飞砂料的形成原因及解决措施

上传时间:2007-04-15 13:08:09
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能随意拉长，因此相应的过渡带变长，这样物料在９５０～１ ２５０ ℃的温度段停留时间过长， 而在这个温度段下物料的扩散速度很快，却又形不成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结 晶，形成粗大的结构，降低了物料的表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了下一步阿利特的形成。熟料 中的液相也由于可浸润的表面减少了，难于将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量的粉料 产生，即飞砂料。（２）窑热工制度不稳定，也易造成飞砂料。我厂窑系统的上升烟道设计过长， 结皮后，清料时间较长，造成窑内热工制度不稳定，而且在结皮较多时，清料时捅料孔开得较多， 造成系统漏风严重，导致窑内通风不良，还原气氛浓，烧成温度低，熟料结粒差。 ２ 解决措施 通过上述分析，针对产生飞砂料的原因采取了如下相应措施。 ２．１ 调整配料 针对我厂物料硅高铝低的特点，２００１年６月起增加了铝质校正原料，即由原 来石灰石、粘土、铁粉三组分配料改为现在的石灰石、粘土、铝矾土、铁粉四组分配料（其原料化 学组成见表１），从而改变了原来熟料硅高铝低的状况。调整后的熟料率值控制为：ＫＨ＝０．８ ９±０．０２，ＳＭ＝２．５０±０．０１，ＩＭ＝１．５０±０．０１。配比改变后，液相量达 ２６．１８％，熟料结粒状况明显好转。 2．２ 加强生产控制，充分利用原燃料（１） 充分利用低品位石灰石，同时加强生料质量的监控 力度。根据我厂石灰石的情况，品位高的石灰石结晶普遍较好，品位较低的石灰石结晶情况普遍较 差的现象，通过加强矿山石灰石分析，从矿山的钻孔样开始预控制，充分利用了低品位的石灰石。 生产用石灰石的ｗ（ＣａＯ）值控制，由原先的４８％以上降至４５％～４７．５％，并投入荧光 分析仪进行生料成分控制，使我厂的生产全过程都在监测之下，使得物料的稳定性大大加强。（２） 加强对原煤与其它辅助原料的质量控制。 一是把原煤的有害成分 （全硫、 碱含量） 分别控制在１． ０％ 和１．３％以内；二是加强原煤均化，保证了入窑煤粉质量与稳定。同时，通过对原煤及其它辅助 原料的硫碱控制，使熟料的硫碱比控制在合理的范围内（２００２年平均在１０５．１７％），为 稳定窑系统的稳定操作奠定了基础。２．３优化操作和技改 因我厂原料固有的一些特性，飞砂料的 存在不可避免。通过在操作中的不断摸索，在进行配料调整、加强生产管理和合理利用原燃料的基 础上，进行优化操作，可减少飞砂料量。（１）更好地定位了喷煤管的位置，调整一次风量与内外 风的关系， 可使窑内火焰形状与长度控制在合理的范围内， 以保证窑内烧成带的长度和温度。 （２） 通过控制窑内与分解炉的风、料、煤比例，使入窑物料的表观分解率控制在８８％～９３％，改善 了原来预热过度现象。（３）冷却机采用厚料层控制，提高了二次风温，使煤粉的燃烧更加充分， 烧成带的热度更加集中。 （４） 在２００２年２月，利用大修时间对窑尾上升烟道进行技改。技 改后，缩短了上升烟道的长度，相应减少了结皮量，使清理结皮用时大大缩短，而且在清理结皮时 严格要求清料人员控制捅料孔的打开数量，减少了系统的漏风，改善了窑系统热工制度。从改造后 的运行情况看，确实达到了理想效果。 ３ 结语 通过采取上述系列措施后，飞砂料得到了较好的控制。虽然近来飞砂料还时有发生，但飞砂料量已 得到明显减少；窑内的耐火砖、喷煤管、窑头罩、三次风管浇注料和窑头电收尘进口风管等设备的 寿命大大提高。随着窑系统设备运转率提高、窑系统热工制度趋于合理稳定及物料稳定性的提高， 我厂熟料质量和水泥质量的稳定性大大增强，在强度和标准偏差上均达到了先进企业标准。 参考文献 乔龄山． 飞砂料形成机理和解决办法．水泥，１９９９．８
飞砂料的形成原因及解决措施 -------------------------------------------------------------------------------作者：出处：水泥网 发布时间：2004-5-15
-------------------------------------------------------------------------------作者:温振新 我厂２ ０００ ｔ/ｄ熟料预分解窑生产线自１９９８年１２月２～５日通过系统考核后， 生产运转 飞砂料的产生不仅影响了熟料质量，减少了窑内的耐火砖、喷煤管、窑头罩、三次风管浇注料和窑 头电除尘进口风管等设备的使用寿命，而且在处理飞砂料时还对环境造成污染。因此，研究分析我 厂飞砂料的形成原因并解决处理具有很现实的意义。 １ 飞砂料形成原因探析 １．１ 原燃料因素 （１） 石灰石的晶型结构对物料煅烧结粒性的影响。所用石灰石越纯，晶体 越大，结晶越完整且有规则，其煅烧结粒性越差，所需热耗越高。在相同的生产工艺条件下，其生 产的熟料ｆ－ＣａＯ量较高，熟料强度低，并会产生大量飞砂料。而当石灰石中含有一定的泥质成 分，纯度较低，成非晶体状或细泥晶状时，往往结粒性较好，能够烧出质量较高的熟料且不易产生 飞砂料。从我厂的石灰石岩相分析报告来看，生产用石灰石中，高品位石灰石的晶型结构和晶体发 育较好，而低品位石灰石的晶型结构较粗，晶体发育不良。实践中发现，当用高品位石灰石生产时， 熟料中的飞砂料量就大。（２）石灰石中难烧的ｆ－ＳｉＯ２量过高，也易产生飞砂料。我厂石灰 石中的ｆ－ＳｉＯ２量较高，有些矿体平均大于５％，有不少地段大于６％，超出了一般规范小于 ４％的要求。岩相分析也表明：我厂石灰石中ｆ－ＳｉＯ２的晶体结构较细，发育完好。因此，这 样高含量且发育又完整的ｆ－ＳｉＯ２很难将其磨细，因而造成生料易烧性较差而产生飞砂料。 （３）物料成分波动大也易产生飞砂料。我厂矿山石灰石品质波动大，预配料效果差；加上生料库 均化效果不理想， 导致入窑的生料成分波动大， 继而引起窑系统热工状况不稳， 易产生飞砂料。 （４） 燃料因素[１]。硫酸盐饱和度过高易产生飞砂料。熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫 碱比或硫酸盐饱和度。熟料的硫碱比＝ｗ（ＳＯ３）/[（ｗ（Ｋ２Ｏ）＋１/２ｗ（Ｎａ２Ｏ）]。 若燃料带入的硫量比较高，原料中带入的碱量偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱 比过高。硫碱比过高会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性， 却降低了颗粒之间的粘着力。粘度和表面张力的降低，会使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时 难以形成较大颗粒，或形成后也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉。我厂的燃料烟煤中含硫量 高达１．０９％，熟料的硫碱比为１８９．３６％，大大超过正常控制范围。１．２配料率值不合 理[１] （１） ＳＭ太高。熟料ＳＭ过高也易产生飞砂料。ＳＭ是表示在煅烧过程中或在烧成带 内固相与液相的比例。在１４００ ℃以上时，熔融物料中的固相为Ｃ３Ｓ和Ｃ2Ｓ，Ｓｉ０2基本上 存在于固相中，液相则包括了全部的铝酸盐和铁铝酸盐矿物。若ＳＭ过高，液相量就会偏少，就不 足以将物料结成大的颗粒，熟料颗粒细小，容易产生飞砂料。我厂石灰石中因ＳｉＯ2含量高，设计 时又没有考虑铝质校正原料， 因此熟料中ＳＭ过高， 平均在２． ７～３． ０， 液相量Ｌ[Ｌ＝３ｗ （Ａ ｌ2Ｏ３）＋２．２５ｗ（Ｆｅ2Ｏ３）＋ｗ（ＭｇＯ）] (２） ＩＭ 较低，也易产生飞砂料。ＩＭ低时会降低熟料液相的粘度和表面张力，而要使熟料有一定的结粒度， 熟料液相应有足够的粘度和表面张力。Ａｌ2Ｏ３有利于提高液相粘度和表面张力，即提高ＩＭ，有 利熟料结粒。我厂生料的ＩＭ较低，平均在１．２左右。１．３ 其它因素 （１）入窑分解率过高， 使窑内过渡带相应延长产生飞砂料的原因[１] ｍ×１９． ００ｍ， 热容量大， 表现为入窑分解率较高（统计值为９２％～９６％） 和入窑物料温度高（经常为８８０～ ９５０