工业硅炉脱硫方法解析
工艺方法——工业脱硫方法
工艺方法——工业脱硫方法工艺简介一、煤脱硫浮选法工业应用，主要有：强磁分选、细菌处理、苛性碱浸提等方法只用于脱除无机硫；微波辐射、溶剂浸提、热分解、酸碱处理、氧化还原处理、亲核置换宰方法能同时脱除有机硫和无机硫，其中强磁分选与微波辐射较受重视。
1、机械分选法（MF）利用煤质与灰中无机硫比重不同，用浮选法浮选，用水作浮选剂。
2、强磁分选法（HMS）利用强磁场将煤中顺磁性的无机硫与反磁性的煤质分离。
3、微波辐射法（MCD）用电磁波照射经水或碱或三氯化铁盐类处理过的50-100℃煤粉，能使煤粉中的Fe-S和C-S等化学键发生共振而裂解，形成的游离硫可与氢、氧反应生成硫化氢、二氧化硫低分子等气体，从煤中逸出，将逸出的气体收集处理，可以得到硫磺副产品。
二、炉内脱硫1、石灰石注入炉内分段燃烧（LIMB）为了抑制二氧化氮，后来发展为喷钙，采用合适的受热面布置，可使炉内温度控制在850-950℃，因而抑制了二氧化氮。
当Ca/S比为2时，同时获得50%左右的脱硫效率。
用石灰石及消石灰作脱硫剂，Ca/S摩尔比为2时，脱硫效率分别为32和44%。
该法适用干老厂改造。
2、炉内注入石灰石并活化氧化钙法（LIFAC）将石灰石于锅炉的1150℃左右区段注入，碳酸钙迅速分解成氧化钙，同时起到一些固硫作用。
在尾部烟道适当部位（一般在空气预热器与除尘器之问）设置增湿活化反应器，使未反应的氧化钙水合成氢氧化钙，进一步脱硫，总脱硫率70%。
采用压力消化石灰代替石灰石，可以进一步提高脱硫剂的利用率和脱硫效率；Ca/S为1.5时，脱硫率达80%。
这是因为用加压水化，在快速缺压出料中，水合物爆裂，形成高度分散的微粒，既有利于直接喷粉，且其脱硫率最高。
但该法不能同时脱除二氧化氮，该法适用干老厂改造。
三、烟气脱硫（FGD）按照处理状态分为干法和湿法两类。
1、干法脱硫过程多数属气固反应，速度相对较低，烟气在反应器中的流速较慢，延长反应时间，故设备较庞大，但脱硫后的烟气降温较少或不降温，故不需再加热（耗能少），即可满足排放扩散要求。
湿法脱硫工艺流程和原理
湿法脱硫工艺流程和原理
嘿，朋友！今天咱就来讲讲湿法脱硫工艺流程和原理，这可老有意思啦！
想象一下，那些含有硫的废气就像一群调皮捣蛋的“小恶魔”，到处惹事。
而湿法脱硫呢，就如同一位超级英雄，专门来对付这些“小恶魔”。
先来说说流程吧。
废气这小家伙呀，被送进吸收塔这个“大城堡”里。
在那里面，有神奇的脱硫剂，就像给“小恶魔”喂了特别的“药”，让硫乖乖地被分离出来。
然后呢，经过一系列的处理，干净的气体就跑出来啦，就好像“小恶魔”被驯服后变乖啦！比如我们生活中的工厂烟囱，排放的废气不处理可不行，这不就轮到湿法脱硫大显身手嘛！
再讲讲原理哦。
脱硫剂和硫之间会发生奇妙的化学反应，就像一场精彩的“战斗”。
脱硫剂把硫紧紧抓住，让它无法再作恶。
这就好像两个小伙伴在拔河，脱硫剂用尽力量把硫拉过来，让它不能再乱跑。
哎呀，这原理可真是够神奇的！
你想想看，要是没有湿法脱硫，那我们的环境得变成啥样呀？到处都是硫的污染，那可太糟糕啦！所以说，湿法脱硫真的是太重要啦！我们应该感谢它为我们的环境做出的巨大贡献。
我觉得呀，湿法脱硫工艺流程就像是一场精彩的魔术表演，把有害的东西变得无害。
而原理呢，则是这场魔术背后的秘密魔法，让一切都变得那么神奇又有效。
它就是我们保护环境的有力武器，让我们的生活更加美好和健康！。
脱硫操作步骤
脱硫系统检查及投运一、灰斗蒸汽加热1.1、一级除尘与二级除尘灰装斗加热装置的投入与退出。
1.2、投入时间：锅炉启动前八小时投入电除尘蒸汽加热，布袋除尘在预涂灰时投入灰斗蒸汽加热装置。
1.3、退出时间：停炉后，灰斗积灰排净方可退出。
1.4、投运要求：二级除尘要求温度控制在65℃至120℃之间，一级除尘无温度要求。
1.5、投入操作：在确认加热蒸汽管道系统检修工作完成，工作票结束，具备允许投入条件后，联系值长开启江南分汽缸至长海的备用汽源。
开启加热管道疏水一、二次阀，开启至一级除尘和二级除尘加热蒸汽管道疏水旁路阀。
开启长海＃1炉旁加热蒸汽进汽总阀，脱硫塔前加热蒸汽进汽手动总阀，加热蒸汽至一级除尘进汽手动阀，暖管约15分钟后，关闭疏水一、二次阀，至一级除尘和二级除尘蒸汽管道疏水旁路阀。
开启一级除尘和二级除尘＃1、＃2、＃3、＃4灰斗加热旁路手动阀，关闭自动疏水器前后手动阀；然后开启各灰斗进汽手动阀。
暖管约10分钟后，确认加热管道畅通可投入自动疏水器，开启各灰斗自动疏水器前后手动阀，关闭旁路阀，然后再次确认管道畅通。
二级除尘各灰斗温度可以通过调节进汽手动阀开度来控制。
疏水通过环形疏水收集母管流至炉侧疏水池。
通过观察疏水池的冒汽和噪音，对进汽进行适当增减。
1.6、退出操作：在确认积灰排尽后，退出加热。
开启各灰斗疏水旁路阀，关闭自动疏水器前后手动阀。
关闭各灰斗进汽阀，蒸汽至一级除尘加热进汽阀，塔前进汽总阀，长海＃1炉旁加热蒸汽进汽总阀。
开启管道疏水一二次阀。
开启至一级除尘和至二级除尘蒸汽管道疏水旁路阀。
待管道疏水排尽后，关闭相应的疏水阀。
二、灰斗流化风2.1、灰斗流化风装置的投入与退出2.2、投入时间：灰斗在集灰、灰斗有存灰、或二级除尘布袋预涂灰的情况下要投灰斗流化风装置。
2.3、退出时间：灰斗无积灰时退出。
2.4、投运要求：灰斗流化风机出口手动阀、灰斗底部各进风手动阀开启，灰斗流化风机冷却水开启，否则导致电流、温度过高而跳机，灰斗流化风加热装置投入且出口温度调至100℃～120℃之间。
工业硅电炉烟气脱硫方案的选取
节能环保1工业硅电炉加装脱硫设施的必要性工业硅电炉污染物排放目前参照执行的标准为《GB 28666-2012铁合金工业污染物排放标准》[1]、《GB 16297-1996大气污染物排放标准》[2]和《GB 9078-1996工业炉窑大气污染物排放标准》[3]，其中对SO 2排放浓度限值为550mg/m 3。
相比于电力和其他有色金属行业正在开展的超低排放治理，对于SO 2排放浓度限值为35mg/m 3，排放标准相当宽松。
自2018年1月1日起施行《环境保护税》，根据要求应征大气污染物的税额幅度为每污染当量1.2~12元，且目前《工业硅冶炼工业污染物排放标准》也正处于征求意见中，新建工业硅和已建工业硅电炉增设烟气脱硫设施势在必行。
烟气脱硫在国内火电、钢铁、石化等行业已有近二十年的发展历程，涌现出多种脱硫工艺。
按脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫可分为干法、半干法和湿法工艺。
干法脱硫工艺代表是循环流化床干法，半干法工艺代表是喷雾干燥脱硫。
半干法和干法脱硫均需在后端布置高效布（电）袋除尘器，除去尾气中的颗粒物。
湿法脱硫工艺包括用钙基、钠基、镁基、海水或氨水等浆液或溶液作为吸收剂，通过气液固或者气液反应脱除烟气中SO 2，这其中石灰石－石膏湿法脱硫使用最广泛。
针对工业硅电炉增设烟气脱硫，选择何种脱硫工艺探讨如下。
2烟气脱硫工艺的选择在未考虑增设烟气脱硫装置时工业硅冶炼的常规流程为：工业硅电炉→余热锅炉→主吸风机→正压布袋除尘器→放散排放。
正压布袋除尘器回收有价值的微硅粉，烟气从除尘器顶部放散烟囱排放。
增设烟气脱硫后，为了不影响微硅粉的回收，烟气脱硫装置只能布置于除尘器的下游；同时由于正压布袋除尘器的工作特性，增设烟气脱硫设施后，正压布袋除尘器需调整为负压布袋除尘器。
工业硅电炉烟气脱硫方案的选取左鹏（福建龙净环保股份有限公司，福建龙岩364000）【摘要】论述了工业硅电炉烟气脱硫方案的选择。
结合某拟建硅电炉项目，对石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺和喷雾干燥半干法烟气脱硫工艺的运行成本进行比较分析，结果显示，前者的运行费用要显著低于后者。
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。
干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。
常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。
喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。
筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。
循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。
干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。
2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。
湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。
浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。
石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。
氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。
湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。
3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。
半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。
常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。
旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。
浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。
半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。
五种常用的烟气脱硫技术解说
五种常用的烟气脱硫技术解说烟气脱硫是指用各种物理、化学手段把燃煤电厂和工业炉窑等的尾气中的二氧化硫（SO2）降低到确定的水平，以达到国家对排放标准的限制要求。
本文将介绍五种常用的烟气脱硫技术。
1. 石灰石石膏法石灰石石膏法是一种常见的湿法脱硫技术，也是最早接受的脱硫技术之一、该技术的原理是在燃煤烟气中加入石灰膏和水，将SO2转化为二氧化硫酸钙（CaSO3），再将其进一步氧化为石膏（CaSO4）。
这种技术的优点是脱硫效率高，达到了90%以上，废料易于处理，成本较低，适用于中小型燃煤电厂。
但是，石灰石石膏法存在的问题是需大量耗水，对环境造成确定的影响。
2. 硫酸铵法硫酸铵法是一种干法脱硫技术，即在燃煤烟气中喷入硫酸铵（NH4HSO4），将SO2转化为二氧化硫酸铵（NH4）2SO4）。
硫酸铵法的优点是对气相、水相的污染小，不会产生像石膏一样的固体废物，不要消耗大量的水，运行成本相对较低。
但是，硫酸铵法要求精密的设备和掌控系统，而且对于不同的燃料成分，脱硫效率会有很大的影响。
3. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种干法脱硫技术，即通过喷入活性炭吸附剂，将SO2吸附在化学吸附辅佑襄助体（如多孔硅酸铝）中，从而实现脱硫。
活性炭吸附法的优点是相对较小的投资和运行成本，更高的稳定性和效率，并且在不同的环境和燃料适用性方面具有很大的快捷性。
但是，活性炭吸附法有一个问题是反应所产生的二氧化碳在整个处理流程中需要正确地处理。
4. 膜法膜法是一种新型的湿法脱硫技术。
基本原理是在燃烧过程中产生的SO2溶于水，通过半透膜，向其他相较低的浓度环境扩散。
可将废气中SO2除去，降低其排放浓度。
膜法的优点是占地面积小、操作便捷、操作维护费用低。
但膜法过程中的废弃物处理有确定的难度，协调好处理措施以避开对水资源环境带来危害。
5. 酸空气氧化法酸空气氧化法是一种湿法脱硫技术，它将烟气和过氧化氢混合，在酸性催化存在下氧化SO2生成硫酸。
该技术被认为是一种优越的回收硫的方式，在烟气脱硫过程和废气中，可形成硫酸液，再通过其他操作设备进行硫回收。
半干法和干法脱硫工艺介绍资料
半干法和干法脱硫工艺介绍1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。
脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。
该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。
利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。
5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。
7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。
同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。
8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。
炉内脱硫工作原理
炉内脱硫工作原理今天咱来唠唠炉内脱硫这事儿。
你知道吗，这炉内脱硫就像是给炉子里面的那些个有害物质来一场大改造呢。
咱先说说这硫是咋跑到炉子里去的呀。
其实呢，好多燃料里都带着硫这个小“捣蛋鬼”。
像煤炭啊，它本身就含有硫元素。
当这些燃料在炉子里燃烧的时候，硫就跟着一起凑热闹，变成了二氧化硫之类的硫化物。
这些硫化物可不好惹呢，它们要是就这么跑出去了，就会对环境造成好多坏影响，像酸雨啊什么的，那可不得了。
那炉内脱硫就是要把这些硫化物给抓住，不让它们跑出去撒野。
炉内脱硫主要靠的是一些神奇的化学反应。
比如说，往炉子里加入石灰石（CaCO₃），这石灰石就像是一个英勇的小战士。
当炉子里温度升高的时候，石灰石就开始发生反应啦。
它会分解成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO₂），这个过程就像是石灰石变身了一样。
然后呢，这新变出来的氧化钙就开始大展身手喽。
它会和那些硫化物，特别是二氧化硫（SO₂）发生反应。
这个反应就像是一场激烈的战斗，氧化钙会把二氧化硫紧紧抱住，然后生成硫酸钙（CaSO₄）。
你看，原本有害的二氧化硫就被转化成了相对稳定的硫酸钙。
这硫酸钙啊，就可以留在炉子里的灰渣里，不会像二氧化硫那样到处乱跑危害环境啦。
这整个过程就像是一个精心编排的舞台剧。
炉子里的燃料在燃烧，就像是舞台上的灯光和音乐都响起来了。
然后石灰石这个主角登场，先是自己来个华丽变身，再和二氧化硫这个反派进行一场激烈的对决，最后把反派变成了无害的东西。
不过呢，这炉内脱硫也不是那么简单就能完成得特别完美的。
它还受到好多因素的影响呢。
比如说炉子里的温度就很关键。
如果温度不合适，石灰石可能就不能很好地分解，那后面和二氧化硫的反应也就没法好好进行了。
就像一场表演，如果灯光没调好，演员可能就发挥不好一样。
还有啊，石灰石的颗粒大小也很重要。
如果颗粒太大了，它反应起来就会很慢，就像一个大胖子跑步，肯定没有瘦子灵活呀。
而且呢，炉内的气流情况也会影响脱硫的效果。
如果气流太乱了，就像一阵狂风把舞台上的演员都吹得东倒西歪，氧化钙和二氧化硫可能就不能很好地相遇，那反应也就不充分了。
硅厂烟气脱硫工程方案设计
硅厂烟气脱硫工程方案设计一、前言随着环保要求的日益提高，烟气脱硫技术在硅厂生产中起着越来越重要的作用。
烟气脱硫技术主要是通过化学反应将SO2氧化为硫酸盐或硫酸镁，从而达到减少大气污染物排放的目的。
本文将针对硅厂烟气脱硫工程的方案设计进行详细的介绍，并提出一些优化方案，以期为矿山企业提供一些参考。
二、硅厂烟气脱硫工程概述硅厂石英矿山企业的生产过程中，常常会产生大量的烟气排放。
这些烟气中含有大量的SO2等有害气体，对环境造成了严重的污染。
因此，进行烟气脱硫是硅厂生产中一项必不可少的工程环节。
烟气脱硫工程主要利用化学法、氧化还原法、吸收法等技术将SO2氧化或吸收，从而达到减少SO2排放的目的。
硅厂烟气脱硫工程的主要原理是将含有SO2的烟气通过脱硫设备，将其转化为硫酸盐或硫酸镁，然后排放到大气中。
其具体流程包括：SO2氧化反应、吸收反应、再生吸收液等。
三、硅厂烟气脱硫工程方案设计1. 硅厂烟气脱硫系统结构硅厂烟气脱硫系统通常包括烟气处理装置、氧化剂喷淋系统、吸收剂喷洒系统、再循环泵系统、再生系统、废水系统等几个部分。
其中，烟气处理装置是烟气脱硫工程的核心设备，包括吸收塔和氧化塔。
烟气先流经氧化塔，氧化成SO3，然后再通过吸收塔，将SO3吸收成硫酸盐，最后经过再生系统，得到再利用的吸收剂，完成整个脱硫过程。
2. 硅厂烟气脱硫系统工艺流程硅厂烟气脱硫系统的工艺流程主要包括：原烟气输送及预处理系统、氧化器和吸收塔、再生装置、除尘器、废水处理装置。
具体流程如下：（1）原烟气输送及预处理：将硅炉烟气通过风机、管道输送至烟气预处理系统，去除大颗粒物、减小烟气温度。
（2）氧化器和吸收塔：原烟气经过预处理后，进入氧化器，进行氧化反应生成SO3，然后进入吸收塔进行吸收反应，生成硫酸盐。
（3）再生装置：将吸收剂中的硫酸盐再生，产生干净的吸收液。
（4）除尘器：将烟气中的尘埃去除，净化烟气，然后排放到大气中。
（5）废水处理装置：将吸收液中的废水进行处理，达到国家排放标准要求后，再排放出去。
脱硫工艺简介
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
四种脱硫方法工艺简介
四种脱硫方法工艺简介石灰石/石灰-石膏法是一种常见的烟气脱硫工艺。
该工艺采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，通过化学反应将烟气中的二氧化硫脱除，最终产生石膏。
具体工作原理是将石灰石或石灰粉破碎磨细成粉状，与水混合搅拌成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，进行化学反应，最终产生石膏。
整个工艺过程包括吸收、中和、氧化和结晶四个步骤。
在吸收过程中，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，产生亚硫酸钙。
在中和过程中，亚硫酸钙与碳酸钙反应，产生硫酸钙和二氧化碳。
在氧化过程中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
最后，在结晶过程中，产生的石膏经过脱水形成固体副产品。
该工艺的系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统和电气控制系统等几部分组成。
整个工艺流程包括锅炉/窑炉、除尘器、引风机、吸收塔和烟囱等。
该工艺的脱硫效率高，可保证95%以上。
同时，该工艺应用最为广泛，技术成熟，运行可靠性好。
脱硫系统由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）和电气控制系统组成。
工艺流程为锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>浓缩塔—>吸收塔—>烟囱。
烟气经过除尘器后，通过引风机进入浓缩塔和吸收塔。
吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体。
经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装有3-4台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
吸收区上部装有二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3.吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液，用于补充被消耗掉的氢氧化镁，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔，经浓缩后进入脱硫副产品系统，经过脱水形成硫酸镁晶体。
干法脱硫在工业硅行业烟气治理中的应用
干法脱硫在工业硅行业烟气治理中的应用摘要:随着以太阳能为代表等清洁能源的在国民生产中占比逐渐增大，太阳能光伏板的上游原料工业硅生产迎来大发展，为应对工业硅、高纯硅等生产主要设备矿热炉烟气排放进行治理，对SO2的排放要求控制在35mg/Nｍ3一下,本文针对项目实施过程中33000KVA工业硅矿热炉烟气的排放状况进行脱硫治理，采用小苏打粉末喷射，改性钙基超细粉末喷射、固定床干法脱硫等纯干法治理技术，使烟气中SO2浓度从400ｍg/Nm3脱除到35mg/Nm3以下，取得很好的应用成果。
关键词:SDS；钙基超细粉末；矿热炉；固定床随着大气污染治理的不断提升，当前多数铁合金、工业硅等生产企业的矿热炉炉均未增设相应的脱硫治理系统，多数企业SO2排放值超过200mg/Nm3，SO2不满足最新排放指标等要求。
针对矿热炉烟气中的SO2浓度、温度、烟气量等特点，与其他脱硫方法相比，干法脱硫工艺在不仅能满足排放要求，还能够减少运行成本，降低投资成本，可以取得很好的工业应用。
1.脱硫技术分类根据脱硫过程中有没有水的参与或参与的程度，市面上的脱硫技术可以分为三大类：以石灰-石灰石脱硫为代表的湿法脱硫、以循环流化床为代表的半干法脱硫、以小苏打为代表的纯干法脱硫：1.1湿法脱硫湿法脱硫为在有水的环境下，采用液体喷淋的方式，来吸收烟气中的SO2。
该类脱硫工艺有特点为有水参与反应、脱硫效率好、高。
脱硫后的烟气温度低，只有53℃左右等特点，代表性的包括石灰-石灰石脱硫、气液相氨法脱硫、苛碱脱硫、双碱镁钙法脱硫等，燃煤电厂因烟气中SO2的含量高、烟气量大、排放指标苛刻等特点，多用石灰-石灰石脱硫。
1.2 半干法脱硫工艺半干法脱硫与湿法脱硫相比，主要还是消耗水的量有所区别，湿法脱硫为在有水的环境下，采用液体喷淋的方式来吸收烟气中的SO2，半干法脱硫是在少量水的存在下，在微湿润的环境下，用脱硫剂来吸收烟气中的SO2，达到脱硫治理的目的。
炉外脱硫脱硅脱磷技术要求
炉外脱硫脱硅脱磷技术要求炉外脱硫脱硅脱磷技术是指在钢铁冶炼过程中，通过一系列的化学反应和物理处理，将炉渣中的硫、硅、磷等有害元素去除的技术。
它是钢铁冶炼过程中重要的环保措施之一，可以有效降低钢铁产品中有害元素的含量，提高产品的质量。
炉外脱硫脱硅脱磷技术要求主要包括以下几个方面：1. 脱硫要求：炉外脱硫是通过向炉渣中加入脱硫剂，使其与渣中的硫发生反应生成易挥发的化合物，从而实现脱硫的目的。
脱硫剂一般选择具有较高的还原性和亲硫性能的物质，如钙、镁等金属。
脱硫剂的加入量应根据炉渣中硫的含量和需要达到的脱硫效果进行合理确定。
2. 脱硅要求：炉外脱硅是通过向炉渣中加入脱硅剂，使其与渣中的硅发生反应生成易挥发的化合物，从而实现脱硅的目的。
脱硅剂一般选择具有较高的还原性和亲硅性能的物质，如钙、镁等金属。
脱硅剂的加入量应根据炉渣中硅的含量和需要达到的脱硅效果进行合理确定。
3. 脱磷要求：炉外脱磷是通过向炉渣中加入脱磷剂，使其与渣中的磷发生反应生成易挥发的化合物，从而实现脱磷的目的。
脱磷剂一般选择具有较高的还原性和亲磷性能的物质，如钙、镁等金属。
脱磷剂的加入量应根据炉渣中磷的含量和需要达到的脱磷效果进行合理确定。
4. 温度要求：炉外脱硫脱硅脱磷技术需要在一定的温度范围内进行。
温度过低会影响反应速率和反应效果，温度过高则会导致能源浪费和设备损耗。
因此，在进行炉外脱硫脱硅脱磷时，需要控制好反应系统的温度，保持在适宜的范围内。
5. 氧气要求：在炉外脱硫脱硅脱磷过程中，氧气起到了重要的作用。
氧气可以提供氧化剂，促进反应物与有害元素之间的氧化反应。
因此，在进行炉外脱硫脱硅脱磷时，需要控制好氧气供给量，保证反应系统中氧气的充足。
6. 反应时间要求：炉外脱硫脱硅脱磷技术需要一定的反应时间才能达到理想的效果。
反应时间过长会导致能源浪费和设备损耗，反应时间过短则可能无法完全去除有害元素。
因此，在进行炉外脱硫脱硅脱磷时，需要根据具体情况确定合理的反应时间。
工业脱硫方法
工业脱硫方法
工业脱硫方法是指利用化学或物理方法将烟气中的二氧化硫去除的过程。
以下是一些常见的工业脱硫方法：
1. 石灰石-石膏法
这种方法是最常见的工业脱硫方法之一。
它使用石灰石和石膏作为反应剂，将二氧化硫转化为硫酸钙和水。
该反应需要高温和高压，因此通常在锅炉中进行。
2. 活性炭吸附法
这种方法使用活性炭吸附二氧化硫，然后将其从空气中去除。
活性炭可以在较低温度下吸附二氧化硫，因此可以在多种不同类型的设备中使用。
3. 氨法
这种方法涉及使用氨气将二氧化硫转化为硫酸铵。
该反应需要较高的温度和压力，并且需要对废气进行后处理以去除残留的氨。
4. 硝酸钠法
这种方法涉及使用硝酸钠将二氧化硫转化为亚硝酸盐。
亚硝酸盐可以通过其他方式进一步处理以去除它们。
5. 氧化钙法
这种方法使用氧化钙将二氧化硫转化为硫酸钙。
氧化钙可以在较低温度下使用，但需要对废气进行后处理以去除残留的氧化钙。
以上是一些常见的工业脱硫方法，每种方法都有其优点和缺点。
选择哪种方法取决于多个因素，包括废气成分、生产过程和设备成本等。
工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案
30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案一、概述工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。
而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。
因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。
我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。
本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。
二、设计依据2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁合金电炉烟气净化之规定而设计的。
2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2第1序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。
三、工业硅矿热电炉废气工艺参数：3.1 30000KV工业硅炉废气参数：炉气量：350000Nm3/h烟气温度：600℃含尘浓度：4-6g/Nm3烟气成份：% N2 O2 CO H2O76.6 16.67 4.44 2.29烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C92.45 0.08 0.076 0.33 0.36烟尘粒度：um ＞1 1~0.04 0.04~0.01% 10 30 60烟尘堆比重：0.2t/m33.2废气特征及废气主要工艺参数的确定每生产1t工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。
ito炉脱硫原理及工艺流程
Ito炉脱硫原理及工艺流程
一、脱硫原理
Ito炉脱硫技术主要基于酸碱中和原理，通过在炉内加入适量的脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸盐等物质，从而达到脱硫的目的。
常用的脱硫剂包括石灰石、氧化钙等。
二、工艺流程
Ito炉脱硫工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.吸收剂制备：将石灰石或氧化钙磨成粉状，以备后续使用。
2.吸收剂加入：将制备好的吸收剂按照一定的比例加入炉内。
3.烟气引入：将需要处理的烟气引入到炉内，与吸收剂充分接触。
4.反应过程：在炉内的高温环境下，吸收剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸盐等物质。
5.灰渣排出：反应后的灰渣从炉内排出，进行后续处理。
6.净化后的烟气排放：经过处理的烟气通过烟囱排放到大气中。
三、技术特点
Ito炉脱硫技术具有以下特点：
1.脱硫效率高：采用酸碱中和原理，能够实现高效的脱硫效果。
2.处理能力强：能够处理大量烟气，满足工业生产的需求。
3.操作简便：工艺流程简单，易于操作和维护。
4.投资成本低：设备结构简单，制造成本低。
5.环境友好：处理后的烟气能够达到环保标准，对环境影响较小。
四、应用范围
Ito炉脱硫技术广泛应用于钢铁、电力、化工等领域，主要用于处理工业生产过程中产生的烟气，控制二氧化硫的排放。
五、发展趋势
随着环保要求的不断提高，Ito炉脱硫技术将得到更广泛的应用。
未来，该技术将向高效、低成本、环保等方向发展，以满足市场需求。
同时，随着技术的不断进步，新型的脱硫技术也将不断涌现，为工业生产的可持续发展提供更多选择。
一种工业硅电炉烟气除尘脱硫工艺[发明专利]
![一种工业硅电炉烟气除尘脱硫工艺[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/5bd94c61bceb19e8b8f6baf2.png)
专利名称：一种工业硅电炉烟气除尘脱硫工艺
专利类型：发明专利
发明人：韩克余,许善文,张朝友,袁志勇,李桂芬,邓世钰申请号：CN201210267203.8
申请日：20120731
公开号：CN102764579A
公开日：
20121107
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：一种工业硅电炉烟气除尘脱硫工艺。
是在原有工业硅电炉烟气干法袋式除尘及粉尘回收增密的基础上，采用湿法工艺，使用碳酸钠（NaCO）、碳酸钙（GaCO）作脱硫剂，在湿式除尘脱硫脱水一体化塔中除去烟气中的SO，并对烟气中的微细粉尘进行二次除尘，进一步降低烟气的排放浓度，实现粉尘和SO达标排放。
脱硫产物用于生产硅酸钠（水玻璃）或硅酸钙，实现无废弃物排放，为企业增加经济效益。
采用本发明，烟尘排放浓度小于30mg/Nm，SO的排放浓度小于100mg/Nm，无废水，固体废弃物的排放，无二次污染。
申请人：遵义市贵科科技有限公司
地址：563000 贵州省遵义市坪桥工业园区内
国籍：CN
代理机构：遵义市遵科专利事务所
代理人：刘学诗
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电炉特种硅合金在钢铁冶炼过程中的脱硫机理研究
电炉特种硅合金在钢铁冶炼过程中的脱硫机理研究钢铁冶炼是一个复杂的过程，其中脱硫是一项关键的工艺。
过去几十年来，电炉特种硅合金作为一种重要的脱硫剂，在钢铁冶炼领域得到了广泛应用。
本文将重点介绍电炉特种硅合金在钢铁冶炼过程中的脱硫机理研究。
在钢铁冶炼过程中，脱硫是必不可少的工艺。
硫在钢中会导致钢的塑性和韧性下降，对钢的品质造成负面影响。
因此，脱硫是冶金过程中的一个重要步骤。
传统的脱硫方法包括转炉脱硫和炉外脱硫等，但这些方法都存在一定的局限性。
而电炉特种硅合金作为一种新型的脱硫剂，在钢铁冶炼中具有独特的优势。
电炉特种硅合金主要由硅、锰、钙、铝等元素组成，具有高活性、高脱硫效率等特点。
它可以与炉渣中的氧化物反应生成硅酸钙、硅酸锰和硅酸铝等化合物，从而实现脱硫的目的。
其脱硫机理主要包括以下几个方面：首先，电炉特种硅合金具有良好的还原性。
在冶炼中，硅合金可以与氧化物发生还原反应，将氧化物还原成元素状或离子状态，从而降低钢液中的氧含量。
由于氧的存在会导致硫的还原速度降低，因此还原氧的同时也加速了硫的还原。
其次，电炉特种硅合金的高温反应活性也是其脱硫效果显著的重要原因。
在冶炼过程中，硅合金的高温反应速率较快，可以迅速与炉渣和钢中的硫化物发生反应，形成易被分离的硫化物及钙、锰等化合物。
这减少了钢中的硫含量，提高了钢的质量。
此外，电炉特种硅合金还具有良好的脱硫温度适应性。
它能在较高温度下进行脱硫反应，这是由于其成分中的硅和锰等元素具有较高的气相分布系数。
硅和锰可以在高温下与炉渣中的硫反应生成较低的硫化物，从而实现高温脱硫。
另外，电炉特种硅合金在钢铁冶炼过程中还具有一定的除氧作用。
当电炉特种硅合金加入到钢中时，其成分中的硅会与钢液中的氧进行反应，形成二氧化硅，并从钢中除去氧。
这有助于降低钢液的氧含量，提高钢的质量。
总之，电炉特种硅合金作为一种脱硫剂，在钢铁冶炼过程中的脱硫机理主要包括还原性、高温反应活性、脱硫温度适应性和除氧作用等方面。
工业硅炉脱硫方法解析
1、燃煤产生的污染
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2、烟气排放标准
3、烟气脱硫技术概况
燃煤产生的污染
• 燃煤产生的烟气污染物：SO2、NOx、CO2、粉尘等
• 燃煤烟气中SO2的量： 以燃烧10000吨煤为例计算，产生的SO2： 10000吨*1%（煤含硫量）*2（SO2是S重量的2倍） *80%（煤中S转化为SO2的百分率）=160吨 以上是煤燃烧生成烟气中的SO2，现在对烟气脱硫， 以脱硫90%计算，则最后排放SO2： 160吨*10%=16吨
脱硫工艺选择一般原则
（1）脱硫效率满足环保要求，且在系统整个运行周期内适 应出现内外环境保护要求变化； （2）选择技术成熟，运行可靠，可用率在98％以上，有大 型工业化业绩的工艺系统； （3）脱硫设施运行不影响机组正常运行，能在系统不同负 荷工况下运行，脱硫变化速度适应系统负荷变化率； （4）工程造价和运行费用相对较低； （5）吸收剂要有稳定来源，并且质优价廉，对周围环境不 会污染； （6）脱硫副产品综合利用要有市场； （7）避免对粉煤灰综合利用带来不利影响； （8）废料废水排放不造成二次污染。
工艺原理
CaCO3=CaO+CO2
CaO+SO2+1/2O2=CaSO4
CaO+SO3=CaSO4
半干法脱硫技术
半干法脱硫技术主要分为两种：
• 一种是循环流化床半干法脱硫； • 一种是旋转喷雾半干法脱硫；
循环流化床半干法脱硫
工艺技术特点： 1. 塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂 循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和 腐蚀等现象； 4. 脱硫效率达90% 5. 脱硫后烟气温度高于露点温度，设备和烟道无需做 任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷50%～110%，波动小于5%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
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金属氧化物法—氧化镁法
技术特点： 常用的金属氧化物法是氧化镁法 氧化镁与SO2反应得到亚硫酸镁与硫酸镁，它们通过锻烧 可重新分解处氧化镁，同时回收较纯净的SO2气体，脱硫 剂可循环使用。 由于氧化镁活性比石灰水高，液气比小，脱硫效率也较石灰 法高。 缺点：氧化镁法易结垢堵塞，副产物硫酸镁难以形成和脱除， 但若直接采用抛弃法，镁盐会导致二次污染，总体运行费 用也较高，
工艺原理
CaCO3=CaO+CO2
CaO+SO2+1/2O2=CaSO4
CaO+SO3=CaSO4
半干法脱硫技术
半干法脱硫技术主要分为两种：
• 一种是循环流化床半干法脱硫； • 一种是旋转喷雾半干法脱硫；
循环流化床半干法脱硫
工艺技术特点： 1. 塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂 循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和 腐蚀等现象； 4. 脱硫效率达90% 5. 脱硫后烟气温度高于露点温度，设备和烟道无需做 任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷50%～110%，波动小于5%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
工艺流程
烟囱
烟气系统
吸收塔
喷淋吸收塔 水
除尘器
工艺水箱
废水处理Biblioteka 石灰石粉 水力旋流器 空气 真空皮带脱水机
脱水
石灰石浆液箱
石膏
吸收剂制备
氨法
技术特点 ：
氨法采用氨水作为SO2的吸收剂，SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚 硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。 根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法 和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点：脱硫效率高(与钠碱法相同) 副产物可作为农业肥料。 缺点：由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率 不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影 响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运行费用增大;浓度增大， 势必导致蒸发量的增大，对工作环境产生影响，而且氨易与净化 后烟气中的SO2反应，形成气溶胶，使得烟气无法达标排放。 氨法的回收过程也是较为困难的，投资费用较高，需配备制酸系统 或结晶回收装置(需配备中和器、结晶器、脱水机、干燥机等)，系 统复杂，设备繁多，管理维护量大
工艺原理
Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O
Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O
Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O
Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O
CaSO3+ 1/2O2= CaSO4
工艺流程图
旋转喷雾半干法脱硫
工艺技术特点 1. 塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂 循环利用率高； 2. 脱硫效率达90% 3. 脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措 施； 4. 脱硫系统适应锅炉负荷30%～110%； 5. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 6. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 7. 投资、运行及维护成本低。 8.塔内易粘壁，管道易堵塞，旋转喷雾装置磨损破裂 9.烟道和除尘器易腐蚀，影响除尘器性能
脱硫工艺选择一般原则
（1）脱硫效率满足环保要求，且在系统整个运行周期内适 应出现内外环境保护要求变化； （2）选择技术成熟，运行可靠，可用率在98％以上，有大 型工业化业绩的工艺系统； （3）脱硫设施运行不影响机组正常运行，能在系统不同负 荷工况下运行，脱硫变化速度适应系统负荷变化率； （4）工程造价和运行费用相对较低； （5）吸收剂要有稳定来源，并且质优价廉，对周围环境不 会污染； （6）脱硫副产品综合利用要有市场； （7）避免对粉煤灰综合利用带来不利影响； （8）废料废水排放不造成二次污染。
干法脱硫技术—炉内喷钙
• 特点： • 炉内温度一般在850℃—1000℃之间，在此温度下石灰石 是一种高效脱硫剂，是一项简便有效的脱硫方式。 • Ca/S比控制在1.5—2.5之间 • 设计脱硫效率80%左右 • 该法工艺简单 • 设备少、投资省、运行费用低、检修维护工作量小、该法 对石灰石品质要求较低 • 缺点： • 石灰石输送系统受潮、结块、管道堵塞 • 投入石灰石后床温会下降、床压迅速上涨 • 过量投入造成灰渣品质下降
烟气脱硫技术介绍
1、燃煤产生的污染
2、烟气排放标准
3、烟气脱硫技术概况
燃煤产生的污染
• 燃煤产生的烟气污染物：SO2、NOx、CO2、粉尘等
• 燃煤烟气中SO2的量： 以燃烧10000吨煤为例计算，产生的SO2： 10000吨*1%（煤含硫量）*2（SO2是S重量的2倍） *80%（煤中S转化为SO2的百分率）=160吨 以上是煤燃烧生成烟气中的SO2，现在对烟气脱硫， 以脱硫90%计算，则最后排放SO2： 160吨*10%=16吨
火电厂烟气超净排放标准
火电厂的超净排放标准： • SO2 : 35mg/Nm3 • NO2 : 50mg/Nm3 • 烟尘 : 5mg/Nm3
脱硫技术概况
各国已经研究发展了许多控制SO2技术，并应用于 实际电站锅炉及其他行业。这些技术可分为三大 类：燃烧中脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。 按脱硫的方式和产物的处理形式燃烧（中）后脱硫 一般可分为干法、半干法和湿法三大类。 （1）干法烟气脱硫技术 （2）半干法烟气脱硫技术 （3）湿法烟气脱硫技术
总结
干法脱硫：脱硫效率低，吸收剂耗量大，对炉膛的运行参数 和工况有一定的影响，同时对炉膛的灰渣及成品的生成品 质有很大影响 半干法脱硫：脱硫效率一般，吸收剂价格高，对系统负荷变 化和煤质变化的适应性差
湿法脱硫：脱硫效率高，对系统负荷变化和煤质变化的适应 性好，吸收剂种类多，吸收剂的选择主要考虑：本地区原 料是否丰富，结合企业的生产经营情况（如厂内其他工艺 上产生废料适合作为脱硫剂，以废治废），副产物的生成 及脱除的难易程度，副产物产生的经济效益。
工艺流程图
湿法脱硫技术
湿法脱硫种类很多，根据吸收剂不同又可分为： 石灰石—石膏湿法 氨法 钠碱法 金属氧化物法（氧化镁、氧化锌等） 碱性硫酸铝法、海水脱硫等 其中石灰石/石灰—石膏湿法、氨法、钠碱法以及氧 化镁法使用较为普遍。
石灰石—石膏湿法
技术特点： (1) 技术成熟，运行可靠性高。 (2) 脱硫效率高，并能同时脱除SO3、HCl、HF等多种污染物，最高脱硫 效率≥99%； (3) 运行方便，随开随用，随关随停； (4) 吸收剂资源丰富，价格便宜，钙利用率高。； (5) 可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创 造了有利条件； (6) 对燃煤煤质变化适应性好，当燃煤含硫量增加时，仍可保持较高的 脱硫效率； (7) 对系统负荷变化有良好的适应性，在不同的烟气负荷及SO2浓度下， 脱硫系统仍可保持较高的脱硫效率及系统稳定性。