烧结自动配料总方案

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烧结配料计算第一步

烧结配料计算第一步估算烧结矿预想成分范围值一、初步范围值：想要估算烧结矿预想成分必须以炼铁对烧结矿的总体要求和含铁原料库存状况入手。

根据炼铁对烧结矿全铁含量、二元碱度和氧化镁等成分的要求下制定最大范围的烧结矿成分含量，然后分析含铁物料组合是否能满足炼铁要求。

注意原料中的总体全铁含量必须高于烧结矿要求的全铁含量，其他原料满足烧结矿其他成分和质量指标。

二、精确范围值：根据优先定硅原则，进一步预算烧结矿成分范围值。

优先定硅原则：计算烧结矿配比时从确定烧结矿二氧化硅含量开始，以二氧化硅为中心进行配料计算，得到预想烧结矿的具体成分范围值。

据高硅低碱、低硅高碱和二元碱度的要求确定烧结矿中二氧化硅含量，高碱度烧结矿的二氧化硅含量 4.7-5.7（4.5-6）为最佳范围值（高碱度烧结矿的二氧化硅含量不宜超过5.5、超高碱度烧结矿的二氧化硅含量不宜超过 5.2、2.5以上碱度的烧结矿二氧化硅含量不宜超过5）；氧化钙根据二元碱度和二氧化硅范围求得；三氧化二铝不超过二氧化硅量的一半；氧化镁的配入量需要使烧结矿的二元碱度与四元碱度的比值为1.1-1.2之间，其他金属（轻金属：比铁轻的金属，相对密度小于5）、重金属（比铁重的金属，相对密度大于5）和碱金属（能与氧气直接发生反应的金属）及脉石成分≤1%；其余成分为铁的氧化物（三氧化二铁、氧化亚铁、四氧化三铁）三、验算验算烧结预想成分的合理性1、烧结矿全量：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+0.5~1（杂质和残碳）=100（杂质的量根据配加原料的成分做具体分析；残碳结合烧结过程确定，范围值0.1-0.3）2、验算原料亚铁值：结合烧结原料成分校对后数据，有亚铁的物料成分乘以各自配比然后求和，求和值除以总残存既得出烧结矿中的原料带入亚铁值。

这是在没有氧化还原反应时烧结矿理论含亚铁量，应是烧结矿中亚铁含量的1~1.1倍。

它是确定烧结矿亚铁含量的数据标量，也是烧结总体过程是否为弱氧化反应的衡量点。

烧结生产方案

烧结生产方案
烧结生产方案是指在钢铁冶金生产中，以金属粉末或细粒矿粉
为原料，通过高温加热和压力烧结成型，最终得到一种具有一定强度、抗压性能和热稳定性的固体材料的生产过程。

以下是一个简单
的烧结生产方案。

一、生产原料
生产烧结板需要选用优质的原料，一般使用钢铁厂废钢屑、回
收铁粉、铝粉、炉渣等为主要原料，采用适当的配比，合理的材料
选用，可以使得生产的烧结板更加稳定和质量更好。

二、生产设备
生产烧结板需要相应的生产设备，主要设备有球团机、烧结机、筛分机等等。

设备的维护和保养对于整个生产过程至关重要，必须
定期维修，确保生产过程的稳定性和工艺流程的顺畅。

三、生产工艺
1.原料预处理：对原料进行筛分、换算密度、提取磁粉等处理，以保证原料的质量符合要求。

2.混合配料：按照一定比例混合配料，使得机械强度、热稳定
性等指标达到产品质量的要求。

3.湿法球团：将配料料浆经过湿法球团处理，使得成品粒度分
布合理，孔隙度适中。

烧结矿配料目的、要求以及配料方法

为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具有足够的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂和燃料根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。

烧结生产实践证明：烧结配料发生偏差会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。

例如在某厂的条件下，灰石配比误差1%就影响烧结矿的碱度0.04;燃料波动1%,影响烧结矿中FeO变化2～3,使烧结矿的还原性及强度受到影响。

烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处理，然后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计以及运输系统提供设计数据。

配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。

目前配料方法有容积配料及质量（重量）配料。

目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。

它是假定物料堆积密度一定的情况下，借套筒的闸门控制配料的容积。

为了增加其准确性必须定期检查。

由于各种原料的堆积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差，一般在5%以上。

在增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆盘给矿机安装时应使给料圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面，并使物料在料仓中分布均匀，防止物料堆集于一边。

保持圆盘盘面沿各方面具有相同的粗糙度。

有些烧结厂配料室为了保证混合矿化学成分及粒度均匀采用梯形给料法，即四个混合矿仓使用三个，一个是满仓，一个是半仓，一个是下仓，另一个在输料，输满后即送样化验成分。

一般来说满仓时给料的粒度细、量大。

底仓时给料的粒度粗、重量轻。

另外，为了正确地检查料量，采用三点一线的方法：即圆盘上的红线，称盘的中心点，皮带的中心点在一条线上。

圆盘上的红线是根据事先测定具有代表性的一点。

由于容积配料法设备简单，便于操作，因此目前还广泛地、特别是在中小企业中被采用。

烧结自动配料控制系统的原理与应用

烧结自动配料控制系统的原理与应用2009-8-17 14:55:00济南钢铁总公司自动化部刘辉刘青凤供稿摘要：本文介绍了烧结配料系统的结构和原理，以及应用中出现的问题和解决方法。

关键词：自动配料、自动控制Abstract: This paper introduces working principle,and configuration of system,and how t o solve the problems in applications.Key words: Automatic proportioning、Automatic control前言众所周知，烧结厂配料系统是整个烧结生产的源头，它担负着所有烧结机的混合料供应任务，如果配料系统遇到问题，那么整个烧结生产都要被迫停止，而且配料系统的计算也要准确无误，因为烧结原料的种类多，配料成分随供货渠道的变化而变化，各单配料的配合比例也会根据生产的要求随时变化，而且在生产过程中，物料的黏度、比重、粒度及环境的温度、湿度的变化，也会严重影响下料的精度，因此，配料系统对于提高烧结矿的质量至关重要。

一、配料系统的工作原理1、配料原理在冶金行业中,烧结矿成分稳定在炼铁工艺中起着非常重要的作用。

其配比的准确性直接关系到烧结矿和炼铁的质量。

在传统的烧结配料生产线上,主要依靠工人的“跑盘”抽样检查原料的配比,再进行控制,这样不仅速度慢、调节不及时, 而且准确性差。

引入计算机控制以后,提高了控制速度和配比的准确性,减轻了工人劳动强度,稳定了烧结矿的化学成分。

在烧结配料生产线上,变频器控制圆盘的转速,从而调节下料速度,原料经阀门落到称重皮带上,再落到总皮带上,各料仓的原料按比例在总皮带上混合后,送混料系统。

圆盘下料量由称重传感器测量,信号为4～20mA,直接送Quantum的模拟量输入模块上，经控制器运算得到瞬时下料量和累计下料量，下料量给定与实际料流量经过PLC的PID控制器运算后，通过PLC输出4～20 mA的信号给变频器上，形成闭环控制，从而使下料量精确。

烧结配料及混料自动控制系统设计

目录摘要 (1)ABSTRACT (2)0 引言 (3)1 烧结自动控制系统概述 (4)1.1烧结工艺流程 (4)1.1.1 烧结工艺流程图 (4)1.1.2 原料接受、贮存、准备及配料 (5)1.1.3 混合、烧结、冷却 (5)1.1.4 烧结成品矿系统 (5)1.2烧结系统组成 (5)1.3烧结自动控制系统概述 (6)1.3.1 控制原则 (6)1.3.2 各部分的功能 (6)1.3.3 设备启动顺序 (7)1.3.4 控制方式 (7)1.3.5 连锁条件 (7)1.5烧结自动控制系统的选型 (7)1.5.1 S7-400系列PLC的特点 (8)1.5.2 PLC在烧结自动化系统中的主要功能 (9)1.5.3 变频器的选型 (9)1.6烧结车间自动控制系统的构成 (9)1.6.1 配料监控部分主要完成功能 (9)1.6.2 破碎筛分系统控制主要完成功能 (10)1.6.3 点火炉监控主要完成功能 (10)1.6.4 烧结机系统监控主要完成功能 (10)1.6.5 其他画面主要完成功能 (10)1.7烧结车间低压系统 (10)1.8系统自动检测项目 (11)2 烧结配料及混料自动控制系统仪表选型 (12)2.1仪表选型的主要依据 (12)2.1.1 工艺过程的条件 (12)2.1.2 操作上的重要性 (12)2.1.3 自动化水平和经济性 (12)2.1.4 仪表选型的原则 (12)2.2检测元件的选型 (12)2.2.1 压力检测仪表选型 (13)2.2.2 流量测量仪表的选型 (13)2.3变送单元的选型 (14)2.3.1 温度变送器 (14)2.3.2 压力变送器 (14)2.3.3 流量变送器 (14)2.4执行器的选择 (15)2.5控制器选型 (15)2.5.1 控制器参数的选择 (16)2.5.2 控制器正反作用的选择 (16)2.6显示仪表选型 (16)2.7辅助设备选型 (17)2.7.1 电动操作器 (17)2.7.2 电线、电缆的选用 (17)2.7.3 工控机的选型 (17)3 烧结配料及混料自动控制系统设计 (18)3.1配料及混料自动化控制统技术说明 (18)3.1.1含铁原料、熔剂、燃料供应 (18)3.1.2配料混合系统 (21)3.2.1 烧结矿碱度 (24)3.2.2 烧结矿MgO含量 (25)3.2.3 各配入物料的湿料重和配入料总重 (26)3.2.4 各物料的配比（湿）和生产中正使用的配料槽额定给料量 (26)3.2.5 混合料水分 (26)3.3配料控制模式 (27)3.4系统设计及工艺要求 (27)3.4.1 称量装置 (27)3.4.2 控制方式 (27)3.4.3 焦粉测水 (28)3.4.4 其它原料水分监视 (28)3.4.5 混合料湿度控制 (28)3.4.6 对系统设计及控制的要求 (28)3.5配料及混料自动控制系统 (28)3.5.1 配料及混料自动控制系统功能 (28)3.5.2 自动控制系统的硬件设计 (30)3.7下位机软件 (33)3.7.1 控制软件 (34)3.7.2 电机运行控制 (35)3.7.3 系统各故障的处理 (37)4 应用画面及程序 (43)4.1W IN CC软件系统 (43)4.1.1WinCC项目工程环境 (43)4.1.2WinCC运行系统 (43)4.2系统控制和显示 (43)4.2.1 控制方式 (43)4.2.2 WINCC的设计和界面 (43)4.3上位机软件 (44)4.5程序设计的主要步骤 (47)结束语 (48)谢辞 (49)参考文献 (50)烧结系统控制实现从配料、混合到烧结以及除尘、能源介质等附属设施的整体控制，并通过与原料系统，高炉系统的联网数据信息交流，实现管理控制一体化。

180㎡烧结配料系统

180㎡烧结机配料系统我公司正在建设180㎡烧结机，有关事项如下：一、设计原则：1、本套设备为机械、电气、自控一体，设计时考虑节能降耗，减少电磁干扰。

2、配料控制自动化整个系统自控设备选型选用西门子系列PLC，工控机用台湾研华产品。

自动化控制系统采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，以PLC为核心的EIC系统控制，构成仪、电合一的控制系统。

设备基本操作方式有：现场手动、PLC远方手动/自动、PLC远方集中联动方式。

3、配料系统要符合设备工艺要求，满足生产。

二、配料系统设备参数及功能配料系统给料方式：生石灰采用回转式给料机给料，精矿粉、外矿、返矿等由￠3200圆盘给料机到定量给料机上，其它物料采用皮带秤直接拖料；除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀；皮带秤带头架及头部漏斗。

（一）、配料秤参数及功能1、圆盘系统（精矿粉、冷返矿、外矿）（1）、圆盘给料机37KW变频器6套注明（机械部分和电机甲方已订货）6台（2）、拖拉称6台ICS-RC1200 L=3200mmN=5.5KW(电机)给料能力：40~150t/h 物料粒度：0~8mm比重：2t/m3 单重：1．8t 测量精度：0.5级2、拖拉称（白云石、石灰石）2台ICS-RC800 L=2400mmN=4KW 变频（含电机）给料能力：5~20t/h 物料粒度：0~3mm比重：1.6t/m3单重：1.8吨3、拖拉称（杂料）1台ICS-RC800 L=2400mmN=4KW 变频（含电机）给料能力：10~ 50t/h 物料粒度：0~3mm比重：1.6t/m3单重：1.8t物料种类：白云石、石灰石４、拖拉称（燃料）2台ICS-RC1200 L=3200mm给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm0.5t/m3物料种类：焦粉N=11kw 变频(含电机)５、双螺旋生石灰配消器(环保型)（1）、双螺旋生石灰配消器2台能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm比重：0.5t/m3单重：1.8t物料种类：生石灰N=2*11kw 变频（含电机）(一个变频器控制两台电机)（2）、拖拉称(生石灰皮带秤带密封罩) 2台ICS-RC1200 L=3200mmN=11KW 变频(含电机)给料能力：7~35t/h 物料粒度：0~3mm比重：0.5t/m3物料种类：生石灰单重：1.8t（二）除圆盘给料仓外其余配料仓需配置手动螺旋式插板阀，共计七台。

中频电炉自动加配料系统的设计方案

中频电炉自动加配料系统的设计方案一、引言中频电炉是一种应用广泛的工业炉，用于熔化各种金属材料，广泛用于熔铁、钢、铜、铝等金属的生产过程中。

为了提高生产效率和产品质量，引入自动化配料系统是非常重要的。

二、系统需求分析1.自动化：系统能够自动完成配料过程，减少人工操作，提高生产效率。

2.准确性：系统需要具备高精度的配料能力，确保配料精度达到要求。

3.稳定性：系统需要稳定运行，能够长时间连续工作，避免因为系统故障导致生产中断。

4.可扩展性：系统需要具备可扩展性，能够适应未来生产扩大的需求。

5.安全性：系统需要具备安全性能，确保工作人员和设备的安全。

三、系统设计方案基于上述需求，设计一个中频电炉自动加配料系统，可以分为以下几个部分：1.传感器系统：通过各种传感器，如温度传感器、压力传感器等，实时监测炉内环境的变化，并将数据传输到控制系统中。

2.控制系统：控制系统接收传感器系统传来的数据，根据预设的配料方案进行计算，并控制配料系统的操作。

3.配料系统：配料系统由输送设备、称重设备和控制装置组成。

输送设备负责将配料从储存区域输送到炉下，称重设备用于精确测量配料的重量，并传输给控制装置。

4.通信系统：控制系统需要与上位机进行通信，接收生产计划、调整配料方案、传输生产数据等。

通信系统还可以与其他辅助设备进行联动，如温度控制系统、捣固设备等。

5.安全保护系统：安全保护系统用于监测和保护系统运行过程中可能出现的安全隐患，如传感器故障、设备异常等情况。

四、关键技术和设计细节1.传感器选择：选择合适的温度传感器、压力传感器等，具备高精度和长寿命特点，能够在高温、高强度的环境中正常工作。

2.控制系统设计：采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，具备高稳定性和可靠性。

通过编程实现配料算法、故障检测和处理等功能。

3.配料系统设计：选择高精度的输送设备和称重设备，能够精确控制配料的重量，并具备自动校准和故障检测功能。

4.通信系统设计：采用可靠的通信协议和设备，确保与上位机的稳定通信，并能够传输大量的数据。

烧结配料的计算调整

烧结配料的计算调整一、现场简易计算调整1、干料配比=湿料配比×（100-水分）％2、残存量=干料配比×（100-烧损）％3、焦粉残存=焦粉干料配比×（100-烧损）％=焦粉干料配比×灰分4、烧结矿残存率=（总残存量÷总干料量）×％5、进入配合料中TFe=原料含铁量×干料配比SiO2=原料SiO2含量×干料配比CaO=原料CaO含量×干料配比6、烧结矿碱度R的工业计算R2=(CaO矿×矿石量+ CaO灰×灰石量) ÷(SiO2矿×矿石量+ SiO2灰×灰石量﹍+S（0.5-1.5）)7、配合料及烧结矿的化学成分TFe料=各种物料带入TFe之和÷各种干原料之和TFe矿=各种物料带入TFe之和÷总残存量SiO2料=各种物料带入SiO2之和÷各种干原料之和SiO2矿=各种物料带入SiO2之和÷总残存量CaO料=各种物料带入CaO之和÷各种干原料之和CaO矿=各种物料带入CaO之和÷总残存量二、配用石灰石的计算公式（阿尔希波夫公式）100×（k×a-b）／【k×（a-c）+（d-b）】=加入量％K----规定的碱度a----料中SiO2+AI2O3的含量（石灰石中的除外）b----料中CaO+MgO的含量（石灰石中的除外）c----石灰石中SiO2+AI2O3的含量％d----石灰石中CaO+MgO的含量％三、燃料配用量和配比的计算公式Q燃=C混×（Q配+Q返）-C返×Q返／C煤kg B燃=Q燃÷Q配％式中:Q燃、Q配、Q返分别为燃料配用量、配料室总流量、返矿流量C混、C返、C煤----分别为混合料固定碳、返矿残碳、煤粉固定碳％B燃----为燃料配比％四、白云石配加量（干）的简易计算公式白云石配比=（MgO A- MgO A‵）％×A/(1-H2O白％) ×MgO白％式中：MgO A----烧结矿要求的MgO A%MgO A‵--未加白云石烧结矿的MgO A%H2O白----白云石中含H2O％五、已知高炉渣中MgO含量，求烧结矿MgO含量。

铁厂烧结配料的PLC控制系统的设计

铁厂烧结配料的PLC控制系统的设计第一章绪论1目前，国内外大部分烧结厂主要是通过控制原料场和配料系统来实现对烧结矿化学成分的前馈控制。

这里主要介绍自动配料系统。

配料精度在很大程度上取决于所采用的配料方法，20世纪60年代以前，国内烧结厂大多采用容积配料法，60年代以后，开始采用重量配料方法。

目前大多数厂是按重量配料法进行的（如图1所示配料系统中的铁精矿是从集料胶带机上的电子皮带秤得出流量信号与设定配料量进行比较的，通过控制器改变圆盘给料机的转速以保持精矿配料量不变，而辅助原料则是通过给定量胶带给料机实现定量给料的。

系统设有各种原料的配比设定和总给料量的设定，可以根据各原料情况按烧结矿的要求灵活改变配比。

而PLC 是面向工业发展起来的一种新型的工业控制器, 它将计算机的编程灵活、功能齐全、应用面广等优点与传统继电器控制系统的控制简单、使用方便、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来, 且其本身又具有体积小、重量轻、耗电省等特点, 在工业生产过程控制中得到了广泛的应用。

近几年, 在电石厂、冶炼厂、钢铁厂等重型工业的配料系统和输送系统中广泛采用了PLC 控制, 改善了工人的工作环境, 精简了操作人员, 减少了配料中的人为误差, 取得了良好的经济效益。

2.研究意义（1）提高烧结成分的稳定性对高炉顺行、对增铁节焦具有重大意义，搞好配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件。

实践证明烧结矿成分的波动将会破坏高炉顺行。

例如，烧结矿含铁突然升高或降低时（即使波动只有1%-2%）都会引起高炉炉温急剧下降或升高。

炉温波动过大，会引起炉矿失常并造成生铁成分不合格。

炉温过高，生铁含硅量易出格，炉温过低，脱硫不好，生铁含硫量易出格。

所以在烧结矿成分波动较大的情况下，高炉操作往往被迫有较多的风温储备并将炼铁含硅量（炉温标志）和碱度保持在较高水平。

实践证明每升高或降低100风度，相当于降低或升高30kg/t左右，生铁含硅百分之零点五相当于20kg/t焦比。

烧结机自动称重配料控制方案(优.选)

烧结机自动称重配料控制方案一）控制方案及系统组成近年来,国内新建烧结机的配料方法均采用重量配料法，重量配料就是按原料的重量来配料,采用电子皮带秤对物料进行连续计量,通过调节圆盘给料机或皮带的速度来实现定量给料，重量配料易实现自动配料,配料精度较高。

烧结机的配料采用13个定量圆盘给料机和电子皮带秤定量给料，为提高皮带配料秤的计量精度和配料系统给料精度，所有给料机的皮带配料秤均采用变频调速的方式进行控制。

该自动称重配料控制由下列五大部分：电子皮带称、称重控制仪表、变频控制柜、监控计算机及现场操作箱部分。

配料自动控制实现烧结用的原料如混匀矿、燃料、熔剂白云石、生石灰、冷返矿按照工艺要求的配比进行自动给料，能够判断下料堵料和失控故障、变频器故障，并报警。

二）系统的工作方式系统检修和工作方式有二种:手动检修方式：即通过现场操作箱选择开关及按钮控制变频器以点动频率驱动电动机正反向运行速度;工作方式有二种第一种是仪表自动给料；即通过称重控制仪表键盘，任意给定所需给料量，并通过给料量大小变化自动调整变频器频率(电动机的运行速度)；第二种是上位机自动给料，给料设定就可由上位机画面来完成。

正常工作在上位机自动给料，受计算机控制。

检修或调试时在“检修”状态,可以单机运行。

三）系统各部分功能3.1. 称重皮带秤及控制仪表功能流量恒定的控制原理要确保烧结配料成分的稳定，圆盘给料机和螺旋的流量控制是关键。

通过圆盘给料机和料仓给料器与集料皮带机之间安装调试好的电子配料皮带秤称量检测，以及配料皮带测速编码器(传感器)测量皮带运输原料速度的检测，称重仪表采集测量皮带秤上每单位长度的载荷值q(kg/m)以及皮带在同一时刻的运行速度v(m/s)，且两者相乘得到物料的瞬时流量q·v(kg/s)。

只要保证q(t)·V(t)的乘积不变，就可以保证物料流量的恒定。

即随皮带上物料重量的变化控制皮带运行速度做出相应的调整，就可以保证物料流量的恒定。

烧结配料计算办法及公式

烧结配料计算办法及公式Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。

所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。

如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。

生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。

一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。

1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。

2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。

3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。

4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。

二、具体计算公式1、烧残量＝干料配比×（1—烧损）2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe量×该种原料配比3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。

烧结优化配料技术

烧结优化配料技术摘要烧结矿是高炉炼铁的主要原料，烧结矿的质量将直接影响到高炉炉况和钢铁产量。

烧结配料是钢铁冶炼生产过程中的首道工序，配料效果的好坏直接影响烧结矿的质量，烧结配料过程中，由于设备、人员管理、原料成分不稳定、检测数据滞后等影响，造成烧结配料过程复杂多变，因此，如何寻求合理的烧结配料方案，具有重要意义。

本文结合本烧结厂现有条件，对烧结配料调整手段、烧结矿成分波动、配比的确定和调整、成本控制等方面提出合理规划方案，实现烧结配料的优化控制。

具体如下：一、烧结优化配料的背景和意义二、烧结厂原料分类三、烧结配料过程四、烧结配料的计算方法五、烧结配料过程存在的问题六、烧结优化配料方案一、烧结优化配料背景和意义目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对烧结矿的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉烧结矿性质的改善，因此，保证和提高烧结矿质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。

烧结配料是烧结的首道工序，它分两步获得烧结所用的混合料：第一步，将各种铁矿粉按一定比例混合，形成中和铁料，即预配；第二步，将中和铁料、烧结后的返矿、溶剂、燃料按一定比例混合，形成混合料，混合料经过烧结得到烧结矿。

然而，烧结本身是一个复杂的工业工程，涉及温度、速度、压力等众多物理参数，包括物理、化学等反应。

烧结过程具有非线性、强耦性、滞后的特点，精确的数学模型难以建立，采用传统的控制方式，无法达到良好的控制效果。

因此，配料水平的高低，会直接影响烧结矿的还原性和强度，并影响到原料使用成本。

要解决好配料问题，不仅要对配料的工序和参与配料的矿种的情况十分清楚，还必须了解原料在烧结过程中所发生的变化以及对烧结矿成品的定性和定量的影响。

二、烧结配料原料的分类本烧结厂所用的烧结原料分为如下几种：1、铁矿粉铁矿粉主要由一种或者几种含有含铁矿物组成。

根据含铁矿物的性质，铁矿粉可以分为磁铁矿、褐铁矿、赤铁矿和菱铁矿等四种。

烧结配料系统设计说明

烧结配料系统设计说明：
设计参照承钢2#烧系统设计，烧结配料系统初步估计主要设备有：17套配料装置和一条集料皮带机，附加了一次混合设备。

如有变化可根据要求更正。

但此设计点号和方案基本适用。

一、设备说明：
1)1#--8#配料装置是定量圆盘给料机8套，用于配铁料的。

2)9#--13#配料装置是定量螺旋给料机5套，用于配溶剂的；增设了消化器装置。

3)14#--17#配料装置是定量皮带给料机4套，用于配燃料的。

4)一条集料皮带机，用于运料。

5)一次混合设备，一混设备加入控制更容易实现皮带与一混设备的同步控制，避免料堆积。

6)17套配料装置所用电机均由变频器控制，具备调速功能。

二、方案：
方案一：
采用S7-400的CPU控制
方案二：
说明：
1．设备价格为未加税收的价格，去经销商处采购须加20%的税收。

2．方案一硬件配置高，采用S7-400的CPU优势：①稳定性高；②响应速度快；
③扩展功能强大。

3．2个方案均采用热插拔导轨配置，支持在线带电更换模块的功能。

避免因模块故障而影响生产。

4．其他费用：主控柜、工控机、显示器、继电器、0.5mm²线等视情况而定。

编程点号统计参考。

烧结配料计算第四步

配料计算第四步烧结配料表的计算一、使用配料计算表的注意点：1、烧结一次配料表计算表是针对有一次配料的厂矿计算混匀矿成分而设，如果没有一次配料则直接使用二次配料配比表（综合配比表）。

使用一次配料表计算表按一次配料原则预想的混匀矿成分计算一次配料配比；使用二次配料表按烧结矿成分计算二次配料配比或综合配料配比。

2、把各种所需配入的物料成分通过全量分析校验后输入成分分析表格。

对校验全量值不在99-100%内的物料必须找出偏差原因，对其进行分析、修正后，方可带入（需要大量应用全量公式的实际工作经验方可准确）。

3、严格按照配料原则和预想烧结矿成分计算各种物料配入量，铁料配比值宜取整数，熔剂和燃料配比值宜取1位小数，因返矿需要和燃料、熔剂做临时逆向调整，故返矿也取一位小数。

配比栏配比值右侧计算过程数据、预想混匀矿成分和预想烧结矿成分至少保留3位小数。

4、配比基本确定后用全量公式验算表中烧结矿成分，烧结矿全量值应保持在99-100%，其值不在此范围内说明某一种或几种原料全量值存在偏差或者计算过程存在错误，必须逐项进行检查，找出错误点（经验足够的话可以直接找到错误点），并加以改正，重新计算配比。

5、因在同样烧结矿成分要求和同样原料条件下可以计算出无数的配比，所以无论计算烧结一次配料配比还是烧结综合配比时必须遵守各项配料原则，而且计算人都必须具有相当丰富的烧结生产理论知识和实践经验，能够实现生产顺行的基础上完成制定配比，以保证烧结矿的优质、高产、低耗。

（如开机时的燃料配比除了理论上按热平衡计算配入外就只能根据经验值配入，所以燃料配加量的确定是开机时尽量减少物料种类的主要原因之一）。

绝对不能只是为了求得满足烧结成分要求的配比而忽视各种规则进行简单的凑数。

6、如果实际原料条件达不到配比优化要求时可以适当放宽配料原则，但必须根据烧结理论和经验做出相应的技术和操作调整。

二、一次配料配比计算表内计算公式说明（一次配料计算表见表1）表1干料量计算公式说明：每种物料的干料量（J4-J16）由每种物料的配比乘以（1－水分%）获得。

烧结配料计算第二步

烧结配料计算第二步校准化验成分现场各种物料的化验数据代入烧结矿原料全量公式里进行校准。

各种物料成分带入配比前必须进行化验。

化验后用每种物料的全量公式校验主要成分，校验无误后方可带入配比表进行计算。

校验精度范围：99-100%。

烧结的物料种类：铁料中的澳洲矿粉、巴西矿粉、印度矿粉和国内铁精粉；燃料中的焦粉和白煤；熔剂中的石灰石、生石灰和白云石；辅料中的高炉灰、铁皮、钢渣。

最后讲解返矿。

一、全量公式澳粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；巴西粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；印粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+1~1.5（杂质）=100；国内铁精粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5（杂质）=100；铁料全量普遍规律：前两项数值之和与结晶水及杂质成反比。

白煤全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+2（挥发分）+1（结晶水）+1（杂质）=100；焦粉全量公式%：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+1（挥发分）+0.5（杂质）=100；生石灰全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1（杂质）=100；石灰石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；白云石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；高炉重力除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定炭+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；高炉布袋除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定碳+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；钢渣全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+烧损（残炭）+0.5（杂质）=100；氧化铁皮全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁=100；纯净氧化铁皮，不含杂质和粉尘。

简述烧结配料方法

简述烧结配料方法
烧结配料方法是指将粉状或颗粒状原料进行配料混合，并通过一定的工艺和设备进行烧结成型的过程。

烧结配料方法主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将所需的原料按照一定比例进行准备，这些原料包括粉状或颗粒状的金属粉末、粘结剂、助熔剂等。

2. 配料混合：将所准备的原料添加到混合机中进行混合，确保各种原料能够均匀分布，以保证成品的均匀性和稳定性。

3. 来料检测：对混合好的配料进行化学成分、粒度分布、流动性等方面的检测，以确保配料的质量和稳定性。

4. 烧结过程：将混合好的配料装填入烧结装置，通过一定的温度和压力条件下进行烧结成型。

在烧结过程中，粘结剂和助熔剂将起到使原料颗粒粘结在一起，并形成所需形状和结构的作用。

5. 冷却处理：烧结完成后，需要对成品进行冷却处理，使其达到适宜的温度后进行取出，以保证成品的质量和稳定性。

烧结配料方法广泛应用于金属材料、陶瓷材料、高温合金、复合材料等行业和领域，是一种重要的制造工艺。

这种方法可通过调节原料配比、烧结温度等参数，实现对产品的性能、形状和结构的控制和调整。

烧结配料模型公式

2.配料2.1概述烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。

对配料的基本要求是准确。

即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。

实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。

生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确预计烧结矿的化学成分。

2.2配料方法——质量配料法此法是按原料的质量进行配料的一种方法。

其主要装置是皮带电子称——自动控制调节系统——调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。

2.3配料室（本厂）配料室采用单列布置，15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。

生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。

混匀矿采用¢2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。

以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。

料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。

2.3.1配料主要设备A圆盘给料机a特点：给料粒度范围大（0-50mm),给料均匀准确，调整容易、运转平稳可靠，管理方便。