IE七大手法改善案例

作業空間及通 道狹窄
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一.人機配合法 案例2.DIP制程FCT測試改善2/3
改善歷程
改善后雙邊作業 1.人員作業效率提 高,1人操作9臺 機 2.機臺利用率提升 3.空間利用率高
6
一.人機配合法 案例2.DIP制程FCT測試改善3/3
改善后效果
【改善前】 【改善后】
7
二. 動作改善法 案例1:DIP制程取放治具改善1/3
消除手臂突變
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三. 流程程序法 案例1:成型制程改善1/3
原作業 動畫演示
成型
印刷
組裝
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三. 流程程序法 案例1:成型制程改善2/3
改善前流程
1
1
改善后流程
1
1
成型出爐
品質檢驗 貼保護膜
成型出爐 品質檢驗 貼保護膜 運至印刷 印刷 運至組裝 暫存 揭保護膜 組裝
1 2 2 3 4 3
2
運至印刷
改善前 完成品無線檢查 一人兩機﹐人的利用率 只有50.8%﹐造成人力 的巨大浪費。
3
一.人機配合法 案例1.完成品無線檢查改善2/2
人機操作分析
改善后 完成品無線檢查 一人三機﹐人的利用率 提升到75.6%﹐大大提 升人的利用率
4
一.人機配合法 案例2.DIP制程FCT測試改善1/3
現狀分析
1.人的工作效率為50%. 2.機器的利用率為60%.
上料防混料---防錯料台車支架的使用
改善前
自製防錯料 台車支架
改善後
HITACHI台車
軌道 號條 碼 物料
料帶易重疊交叉,且不易發現 掃描軌道號太遠,不易判斷對應軌道 以上缺陷使上料員不能及時發現 物料交叉接錯
物料擺放整齊,不會形成料帶交叉 對應掃描軌道號就在料帶下方,掃 描時不會掃錯 防錯料台車支架可以有效防止
改善后Drill時間的流程程序圖
減少多次 操作和修 復針測等 無效工時
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四. 抽查法 案例1:SMT人力精實改善1/3
SMT人力配置現狀(改善前)
A side (10人)
NO 1 工站 線長 人數 1 NO 1
B side (11人)
工站 線長 人數 1
2
3 4 5 6 7 8 合計
全技員
印刷 上料 爐前目檢 AOI 爐后比對 爐后目檢 工站
治具
PCB板
作業員(取板&浮高檢查)
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二. 動作改善法 案例2:取放治具改善1/1
此工站兩名作業者共同 使用一台治具,一名作業時 必須將手臂抬高并且手腕 要彎曲﹐勞動強度大﹐并 且物料放置不合理﹐操作 中產生手臂突變 將治具改善成為兩面 傾斜,取消作業時手臂抬 高和手腕彎曲﹐降低勞 動強度,重新擺放物料﹐
1
1 2 1 1 1 2 10人
2
3 4 5 6 7 8 合計
全技員
印刷 上料 爐前目檢 AOI 爐后比對 爐后目檢 工站
1
1 2 1 1 1 3 11人
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四. 抽查法 案例1:SMT人力精實改善2/3
改善歷程
選擇線體﹕
選取單側上料和兩側上料兩種線體進行抽樣 利用工作抽樣法評估﹕
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四. 抽查法 案例1:SMT人力精實改善3/3
AOI
爐后比對 爐后目檢
1
1 2 10人
1
1 1 8人 1 2
6
7 8 合計
AOI
爐后比對 爐后目檢
1
1 3 11人
1
1 1 9人 2 2
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五. 防錯法 案例1:L10測試治具改善1/1
改善前
改善后
設計制作測試自動拔插治具,減少誤操作,減少劃傷
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五. 防錯法 案例2:SMT上料防混料改善1/3
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在何處做？有無其他更合適的地方？
不合理的佈局主要表現在那裡? 如何做？有無其它更合适的方法？ 怎樣進行有效改善?
六. 五五法 案例1:烤漆車間物流改善3/3
改善后物流圖示
物料風 淋室
貨淋室回流
1
品保區
全 帶 全 3 檢 單向流通減少交叉 帶 全 4 檢 帶 貨淋室回流
鳥籠車暫放區 物 料 暫 放 區
板與板之 間空層全 部點膠
防靜電台車---合適的點膠
改善後
都防 點靜 膠電 台 車 共 50 層 連 著 3 層 現SMT產線共生產4種板, 我們根據每種板的高度 和寬度,規定使用對應的 台車,對於左圖的板子使 用的台車我們在合適的 位置進行點膠(UWB板 連續3層點膠),方便作業 員裝板同時還可以預防 裝板時發生撞板.
揭保護膜 印刷 貼保護膜 運至組裝 暫存 揭保護膜 組裝
1 2 3 3
1
5
6
5 6
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三. 流程程序法 案例1:成型制程改善3/3
改善后作業 動畫演示
成型
印刷
組裝
改善后節約一次保護膜的使用
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三. 流程程序法 案例2:鑽孔加工流程改善1/2
改善前Drill時間的流程程序圖
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三. 流程程序法 案例2:鑽孔加工流程改善2/2
1.L10測試治具改善 2.SMT上料防混料改善 3:SMT空焊降低改善
1.烤漆車間物流改善 2.烤漆雜質毛絲分析 1:組裝雙手作業改善
P20 P21-23 P24-26
P27-29 P30 P31-32
五五法(5W1H提問)
雙手操作法
2
一.人機配合法 案例1.完成品無線檢查改善1/2
人機操作分析
交叉接錯物料
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பைடு நூலகம்
五. 防錯法 案例2:SMT上料防混料改善2/3
防靜電台車---合適的點膠
改善前
防 靜 電 台 車 共 50 層 點 膠 25 層 ,
點膠位置,臺 車每隔一层點 膠做為防呆
所有台車使用相同的點膠 方式,對於UWB板沒有起到 防呆.
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五. 防錯法 案例2:SMT上料防混料改善3/3
物料暫放區
全 檢 帶
全 檢 帶
全 檢 帶 物流交叉點多
鳥籠車暫放區
物料暫放區
物流路線集中 運 輸 帶 運 輸 帶
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運 輸 帶
六. 五五法 案例1:烤漆車間物流改善2/3
改善過程
項目
Why When
分類分析
為什么要做？
改善對策
車間佈局不合理,人員物料流通交 叉點較多,對產品產生影響.而且也 耗費較多的人力物力. 在生產排配淡季產能爬坡之前 增加一個風淋室，改善上下料區與 立式烤爐布局
為甚麼要對車間進行佈局整改?
何時做？有無其他更合適的時間？ 選擇什么時間去做該項工作？ 完成了什么？有無其他更好的工作？ 對車間改善做了什么工作？ 由誰做？有無更合適的人？ 由誰其完成該項工作？
What
Who Where How
IE工程師主導改善專案，生產物流 部門配合執行
只有一個風淋室,上下料區集中,立 式烤爐與全檢區布局不合理 減少交叉點,儘可能的使物料單向 流通.盡可能的縮短流通距離.
2 檢
5
10
物流路線簡單 9 運 運 輸 輸 帶
物料暫放區
物料風 鳥籠車暫放區 淋室
6
帶
8 運 運 輸 輸 帶 帶
29
7 運 輸 帶
六. 五五法 案例2:烤漆雜質毛絲分析1/1
對于高光烤漆產品雜質毛絲不良多的原因分析 為什么會產生雜質毛絲的不良? 環境中不可避免的存在一些細微的塵粒,粘在產品 表面就會形成雜質毛絲 為什么這些塵粒會粘在產品表面? 因為產品表面靜電值超過規定,發生靜電吸附 為什么我們已經用了靜電除塵的方法,產品表面靜電 值還會超標?
因為靜電除塵后的粘塵布擦拭產品表面又產生了 靜電,因此產生靜電吸附,造成雜質毛絲的不良
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七. 雙手法 案例1:組裝雙手作業改善1/2 下蓋組裝雙手作業分析 改善前
左手
轉身搬運 檢驗
3 4.5
右手
等待 取齒輪組 鎖螺絲 貼貼紙
符號 時間 操作 搬運 等待 檢驗 (s) ○ D □ 3 4.5 3 4 4.5 2.5 4 2.5 2.8 4 5 2.5 42.3
現狀描述
作業員作業內容:
2 1
1.取放PCB板與載具
2.浮高檢查 作業員1在傳送帶上拿 板,取放產品,并轉身放 治具,持續作業,勞動強 度高。
8
二. 動作改善法 案例1:DIP制程取放治具改善2/3
改善歷程
9
二. 動作改善法 案例1:DIP制程取放治具改善3/3
改善后效果
改善后動畫演示:
波峰焊
新增流水線
改善后效果
A side
改善前 NO 工站 改善后 人數 1 0 1 2 1 1 精簡 NO 1 2 3 4 5 工站 線長 全技員 印刷 上料 爐前目檢 1 1 1 2 1
B side
改善前 改善后 人數 1 0 1 2 1 1 精簡
1
2
線長
全技員
1
1
3
4 5
印刷
上料 爐前目檢
1
2 1
6
7 8 合計
IE七大手法改善案例
案例列表
課程 內容 人機配合法 動作改善法 IE 七 大 手 法 流程程序法 抽查法(工作抽樣) 防錯法(防呆法) 案例 1.完成品無線檢查 P3-4 2.DIP制程FCT測試改善 P5-7 1.DIP制程取放治具改善 P8-10 2.取放治具改善 P11 1.成型制程改善 2.鑽孔加工流程改善 1.SMT人力精實改善 P12-14 P15-16 P17-19
夾持PCB 板邊
彈片支撑CN23
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五. 防錯法 案例3:SMT空焊降低改善3/3
改善效果 統計確認,增加夾具後過BSide Reflow導致的該不良從 0.78%降到0.01%.產品品質得到客戶更好的認可.
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六. 五五法 案例1:烤漆車間物流改善1/3
現狀物流圖示
貨淋室回流
物料風 淋室
品保區
,
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五. 防錯法 案例3:SMT空焊降低改善1/3
改善前 1.1 新機種Raptor量產初期,SMT BSide目檢工站發現SD Conn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%, 居不良首位.
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五. 防錯法 案例3:SMT空焊降低改善2/3
改善后 在BSide Reflow前增加一個夾具(如圖),能彈性的支撑SD Conn,防止焊點重熔時受重力等影響產生不良.
檢驗
裝齒輪組 等待 貼排線 插軟板 傳遞半成品
4
1
鎖螺絲
4
4
1.5
貼貼紙
檢驗
時間 操作 (s) ○ 1 4 4.5 4 4 1 2.5 4 5 1.5 31.5 19
檢驗 □
2.5
1
9
改善作業後，平均工時由42.3->31.5S
32
裝齒輪組
取排線 貼排線 等待 插軟板 傳遞半成品
4
2.5
3
4.5
4
2.8 2..5
4
2.5 5
檢驗
19
11 2.8
9.5
左手無效時間7.8S,搬運11S能否降低?
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七. 雙手法 案例1:組裝雙手作業改善2/2 下蓋組裝雙手作業分析
左手
搬運半成品
1 4
改善後
符號 搬運 等待 D
右手
等待
4.5 2.5 5