球化剂使用
影响球化处理若干因素及应对措施
影响球化处理的若干因素及对策方法。
球墨铸铁定义：球墨铸铁是指铁液在凝固过程中碳以球形石墨析出的铸铁。
影响球化不良、球化衰退的因素有：一．操作原因：1.球化剂未扒平捣实，未按压包要求操作。
对策：将球化剂倒入包坑内，用铁棍扒平捣实，倒入孕育剂后再次扒平捣实，（覆盖1-1.5kg除渣剂）用硅钢片10-15kg覆盖。
2.球化剂未按额定要求称量准确。
对策：保证基本加入量，其重量为20kg/包，并准确称量。
3.出铁时浇包未注意压包方向，铁液直接冲在球化剂上。
对策：必须保证埋包方向靠电炉。
4.出铁速度太慢。
对策：出铁时，前期尽可能快，后期速度开始放缓，以保证铁液的飞溅和铁重的准确性。
5.出铁包残留铁液未倾倒干净。
对策：必须保证每次压包时无铁液残留在包内。
6.出铁量过多。
对策：允许上下波动范围在±50kg，超过该范围必须采取浇注一半后回炉或直接回炉。
7.未及时更换出铁包。
8.对策：要求每炉次更换一次出铁包。
9.未掌握好生产节拍，压球化剂过早或停留时间过长。
对策：需时刻观察造型节拍，不能压包停留时间过长或出铁后等浇注。
10.浇注包内残留铁液过多。
对策：原则上不允许有铁液残留在浇注包内，鉴于各产品重量差异，允许包内残余铁液＜30kg。
11.出铁包内渣过多未及时清理。
对策：要求每更换一次球化包就要对包进行一次除渣处理。
12.炉前出铁温度过高。
对策：1）、产品要求浇注温度在1410-1430℃时需增加覆盖用硅钢片18-20kg 或加盖一块钢板。
2）、在压包未知的情况下，如出炉温度过高，反应过快，应减少出铁量或直接回炉处理。
3）、炉前已测得出炉温度过高时应采取打开炉盖，降温到要求温度（依据各产品浇注温度）才可出炉。
二．球化包、浇注原因：1.出铁包、浇包未烘透烘干。
对策：应按照筑包烘包要求进行操作，初次使用的浇包应烫包后才可使用，发现球化时有大量浓烟，浇注包外有大量水蒸汽冒出时，应回炉处理。
2.球化包堤坝太矮或包坑太小。
球墨铸铁球化处理方法
2.1 炉料选择
球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分：C＞3.3％，Si 1.25％～1.60％,P≤0.06％，
S≤0.04％。
2.2 球化剂的选择
球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度（如含硫量、氧化程度等）而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂的化学成分见表１。
表1 球化剂FeSiMg8Re7化学成分
项目
出铁温度
/℃S %
球化剂成分/%
Mg Re Si
电炉1420~1480≤0.047.0~9.0 6.0~8.0≤44.0
3 炉前控制
3.1 化学成分选择
球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
几种牌号的球铁的化学成分见表2。
3.2 球化和孕育处理
球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素分析比较确定。
一般为1.6％～2.0％，若球化剂放置时间较。
球墨铸铁球化处理方法
2.1 炉料选择
球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分：C＞3.3％，Si 1.25％～1.60％,P≤0.06％，
S≤0.04％。
2.2 球化剂的选择
球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度（如含硫量、氧化程度等）而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂的化学成分见表１。
表1 球化剂FeSiMg8Re7化学成分
项目
出铁温度
/℃S %
球化剂成分/%
Mg Re Si
电炉1420~1480≤0.047.0~9.0 6.0~8.0≤44.0
3 炉前控制
3.1 化学成分选择
球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
几种牌号的球铁的化学成分见表2。
3.2 球化和孕育处理
球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素分析比较确定。
一般为1.6％～2.0％，若球化剂放置时间较。
六种典型球化处理方法
六种典型球化处理方法压力加镁法由于镁的沸点(1107℃)较低且难溶于铁液，而球化处理时铁液温度可达1500℃，这样一来镁容易在铁液中发生剧烈的反应，导致其较低的吸收率。
而当镁周围介质的压力增加时，镁的沸腾温度相应提高，镁的烧损减少，镁的吸收率提高。
基于此原理，开发出压力加镁法。
根据建压方式的不同，可分为外加压式和自建压力式两种压力加镁法。
早期使用的外压式是将盛满铁液的处理包放在密闭的压力罐内，通过压缩空气或氮气来建立所需的压力。
另一种是利用镁蒸气在铁液包内自建压力，后者是把纯镁加入密封的铁液包内，镁在铁液包内迅速产生大量镁蒸气，此蒸气通过铁液时一部分被铁液吸收，另一部分逸出并迅速在包内空间建立起与铁液温度相应的饱和蒸气压，这时镁就不再沸腾汽化而损失了。
压力加镁法的优点是，使用纯镁进行球化处理，镁的吸收率高，可达70%～80%，且处理过程中无烟尘，劳动环境好。
缺点是处理设备要求及费用较高;操作复杂、严格;处理时间长，铁液降温较多;球化处理过程中压力大，容易发生工伤事故。
冲入法冲入法是目前在国内外应用最广泛的球化处理方法。
所使用的处理包通常是堤坝式球化处理包。
为了降低铁液和镁之间反应的激烈程度以及镁蒸气的挥发速率，冲入法通常使用含镁量较低的合金球化剂。
球化处理时，首先将球化剂装入堤坝一侧，上面覆盖硅铁合金，稍加紧实，然后再覆盖无锈铁屑、钢板或其他覆盖剂。
球化处理时，应尽可能地将铁液一次冲入铁液包的另一侧。
冲入法镁的吸收率一般为30%～50%。
为了提高球化效果，可提高处理包高度与直径的比值;采用低镁合金球化剂;合理的铁液温度和覆盖剂量。
冲入法的优点是处理方式和设备简单，容易操作，在生产中有较大的灵活性，所需的技术含量也较低，但不足之处是球化处理过程中镁光、烟尘污染较严重;镁的吸收率较低。
转包法转包法是George Fischer公司开发并申请专利的一种球化处理方法。
该方法用纯镁作球化剂，适用于处理含硫量高的铁液，能使镁的硫化物、硅酸镁等杂质与铁液较好地分离，镁与铁液反应不很剧烈，铁液降温较少，使用安全，镁的吸收率可达60%～80%。
镧系球化剂在球墨铸铁件生产中的应用
镧系球化剂在球墨铸铁件生产中的应用
镧系球化剂在球墨铸铁件生产中广泛应用。
球墨铸铁是一种强度高、韧性好、耐磨、耐腐蚀的铸造材料，其主要成分为铁、碳和硅。
为了提高球墨铸铁的机械性能，需要在生产过程中将铸铁中的石墨化为球状，这就需要使用球化剂。
镧系球化剂是一种非常有效的球化剂，主要成分是镧和其他合金元素。
将镧系球化剂添加到熔融的铸铁中，可以促使石墨球化为球状，从而提高铸铁的塑性和韧性。
与其他球化剂相比，镧系球化剂具有以下优点：
1. 高效性：镧系球化剂可以在相对较低的添加量下实现良好的球化效果，能够在短时间内将大部分石墨球化。
2. 稳定性：镧系球化剂在高温下稳定性较好，不易氧化和蒸发，可以保持较长时间的球化效果。
3. 均匀性：镧系球化剂的分散均匀，可以保证铸铁中石墨球化的均匀性，避免出现孤立的石墨片。
4. 经济性：镧系球化剂是价格相对较低的球化剂之一，能够在铸铁生产过程中实现节约成本。
因此，镧系球化剂在球墨铸铁件生产中得到了广泛的应用，提
高了球墨铸铁的机械性能和工艺性能，推动了球墨铸铁行业的发展。
熔炼球化的操作流程
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准备好所需的原材料，包括球化剂、孕育剂、铁水等。
球化剂中氧化镁的控制!
现在铸造中使用的球化剂，一般只考虑镁稀土的含量，不住中氧化镁的含量。
但是球化剂中的氧化镁对球化剂球化效果的影响也是很大的，因为，氧化镁铁水中属无效镁，直接减少了有效镁的含量，对使用球化剂的量不好控制，并且会影响球化剂的爆发。
所以，控制氧化镁的含量也是球化剂生产的一项重要指标。
控制氧化镁含量的措施：一、使用较纯净的球化剂生产原材料。
二、避免炉料受潮，炉料中的水分能导致氧化镁的升高。
三、熔炼中的功率控制，因该是先低功率化镁，后高功率熔炼化料。
尽可能缩短熔炼时间，减少镁的烧损。
四、可以使用惰性气体保护出炉。
化剂的原材料：硅铁、镁、稀土硅、硅钙、（硅钡）、废钢。
利用电炉熔炼。
下料顺序：硅铁（少量）-镁-硅铁-硅钙硅钡-稀土硅-废钢。
球化剂中的氧化镁含量我们用的是化学分析的方法测定的，光谱仪实测不出球化剂中氧化镁含量的。
球化剂中的镁含量是有效镁+氧化镁含量，如果氧化镁含量高就意味着有效镁含量低。
至于低多少就要看球化剂生产厂家的水平了，最低的我见过氧化镁含量在0.3以下，高的有2.5以上。
国家标准好像现在有限制吧。
氧化镁含量/镁含量应小于等于0.1.学习了，我们这里就遇到过因为氧化镁高而导致球化不良的。
王版主，化学分析法测氧化镁含量的过程繁琐，对于铸造生产厂一般没有检测能力，用什么方法了解球化剂的镁含量高低？氧化镁含量低的操作，应该是镁在液态下，以钟罩压入，这样氧化镁较少。
而目前国内多数是在电炉里加入，放在其他炉料中间，防止氧化铸冶艺人前辈说的对，我们国内的条件，和老板们对利益的苛刻，决定了我们只能用中频电炉熔炼稀土镁合金。
在电路中熔炼稀土镁合金，为减少镁的烧损，首先应该让镁与硅结合成稳定的镁硅相，在有硅钙中的钙能提高镁的熔点。
这样基本解决镁得烧损，至于谁家的氧化镁低，就要看各自的操作能力了。
另外，赵工问的问题，我也不知道如何更简单的判断有效镁的高低，一般情况下如果是粒度大的球化剂表面能看出的白色多的话，氧化镁含量就高，小粒度的话由于破碎机的强烈摩擦，一般就看不到白色，不好判断。
球墨铸铁用稀土球化剂
球墨铸铁用稀土球化剂
球墨铸铁用稀土球化剂是一种用于球墨铸铁生产中的添加剂。
稀土球化剂可以促进球墨铸铁中的碳素球化，从而提高铁件的力学性能和耐磨性能。
稀土球化剂通常由氧化物或氯化物制成，其中包括氧化镧、氧化钕、氧化铈等稀土元素。
稀土球化剂的加入量通常为球墨铸铁总重量的0.05-0.1%，具体的加入量要根据生产工艺和铸件性能要求而定。
加入稀土球化剂后，球墨铸铁的微观组织结构将得到改善，碳素球的数量和尺寸将得到控制，从而提高铁件的力学性能和耐磨性能。
稀土球化剂的使用具有以下优点：一是球化效果好，可以在较短时间内完成碳素球化过程；二是球化均匀性好，可以得到均匀细小的碳素球；三是稀土元素可以与铁中的硫化物结合形成稳定的硫化物，从而减少了铁水中的硫含量，有利于减少铁件的缺陷率。
总之，稀土球化剂是球墨铸铁生产中必不可少的一种添加剂，可以提高铁件的性能和质量，推动球墨铸铁生产技术的发展和进步。
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球墨铸铁生产球化剂作用汇总
球墨铸铁生产球化剂作用汇总铸造工业网昨天1．球铁的生产和研究现状1. 1常规球铁目前常规球铁——即以铁素体和珠光体为基体的球铁仍占球铁产量中的绝大部分比例，因此注意提高常规球铁的性能和质量，在保持球铁的竞争地位中起了重要的作用。
1．1． 1对影响球铁质量的因素加强控制球铁的组织与性能取决于铸铁的成份和结晶条件以及所用球化剂的质量，研究认为为了确保球铁的机械性能，必须针对铸件具体壁厚、浇注温度、所用球化剂、球化处理工艺、冷却参数的优化以及有效的排渣措施进行严格控制，而适当的降低碳当量，合金化和热处理是改善球铁的有效措施。
1．1．2有效控制铁素体球铁和球光体球铁的生产控制球铁基体的主要因素有铸铁的成份、所用球化剂、孕育剂的类型，加入方法以及冷却条件等。
铸态铁素体球铁的成份控制微过共晶成份，其中碳稍高，但不出现石墨漂浮，含硅稍低，孕育剂硅量应少于3%，锰越低越好，应使Mn<0.4%，硫、磷应低，使S≤0.02%、P≤0.02％，这是因为硅可改善球铁组织和相应的塑性，Si=3.0～3.5%可得到全部铁素体组织。
有研究指出，Si=2.6～2.8％时，铸铁具有最高的延伸率和冲击韧性，但硅在铁中的显微偏析随着含磷量的增加，这种偏析越严重，并对机械性能有不良影响，特别是当温度低于零度时影响更大，而含硫低可以选用低镁低稀土球化剂球化，并减少“黑斑”缺陷的产生，而“黑斑”主要是镁、铈硫化物和氧化物的聚集物，此外也要用低硅球化剂以保证可以进行多次孕育。
对珠光体球铁而言，在生产时铸铁成份中锰可提高至0.8～1.0％，有些铸件如果是用作耐磨性曲轴时，锰可提高至1.2～1.35％，生产铸态珠光体元素铜。
加入量大于1.8%时，它阻碍石墨球化，但促进基体完全珠光体化，一般球铁中铜含量应小于1.5%，锡是强烈的珠光体化元素，其对硬度的影响大于铜和锰，但Sn≥0.1%时使石墨畸变，因此其含量应限制在0.08％以下。
1.1.3 稀土在球铁中的作用稀土能促进镁合金的球化效果（球化率和球的圆整度），它对壁厚球铁件中防止球状石墨畸变的效果受到了重视，这也是国内外球化剂中都包含稀土的主要原因之一。
铸造用球化剂
铸造用球化剂
铸造用球化剂是一种能够在铸造过程中改善铸件内部组织结构
的化学物质。
球化剂的主要成分是镁和铝等金属元素，其作用是通过与铁和碳等元素反应，使其形成球状颗粒，从而改善铸件的力学性能和加工性能。
球化剂广泛应用于铸铁、球墨铸铁、铜合金等铸造材料的生产中。
经过球化处理的铸件具有较好的韧性、耐磨性和抗拉强度等性能，能够有效地提高铸件的质量和使用寿命。
在使用球化剂进行铸造时，需要按照一定的配比和工艺流程进行操作，以确保球化效果的稳定性和一致性。
同时，球化剂的用量和质量也会影响铸件的质量和性能，因此需要严格控制其使用量和质量。
总的来说，铸造用球化剂是铸造行业中非常重要的一种材料，其能够显著提高铸件的性能和质量，为铸造生产带来了巨大的经济和社会效益。
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球化剂内硅问题回答
球化剂内硅
球化剂是一种用于制备球形颗粒的化学试剂，其中硅是常见的成分之一。
硅在球化剂中的作用是促进颗粒形成和稳定性，同时还可以改善颗粒的物理和化学性质。
硅可以通过多种方式添加到球化剂中，最常见的方法是使用硅酸盐或硅醇。
这些化合物可以在球化剂中发生水解反应，生成硅氧烷或其它硅氧烷类衍生物。
这些衍生物可以与其它成分结合形成固体颗粒。
在球化剂中，硅起到了多种重要作用。
首先，它可以促进颗粒形成。
当硅醇或其它硅氧烷类衍生物被加入到球化剂中时，它们会与其他成分结合生成固体颗粒。
这些颗粒会逐渐增大并最终形成完整的球形颗粒。
此外，硅还能够提高颗粒的稳定性。
由于硅氧烷具有非常强的亲水性和耐蚀性，在球化过程中加入适量的硅能够增强颗粒表面的稳定性，从而保证颗粒不易破碎或溶解。
最后，硅还能够改善颗粒的物理和化学性质。
硅氧烷类衍生物具有良好的吸附性和催化性能，在球化剂中加入适量的硅可以提高颗粒的吸附和催化能力，从而使得球形颗粒更加适合用于各种工业应用。
总之，硅是一种非常重要的球化剂成分，它能够促进颗粒形成、提高稳定性、改善物理和化学性质等多种作用。
在实际应用中，需要根据具体需求选择不同类型和含量的硅氧烷类衍生物来制备球形颗粒。
球墨铸铁冲入法球化处理操作规程及注意事项
球墨铸铁冲入法球化处理操作规程及注意事项摘要：目前，在生产球墨铸铁件的企业中，广泛采用稀土镁硅铁合金作为球化剂。
现在普及使用电炉熔炼的企业中，通常使用5-8或3-8稀土镁硅铁合金。
因电炉熔炼的铁水硫含量不高，大部分企业使用3-8稀土镁硅铁合金。
虽然部分企业已在使用喂丝球化孕育处理工艺，但仍有企业还在使用传统的冲入法球化处理工艺。
所以有必要把本人在球化处理(冲入法)实际操作的心得体会分享给大家，望对大家在生产中有所帮助。
关键词：球化包球化处理浇注时间质量控制质量检验一．球化包1. 球化包是重要的球化处理工具。
球化包除具有一般铁液浇包所具有的操作方便，手轮转动灵活，自锁性好，安全可靠外，还应有利于球化反应过程中球化元素的吸收。
一般高径比（H/D>1.5-1.8）即细高型。
球化元素在铁水包中吸收的路径加长，有利于充分吸收。
2．砌筑。
在球化包底及四周砌筑耐火砖，注意把砖缝挤紧。
在包底砌筑堤坝，用大砖（整块）或耐火砖立砌，注意挤紧压实。
堤坝应与包嘴有30º夹角，有利于把球化包内的剩余铁水全部倾倒完。
3.搪包衬。
先用面砂对包底填砂，用平锤平整捣实，既夯实包底又加固堤坝。
堤坝高度以盛装好球化剂、孕育剂、铁屑后高出40-80mm。
搪包材料用造型面砂和耐火土按4:1搅拌均匀，干湿程度比面砂稍微偏湿。
装入包内，由上到下用手搪于包的四周，要求厚度均匀，用胶皮管用力敲打，压平压光。
4．烘烤。
要求必须烘干烘透! 否则球化包包衬中的水分与镁元素发生化学反应，产生沸腾现象，容易导致整包铁水报废。
5. 修补。
烘干后需对裂纹进行修补，修补后用黑芡粉涂料对内壁涂刷，防铁水粘包。
在使用过程中，应随时检查包衬耐火材料是否脱落，发现脱落要及时修补。
二．球化处理1. 装料。
严格按照球化孕育处理工艺要求操作。
已知铁水量，使用电子秤称取球化剂和孕育剂。
先将球化剂、孕育剂和铁屑依次放入球化包的反应堤坝内，并依次用捣锤平整捣实。
捣实程度依据球化反应的强弱程度进行调整，然后再用聚渣剂平铺一层。
铸造稀土镁球化剂
铸造稀土镁球化剂
铸造稀土镁球化剂是一种用于铸造过程中的添加剂，主要用于改善铸造过程中的流动性和凝固性能。
该球化剂主要由稀土元素和镁元素组成，其中稀土元素可以提高合金的强度和韧性，而镁元素可以提高合金的塑性和耐腐蚀性。
在铸造过程中，球化剂会与熔铁混合，形成球状的镁合金颗粒，这些颗粒可以有效地改善铸件的形态和性能。
此外，球化剂还可以降低铸件产生缺陷的概率，提高铸件的质量和成品率。
铸造稀土镁球化剂的使用方法非常简单，只需将适量的球化剂加入到熔铁中即可。
通常情况下，球化剂的加入量为熔铁重量的
0.05%-0.1%。
但具体的加入量需要根据铸件的要求和熔铁的性质来确定。
总之，铸造稀土镁球化剂是一种非常重要的铸造添加剂，可以有效地提高铸件的性能和质量，是铸造过程中不可或缺的一部分。
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球化剂MSDS化学品安全技术说明书
X X X有限公司球化剂M S D S化学品安全技术说明书修订日期：2018.7.1 版本：1.0 生效日期：2018.7.1产品名称:球化剂企业名称：XXX有限公司生产企业地址：联系电话：电子邮件地址：生效日期：2017.7.1产品组成浓度100％球化剂注:该产品处于固态时一般情况下不会被吸入摄入体内或造成皮肤伤害，但是操作产生的烟气或颗粒等可能危害健康，熔化的铁水也是很危险的。
眼睛接触: 如果眼睛接触到产品的粉尘或颗粒易引起机械性刺激如疼痛、流泪、红肿、角膜擦伤，产品的烟气可能也是有刺激性的，接触加热的产品可能引起热灼伤。
皮肤接触：皮肤接触粉尘或颗粒可能会导致机械刺激擦伤，产品中的一些组分可能引起过敏反应如发热、瘙痒、皮疹，接触加热的材料可能引起热灼伤。
经呼吸道吸入：粉尘可能引起鼻子、呼吸道和肺的刺激，过多的吸入金属烟气或粉尘可能引起金属烟热病，一种流行性疾病。
口中呈现甜味或金属味，并伴随肌肉和关节痛、视力模糊、发热发冷。
典型症状一般持续12-48小时。
吞食摄入：根据产品的物理化学性质意外的摄入可能引起强烈的中毒。
过多的吞食可能引起兴奋、恶心和腹泻症状。
第1页共5页慢性或特殊的毒理反应：重复暴露于细粉尘中可能引起鼻粘膜及肺的变化，此外,眼睛和/或皮肤可能出现红棕色色素沉着。
焊接烟雾可对身体健康产生不良影响。
主要影响器官:长期暴露于该产品特定组分生成的粉尘或烟雾中对以下器官或系统可能引起负面影响:眼睛、皮肤、肝脏、肾脏、中枢神经系统、心血管系统、呼吸系统。
长期暴露的病理反应:长期暴露可能使皮肤疾病病情加重如湿疹。
同时, 引起呼吸系统紊乱如哮喘、支气管炎和肺气肿。
长期吸入该产品的粉尘和氧化物烟气可能引起尘肺病。
健康危害：对胃肠道有刺激作用。
食入可引起恶心、腹痛和呕吐。
对眼睛、皮肤和上呼吸道有刺激作用。
吸入遇湿放出的蒸气有高毒。
环境危害：该物质对环境有害，应特别主意对水体和空气的污染。
燃爆危险：遇水放出高度可燃的气体。
稀土球化剂的应用以及注意事项
稀土球化剂的应用以及注意事项为使铸铁中的石墨结晶成为球状而加入铁液中的添加剂叫作球化剂。
在工业生产领域，主要的球化剂是镁、稀土合金（分别是以铈、镧为主的轻稀土和以钇为主的重稀土）和钙。
不同的生产条件选择什么样的球化剂，或者说什么样的球化剂最好，已成为球化剂生产厂和使用厂常年探讨或争论不休的问题。
1、球化元素及反球化元素尽管国内外球化剂的种类很多，但在我们国内目前应用最多的还是稀土镁硅铁合金，现主要论述该类合金及其球化元素的作用。
⑴球化元素的作用Mg：①镁是球化能力最强的元素，也是应用最广泛的球化剂。
镁的沸点低，熔点650℃，沸点1108℃，比铁水温度低得多，而且镁的密度比铁水小，用纯镁作球化剂时，镁会产生气化，使铁水剧烈翻腾，既不安全，也不经济，同时恶化环境，需采用特殊的球化装置；②与硫、氧有很强的亲和力，所生成的MgO和MgS熔点高，密度也远小于铁，容易与铁水分离。
③尽管从热力学上，镁与氧、硫的亲和力要次于钙和铈，但从动力学角度，镁的实际脱氧去硫能力却大于钙和铈；④在铁水凝固过程中有偏析于石墨的倾向，当其在铁水中的残留量超过0.035%时，石墨就可以球化，但当镁残留量超过0.07%时，一部分镁偏析于晶界，并于晶界中的碳、磷等发生放热反应，生成MgC2、Mg2C3、Mg3P2等，残留镁量更多时，晶间碳化物增多。
因此在生产球墨铸铁时，一般将残留镁量控制为0.03～0.065%。
RE：稀土族元素对石墨球化有显著作用的是轻稀土元素中的铈和重稀土中的钇。
①稀土元素残留量对石墨球化有明显的影响。
铈对于过共晶成分的铁液，具有稳定的球化作用。
对于硫的质量分数小于0.06%的共晶成分的铁液，在残留铈的质量分数为0.04%以上时，就能得到球墨铸铁；但对于亚共晶成分的铁液，则要求含硫量极低（硫的质量分数为0.006%）并且要加入更多的铈才能促使石墨球状化。
②在以铈为主的轻稀土作球化剂时（与镁复合也是如此），常出现团状及团片状石墨，在大断面球墨铸铁及热节部位易产生石墨畸变，白口倾向及石墨漂浮都比镁球墨铸铁严重。
球铁球化处理及孕育处理
3.3.4二次孕育：顺着大包口流出铁水均匀加入，包内剩余约75kg铁水时停止孕育。
SG
球墨铸铁球化处理及孕育处理
文件编号
QZ-GY-052-2011
页次
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3.4球化情况的初步判断：
QZ
临海东和机械制造有限公司
文件编号
QZ-GY-052-2011
发布日期
2011年11月29日
球墨铸铁球化处理及孕育处理
修改号
A/0
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编制：审核：批准：
1、目的：规范球墨铸铁球化处理操作，防止操作不当生产不合格。
2、范围：适用于本厂球墨铸铁球化处理及孕育处理操作作业。
3、规程：
3.1球化剂及孕育的准备：
3.1.1球化剂粒度要求5~25mm，允许每炉次有少量小颗粒及粉末。
3.1.2孕育剂：①大包孕育用硅铁粒度要求30～50mm，允许每炉次有少量小颗粒。
顺流孕育用硅铁粒度要求3～15mm，允许每炉次有少量粉末。
②一次硅钡孕育剂颗粒要求3～8mm。二次孕育硅钡孕育剂颗粒要求：0.5～2mm。
3.1.3球化剂和孕育剂必须保持干燥。
3.1.4受潮或表面氧化的球化剂和孕育剂须经特别许可方可使用。
3.2铁水包的准备。
3.2.1球化采用冲入法，放球化剂的前隔仓内面积为包底面积的40~50%（原则：在保证球化剂容量的前提下，隔仓窄而深，有利于球化剂逐层爆发充分吸收）。
3.2.2球铁包使用须木柴或其它方法烘烤至水分完全蒸发方能使用（最好先浇注一炉灰铁）。
3.2.3球铁包使用前耐火材料不得有裂纹和剥落，否则应不预使用，重新修补再烘烤。
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球化剂的使用
为了叙述方便，本文按以下类型划分。
4、1熔炼条件
冲天炉熔制球铁，在我国约有80%比例的企业采用，因为冲天炉铁水温度低、含硫及其他杂质高，需要球化剂较强的脱硫和去渣能力，因此宜选用高牌号的球化剂，如FeSiMg10Re7,FeSiMg8Re7,FeSiMg8Re5；而对于电炉或者“双联”铁水熔制球铁，较常用低稀土低镁含量的球化剂，如含Mg1-6、Re4-8的球化剂。
4、2铸件厚薄大小
不同壁厚、不同重量的铸件因为其凝固冷却条件不一致，那么对球化剂的选择也不能一样。
对于薄壁小件，凝固快、过冷度大，适宜球状石墨生长，同时也很容易出现碳化物，增加白口倾向，当残余镁超过0.07%时，更易产生碳化物，因此宜选用低稀土、低镁球化剂；而对于厚大断面球铁件(壁厚在100mm以上)，由于中心部位凝固速率小，存在球化衰退现象，易选用高牌号球化剂或者提高球化剂加入量(比一般球铁的残余镁含量高0.01—0.02%)。
但是残留稀土过高也会引起爆裂装石墨和反白口现象，因此又有研究在铁水中加入少量反球化元素(如0.005%的锑，或者铋、锡)来中和过量的稀土元素。
还有就是选择钇基重稀土球化剂，它比铈系球化剂抗衰退能力强，白口倾向也小。
4、3珠光体和铁素体铸件
影响球铁组织中珠光体含量的主要因素有凝固组织特点、通过共析区冷却速率、碳硅含量、合金元素种类和含量等。
凝固组织中石墨球少、尺寸大，不利于碳的充分扩散，有利于增加珠光体，减少铁素体；奥氏体含炭量高、铸件冷却速率大都有增加珠光体的倾向。
选用含有铜、锑或镍的球化剂或在铁水中加入铜、锑、镍、锡等元素，都可以稳定珠光体组织。
而对于铁素体球铁一定要控制这些元素的含量，另外，由于稀土元素增加铁水的过冷倾向，生产铁素体铸件时，适宜选用稀土含量低的球化剂(Re含量不宜高于5%)。
5、球化剂应用不当造成的常见缺陷
铸件缺陷诸如夹杂、孔洞、裂纹(指气孔、锁孔、裂纹、冷隔等)常常影响着铸件的力学性能、物理和化学性能、加工性能，决定了铸件的质量高低。
球铁件几乎可能产生所有的铸造缺陷，但由于其生产方式、结晶规律、铸造性能和其他铸造合金不同，导致球铁常出现一些特有的缺陷。
那么与球化剂有关的球铁件缺陷，或者说由于球化剂的因素引起球铁件缺陷有哪些?
本文研究表明，几乎所有的球铁件缺陷都与球化剂有关。
这主要有以下几方面：
(1)石墨球异化：石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。
这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。
铸件中残余球化元素量超出应有范围时，如残余镁太高，超过了保持石墨球
化所需的最低量时，也会影响石墨结晶条件，就容易产生蝌蚪壮石墨。
而残余稀土较多时，高碳当量铁水易产生碎块石墨，碎块石墨的集中区域一般称做“灰斑”。
而蠕虫状石墨的出现则是由于球化元素残余量不足或者含有超限的钛和铝。
(2)石墨漂浮：过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。
石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关系。
镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。
(3)反白口：一般铸铁件的白口组织容易出现在冷却较快的表层、尖角、披缝等处，反白口缺陷则相反，碳化物相出现在铸件中等断面心部、热节等部位。
球化元素残余量过多时，有促进反白口缺陷产生的作用，稀土元素强于镁，它们一般都能增加球铁组织形成时的过冷度。
(4)皮下针孔：皮下针孔内主要含有氢，也有少量一氧化碳和氮。
残余镁量过高时，也同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下针孔的几率增加。
另外，球化铁水停留时间长也能增加针孔的数量。
(5)缩孔缩松：缩孔常出现在铸件最后凝固部位(热节处、冒口颈与铸件连接处、内角或内浇口与铸件连接处)，是隐蔽于铸件内部或与外表连通的孔洞。
缩松，宏观的出现在热节处，细微的收缩孔洞，
大多是孔洞内部互相连通。
与球化元素有关的是，要控制残余镁和稀土不能过高，这对减少宏观和微观缩松都有明显效果，缩松倾向几乎与球化元素成正比。
(6)黑渣：它一般发生在铸件的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。
黑渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。
因此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，在减少黑渣方面有明显的效果。
(7)球化衰退：这是由于球化铁水停留时间较长，残留镁逐渐减少，熔渣没有及时扒除，硫还会回到铁水中，使凝固组织中的石墨减少甚至消失，衰变为不规则状、蠕虫状或片状石墨。
这种球化衰退与球化剂中稀土含量较低、或者球化剂加入量偏低有一定的关系，但紧靠增加其加入量也很不可取，因为镁残余量高了，熔渣量和渗碳体都会增加，在厚大断面中还会使石墨球蜕变为蝌蚪状石墨。
生产实践表明：原铁水含硫量低对防止球化衰退才是最有效的。
包括还有的球铁件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，更不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。