克劳斯硫回收工艺事故整理

克劳斯硫回收工艺事故整理

1．硫磺开工烧坏人孔

1999年8月15日16：30，某炼油厂硫磺回收装置操作员在巡检时发现炉人孔烧坏。

事故经过：

1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23：25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕；7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16：30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。

事故分析：

造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是：

1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。

2、风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大，主燃烧炉超温。

3、主要仪表存在不少问题：酸气超声波流量计无指示，H2S/SO2比值分析仪无法投用，SO2、O2分析仪不准，火焰检测仪无法投用等问题。

4、整个人孔被错误用保温材料包得严严实实。)

5、操作人员经验不足。

采取措施：

8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。

经验教训：

“三查四定”时要认真仔细，对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。

2. 开工过程中造成燃烧炉外壁超温

1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。

事故经过：

1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格硫磺，10月1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。事故分析：

1、燃烧炉衬里问题

2、开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。

采取措施：

紧急停工，修复燃烧炉衬里

经验教训：

在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。

3. 停工过程废热锅炉露点腐蚀报废

事故经过：

2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出铵盐，4月3日拆开F-202人孔，E-202头盖试漏发现废锅E-202内管程

穿。因设计布局问题，转化器进出口法兰无法加盲板，导致转化器自燃使F-202炉内SO2超标而无法进炉作业，直到4月11日才开始消缺。造成废锅E-202的管程有一半给铵盐堵上，内侧共堵34根，外侧共堵26根，F-202部分衬里、烟囱衬里部分损坏。

事故分析：

造成废锅E-202管束因露点腐蚀报废的原因：

1、由于2万吨/年硫磺回收装置开工后，尾气处理部分一直没有开，尾气焚烧炉含硫高，露点腐蚀严重。

2、3月27日停炉后没有及时关闭液硫池蒸汽喷射器造成废锅温度急降，水蒸汽和二氧化硫反应产生H2SO3腐蚀。

采取措施：

1、4月11日开始消缺，清通E-202管程，并将腐蚀穿孔的管用堵头堵死。2001年3月更换E-202废锅。

2、F-202及烟囱修复衬里。

3、烟道处更换热电偶，调校废锅E-202安全阀。

经验教训：

开工过程中必须先点焚烧炉，尾气须经尾气处理部分，防止因尾气中二氧化硫含量过高，腐蚀设备。

4.焚烧炉点火闪爆事故

事故经过：

2003年11月某日晚21时，某硫磺回收装置焚烧炉进行开工点火。共进行了三次点火。前两次因为小火嘴没点着，然后拆清火嘴，所用

时间较长。第三次点火时先将辅助燃烧器点着，22：10在点主燃烧器时，没有及时点着主火嘴而发生闪爆，造成尾气中压蒸汽过热器西侧弯头箱鼓起，烟囱内墙体被震塌。

原因分析：

1、对炉膛的吹扫时间不够，没有严格按照变更管理程序进行危害识别和风险评估，将吹扫时间由原定的5分钟改为3分钟，导致在点火过程中炉膛吹扫不彻底。

2、点火过程操作不当，没有严格按照操作规程去点火。点火过程中，进炉膛的瓦斯流量一直是由调节阀控制，该调节阀关不严，导致一定量的瓦斯串入炉膛。

3、点火前没有对火盘进行认真检查，未能及时发现主燃烧器火盘变形，火盘将原应伸出的辅助燃烧器挡住，辅助燃烧器的火焰无法将主火嘴喷出的瓦斯点燃。

防范措施：

1、对点火操作开展HSE风险评估，使参加点火操作的职工对点火过程的风险有较深刻的认识。

2、炉子点火过程中的每一个步骤都要严格按照操作规程进行，并且经过岗位、班长及车间三级确认后才能进行下一步骤，要求有确认签名表。

3、点火过程由当班班长统一指挥，装置主管及工艺员监督落实，吹扫时间按原来的5分钟不变，内漏的调节阀要及时处理好，确保仪表完好，符合工艺要求方可进行点火操作。

经验教训：

对经过检修的燃烧炉、焚烧炉的主、辅燃烧器的安装情况要加强检查，确保符合设计要求。

5.尾气旁路管线硫化亚铁自燃事件

事故经过：硫磺回收装置尾气旁路管线是一条DN800的管线，其作用是当尾气部分需要临时停下抢修的时候，给硫磺装置克劳斯反应后的过程气直接排放到焚烧炉提供通道。此管线没有任何的监测仪表。2003年10月27日22：30左右，硫磺装置在停工完成后，装置处于静置状态的第一个晚上，当班操作工在巡检的过程中，发现旁路管线的裸露部分发红，当班人员立即用蒸汽对发红的部位进行掩护，避免了管线的大面积灼烧损坏。

原因分析：

1、对硫化亚铁的认识不足，装置在停工的过程中，只认识到硫化亚铁对大型设备的危害，对有可能发生硫化亚铁自燃的大型设备都进行了钝化处理，而忽略了硫化亚铁对管线的危害，没有对管线处理。（实际上没有办法处理）

2、管线在生产过程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亚铁。在装置停下静置的时候，由于空气从焚烧炉反串进入，造成管线内的硫化亚铁自燃。

3、由于此管线没有安装任何的仪表，内操无法通过仪表监控。

经验教训：

1、停工前对停工过程及设备开展HSE风险识别活动，充分认识可能