锅炉烟气脱硫
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：城市化进程不断加快，国家对煤炭需求量日益增加，而在工业生产中，煤炭焦化用煤总量占较大比例。
在中国长效发展与全球倡导绿色节能理念的背景下，作为国内污染物排放量较大的燃料电厂，应当围绕生产环节实施脱硫脱硝技术，针对生产环节的烟气除尘技术开展完善工作，保证电厂生产环节所造成的污染状况得以缓解，进而使生态资源的使用效果得以提升。
本文将简要阐述电厂烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术的应用优势及发展现状，并总结和分析现阶段电厂锅炉主要的脱硫脱硝和烟气除尘技术手段，促进技术的普及应用，全面提升我国电厂烟气处理能力，切实落实国家提出的绿色环保生产理念，推动生态环境和社会经济的均衡发展。
关键词：电厂；锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘引言通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质，使化学能转化为电能，是目前我国最主要的电力生产方式。
然而随着人们对电能的依赖度和需求度显著提升，火力发电导致的烟气污染问题愈发凸显，已经成为严重威胁我国生态环境和居民健康的重要因素。
因此，全面了解高效的电厂锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，切实提高电厂烟气治理能力成为实现“绿色发展”、“可持续发展”理念的必要措施，对于国家健康发展具有重要的意义。
1燃煤电厂的主要污染问题1.1粉尘污染火力发电厂的发电会产生大量粉尘，进入大气后会危害人眼和呼吸道，直接危害人的身体健康。
比如很多粉尘中都含有大量焦油，人吸入粉尘后容易引发支气管炎甚至肺癌。
1.2二氧化硫的影响由于燃煤中含有硫元素，燃烧过程中必然产生二氧化硫，导致酸雨等问题，对生态环境有极为严重的破坏。
1.3氮氧化物影响氮氧化物是燃煤电厂发电过程中的主要产物之一，在阳光紫外线照射下，会发生光化学反应，与大气中的碳氢化合物结合生成毒气。
人在吸入有毒气体之后会出现肺水肿等损害，严重破坏人和其他动物的健康。
2电厂锅炉脱硫脱硝技术2.1干法脱硫技术在使用干法脱硫技术的过程中，通常需要极力确保处于干燥的实施环境中，此技术凭借颗粒状或是粉末状的吸收剂，对锅炉产生的废气中的硫和硝进行吸收，通过一连串的反应以后，构成的产物必然是干粉，进而达成脱硫脱硝的实施目标。
锅炉烟气脱硫技术方案
锅炉烟气脱硫技术方案锅炉烟气脱硫技术是指通过一系列化学反应或物理吸附作用，将烟气中的SO2转化为可排放的形式，从而达到减少环境污染的目的。
下面是一份锅炉烟气脱硫技术方案。
1. 工艺流程锅炉烟气脱硫工艺主要包括前处理、吸收反应、释放反应、过滤、水洗和降温等程序。
前处理：对烟气进行处理，主要包括除尘、脱酸和脱氧等。
吸收反应：采用干法吸收或湿法吸收等技术，将烟气中的SO2和吸收剂产生化学反应，形成硫酸。
释放反应：通过加热、稀释等方式，将硫酸分解为SO2和H2O，其中SO2可以与碱性物质反应，生成稳定的硫化物，如CaSO3、CaSO4等。
过滤：通过布袋过滤器等装置，去除烟气中的颗粒物和异味物质等。
水洗：采用水雾冲洗或水浴冷凝等方式，将烟气中的微量颗粒和一部分SO2洗净。
降温：将烟气降温至环境标准，通过冷凝、燃烧余热等方式回收能量。
2. 工艺特点（1）适用广泛：该工艺适用于燃煤、燃油和燃气等不同种类的锅炉烟气。
（2）效果显著：该工艺可以将烟气中的SO2去除率达到90%以上，满足国家相关标准。
（3）投资低：该工艺设备采用常规材料和技术，成本相对较低。
（4）运行费用低：该工艺采用高效吸收剂，可降低吸收剂的用量及维护费用。
（5）环保安全：该工艺在脱硫过程中不会产生二氧化碳等有害物质，且操作简单，对工人的伤害小。
3. 工艺设备（1）烟气处理系统：包括前处理、吸收、排放和过滤等装置。
（2）吸收液循环系统：包括吸收液储罐、泵、管道和冷却器等组成。
（3）SO2释放系统：包括加热器、分离器、冷却器和泵等。
（4）废弃物处理系统：包括废水处理系统和废渣处理系统等。
（5）控制系统：包括机电自动控制系统和PLC控制系统等。
4. 工艺布局工艺布局应尽量紧凑，设备间的距离要短，不仅方便操作、检修，还能节约场地，降低工程费用。
设备的高度要考虑到操作、维护和安全等因素，同时也要注意烟道的结构和通风情况，以便保证烟气流畅，工艺效果和安全性能达到最佳。
烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术
ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下：CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2ONID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。
和CFB技术相比，其主要缺点如下：由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。
对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。
Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。
而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点：电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。
没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。
消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。
喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。
锅炉脱硫脱硝原理
锅炉脱硫脱硝原理
锅炉脱硫的原理是通过添加脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫(SO2)，将其转化为硫酸钙(CaSO4)或硫酸钠(Na2SO4)等固体废物，阻止其进入大气中。
常用的脱硫剂有石灰石(CaCO3)、石膏(CaSO4•2H2O)等。
脱硝的原理是通过加入氨水或尿素等还原剂在高温条件下与烟气中的氮氧化物(NOx)发生反应，生成氮气(N2)和水蒸气
(H2O)。
这个过程称为选择性催化还原脱硝。
脱硫和脱硝一般都在锅炉的烟气净化系统中进行。
脱硫装置常用的有湿法烟气脱硫和半干法脱硫。
湿法烟气脱硫主要通过喷淋鼓风或喷淋旋流器，在脱硫剂和烟气中进行充分接触，液相吸收二氧化硫。
而半干法脱硫主要依靠脱硫剂的颗粒直接与烟气反应，生成硫酸钙等固体物质。
脱硝装置主要有选择性催化还原脱硝、非选择性催化还原脱硝和吸收式脱硝等。
选择性催化还原脱硝是最主要的一种方法，其主要依靠金属催化剂（如钒、钛、银等催化剂）在高温下促进氨水与氮氧化物的反应。
非选择性催化还原脱硝则利用金属催化剂催化氨水的氧化分解生成氨气作为还原剂，再与烟气中的氮氧化物反应。
吸收式脱硝则利用吸收剂吸收烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
锅炉脱硫方法总结
锅炉脱硫方法燃煤锅炉主要有三种脱硫方法：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫燃烧前脱硫：常用方法就是洗煤，经过物理处理，去除煤中的硫份，降低煤燃烧后排出的二氧化硫含量。
燃烧中脱硫：炉内脱硫，常用方法是在煤中参入固硫剂，在燃烧时产生的二氧化硫遇到固硫剂被劫持下来，并结合生成固体化合物，然后随炉渣排出。
这是目前最经济、实效、应用广泛的方法。
燃烧后脱硫：烟气脱硫主要是对硫的回收利用，此方法在旋流除尘脱硫塔内，加入吸收剂，烟气与其接触后发生反应，形成硫酸盐，随灰水排至尘灰池沉淀处理，达到脱硫的效果。
脱硫工艺：1.石膏法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
2.喷雾干燥法喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术1. 引言1.1 电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的重要性电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术是现代电力行业中非常重要的环保技术之一。
随着工业化进程的加快和电力需求的增加，电厂排放的大量硫氧化物、氮氧化物和颗粒物对环境造成了严重的污染。
对电厂排放的烟气进行脱硫脱硝及除尘处理，不仅可以减少大气污染物的排放，改善环境质量，还可以保护公众健康，促进可持续发展。
电厂锅炉脱硫脱硝技术可以有效地去除燃煤过程中产生的硫化物和氮氧化物，减少大气酸雨的形成，预防植被和水资源的受损。
电厂烟气除尘技术可以有效地去除烟气中的颗粒物，减少PM2.5等细颗粒物对人体的危害，改善空气质量，保护人们的健康。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的重要性不言而喻。
通过采用这些先进的环保技术，可以降低电厂的排放标准，减少环境污染，提高生活质量，实现经济与环保的良性循环。
加强电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的推广和应用，对于促进电力行业的可持续发展具有重要意义。
1.2 电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的发展现状当前，随着环境保护意识的增强和政府对环保法规的不断加强，电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术正变得越来越重要。
在过去几十年里，电厂在排放废气方面的处理技术一直在不断创新和完善。
随着科技的进步和各种创新技术的应用，电厂对废气排放的要求越来越严格，脱硫脱硝及烟气除尘技术也在不断提升和完善。
目前，国内外很多大型电厂已经引入了先进的脱硫脱硝及烟气除尘设备，以达到更严格的排放标准。
利用各种化学、物理方法进行脱硫脱硝，同时通过静电除尘、布袋除尘等技术进行烟气净化，使得电厂废气排放达到国家相关标准。
一些电厂还将脱硫脱硝及烟气除尘技术进行了整合和优化，实现了设备的智能化和自动化控制，提高了处理效率和减少了运行成本。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的发展现状是积极向前的。
随着环保要求的不断提高和技术的不断创新，相信这些技术将会在未来发挥越来越重要的作用，为推动电力行业的环保发展提供重要的技术支持。
锅炉烟气脱硫岗位操作规程
锅炉烟气脱硫岗位操作规程1.客观的为了规范热工区脱硫岗位操作人员的工作内容和程序，并使其熟练掌握本岗位的流程和运行情况，达到安全有效的完成本岗位的工作任务，特制定本操作规程。
2.适用范围本程序适用于脱硫岗位的操作、日常维护和事故处理。
3.责任3.1确保脱硫系统安全可靠运行，烟气达标排放。
3.2及时调整脱硫液PH值，循环池PH 10-113.4负责本岗位设备的使用、维护和保养。
3.5认真巡查，发现异常及时处理，汇报并记录。
3.6熟悉每台设备的润滑系统，及时加油保养。
3.7设备检修时，现场密切配合。
3.8负责本岗位生产工具、防火器材的保管和维护。
3.9负责岗位卫生清洁。
3.10定期清理每个水池中的沉淀物。
3.10完成值班班长交办的其他任务。
4.工作程序4.1设计参数：消消耗NaOH（50%) 105.2KG /H．台消消耗CaO（80％）460.1KG/H．台产CaSO4·2H2O（含水量30%） 1398.2ＫＧ／Ｈ．台每台锅炉循环水量 200 t/h各脱硫除尘设备总压降：<1000Pa4.2过程索引母液池、清水池PH 10--11 脱硫塔电阻＜850Pa4.3工艺原理及工艺流程4.3.1工艺原理双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫装置洗涤脱除烟气中的SO2来达到烟气脱硫的客观的，然后通过脱硫剂再生罐将脱硫产物还原为氢氧化钠，然后返回脱硫装置回收。
4.3.1.1脱硫工艺主要包括5个部分：a吸收剂的制备和补充；b吸收剂浆液喷雾c雾滴与塔中烟气的接触和混合；d再生槽浆液还原钠碱；e石膏脱水处理。
4.3.1.2主要反应过程双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰和其他湿法脱硫反应机理相似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3（亚硫酸）然后H+与溶液中的OH-中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。
具体反应方程式如下：2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2ONa2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3脱硫后的反应产物进入再生罐，使用另一种碱，一般是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下：Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2NaOH + CaSO3Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3·H2O + H2O在有氧的情况下，还会发生以下反应：Ca(OH)2 + Na2SO4 + H2O → 2NaOH + CaSO4·H2O脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其泵入压滤机，用于脱水处理系统或直接堆叠应用，再生的NaOH可以循环使用。
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。
干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。
常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。
喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。
筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。
循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。
干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。
2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。
湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。
浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。
石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。
氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。
湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。
3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。
半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。
常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。
旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。
浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。
半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。
扬子石化绿供项目锅炉烟气干法脱硫技术介绍
扬子石化绿供项目锅炉烟气干法脱硫技术介绍摘要：本文就锅炉烟气干法脱硫在扬子石化绿色供汽中心项目的应用进行分析，希望可以为烟气超净排放改造技术与然煤机组的融合提供借鉴。
关键词：烟气干法脱硫技术一、锅炉烟气排放治理的重要性近年来，随着全国各地工业的不断发展壮大，大气污染日趋严重，空气质量日益恶化。
为了贯彻《中华人民共和国大气污染防治法》，改善大气环境质量，保护生态环境，建设可持续发展经济，针对大气污染物排放巨大的火力发电厂国家出台了一些更加严格的火电行业污染物排放标准及控制措施。
二、锅炉烟气干法脱硫简介本项目建设3台540t/h高温超高压煤粉锅炉和2台50MW抽汽背压式汽轮发电机组。
锅炉满负荷运行时产生大气污染物主要有烟尘、SO2、NOx 等，烟气排放量为1512000m3/h ，锅炉烟气脱硫干法工艺采用循环流化床干法脱硫除尘工艺，采用一炉一塔布置，保证出口SO2排放小于35mg/Nm3（干标，6%O2），粉尘排放小于5mg/Nm3（干标，6%O2），汞及其化合物排放小于0.03mg/Nm3（干标，6%O2），SO3排放小于5mg/Nm3（干标，6%O2），烟囱出口排放无明显白雾、格林曼黑度小于1度，且无废水排放，装置利用率不低于98%。
烟气处理流程为：循环流化床干法超低排放工艺的烟气处理流程：煤粉锅炉炉膛→低氮燃烧→SCR脱硝→空气预热器→【预电除尘器→循环流化床干法脱硫塔→超净布袋除尘器】→引风机→烟囱。
三、系统概况DSC-M燃煤烟气干式超净+工艺（以下简称DSC-M工艺）主要包括脱硫、脱硝、除尘及多污染物协同治理等烟气治理技术，具体指的是：将燃煤烟气的治理以输送床和循环流化床净化技术为反应核心（见下图1），有机结合SCR、SNCR等脱硝技术和研发COA协同脱硝技术，实现脱硫脱硝除尘一体化及多污染物协同综合治理的工艺路线，并最终达到烟气超净排放的工艺技术。
图1DSC-M工艺流程示意图在该工艺技术中，燃煤烟气经过炉内SNCR/SCR的一级脱硝治理后，进入到增强型输送床+循环流化床双段式吸收塔内，在第一段的高温区域输送床中完成HF和HCl的高效净化，以及大部分SO3和部分SO2的脱除；烟气通过第二段的低温反应区域循环流化床中，在高密度床层的湍动下，完成SO x（主要为SO2）和其它多污染物的高效协同净化（见图2），通过吸收塔和后级布袋滤饼层的联合脱硫效果，达到SO2的超净排放。
锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案
锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案1 脱硝技术的发展过程脱硝技术从技术途径上可分为低氮燃烧技术和SCR烟气脱硝技术。
低氮燃烧技术主要是采用复合式的空气分级低NOx燃烧技术，SOFA风的比例从25%提高到35%，该燃烧技术在获得较高的燃烧效率、确保煤粉安全稳定燃烧的同时能有效降低NOx的排放，缓解炉后脱硝的压力。
1.1 SCR的烟气脱硝SCR的烟气脱硝是指在烟气内部投入化学剂，在发生化学反应后会产生相应的气体以及水分。
在进行催化后，温度可以上升空间较大，最高可以达到400℃，如此高温可以与锅炉与预热器设备之间的温度相比拟，这种技术的脱硝水平已经达到成功率的一半以上。
1.2 SNCR的烟气脱硝原理SNCR的脱硝技术对温度具有一定的要求，在进行处理使需要将还原剂导入锅炉内部温度较高的位置，一旦发生化学反应就会随之产生气体，并与烟气物质进行混合，最终形成氮气，这种技术需要依赖锅炉进行反应，并完成气体的消耗。
但是这种技术的处理水平并不高，也不能达到处理技术的高标准要求。
根据可靠数据的研究不难发现，以尿素做化学反应剂由于其结构组成特点，在进行脱硝处理时，会释放大量的二氧化碳，而该气体可以直接影响空气质量，使大气污染程度加剧。
1.3 SNCR与SCR的结合烟气脱硝原理这种技术是对SNCR与SCR两种技术的有机结合，弥补两者之间存在的不足并使其功效的发挥可以达到预期效果，并且稳定性高，但是将两者进行结合后的SCR的脱硝效率不能过高。
由于该技术是融合性技术，因此对技术的应用性也就提出了更高的要求，并且在进行技术处理时，需要控制双面反应，在运行时难免会呈现出较为难以掌控、复杂的一面，所以在目前我国的脱硝技术中对此技术的应用仍旧处于探索阶段，对技术的应用频率普遍不高。
2 脱硫技术2.1 填料塔的脱硫原理在利用填料塔进行脱硫处理时，需要在塔内填充质地较硬的固体材料，使液体浆能够在材料表面完成流动，在烟气与浆液发生直接接触后就会产生化学反应，脱硫也就随之完成。
锅炉烟气脱硫工艺流程
锅炉烟气脱硫工艺流程
锅炉烟气脱硫工艺流程是指利用特定的技术手段对锅炉烟气中的二氧化硫进行去除，以达到减少大气污染物排放、保护环境的目的。
下面将介绍一种常用的锅炉烟气脱硫工艺流程。
首先，烟气通过烟气引风机进入烟气净化系统。
在烟气净化系统的开始处，通常会放置粗粉尘分离器，其作用是将较大颗粒的粉尘和杂质分离出来，以净化烟气。
接下来，烟气进入烟气脱硫设备，这通常是指喷射吸收器或者湿式电除尘/湿式脱硫设备。
脱硫设备中常用的脱硫剂是石灰
石石膏石。
石灰石石膏石通过加水制成浆液，喷射到烟气中，与烟气中的二氧化硫反应生成硫化钙。
然后，硫化钙经过反应后残留的饱和浆液，通过石膏浆泥旋流器分离器进行分离。
分离出的石膏浆液会被输送到脱水设备，进行浆液脱水，得到固体的石膏产品。
剩余的废水会经过处理后排放或回用。
此外，烟气中还可能存在一定的颗粒物。
为了进一步净化烟气，可以设置增湿塔来增湿烟气，使颗粒物在增湿后更易于捕集。
增湿后的烟气会进入除尘器，通过静电除尘、湿式电除尘等手段，去除颗粒物。
最后，经过烟气净化后的烟气会通过烟囱排放到大气中。
为了保证烟气的排放符合环保要求，通常需要对烟气进行监测和处理。
烟囱顶部会设置烟尘浓度监测仪来监测烟气中的颗粒物浓
度，以确保排放的烟气符合相关标准。
以上就是一种常用的锅炉烟气脱硫工艺流程。
该流程通过喷射吸收器或者湿式电除尘/湿式脱硫设备，利用石灰石石膏石与烟气中的二氧化硫反应，以达到脱硫的目的。
同时，该工艺流程还包括了颗粒物的去除、废水处理等环节，使得锅炉烟气排放更加环保。
生物质锅炉烟气脱硫工艺_概述说明以及解释
生物质锅炉烟气脱硫工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述生物质锅炉作为一种可再生能源，具有广泛的应用前景。
然而，其烟气中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成了严重影响。
因此，对生物质锅炉烟气进行脱硫处理显得十分必要。
1.2 文章结构本文将从以下几个方面对生物质锅炉烟气脱硫工艺进行详细探讨：概述、工艺原理、常用脱硫方法、脱硫设备介绍、工艺流程图解析、脱硫剂选择与投加方式、工艺效果及问题分析以及解决方案和优化措施建议等。
1.3 目的本文旨在提供关于生物质锅炉烟气脱硫工艺的全面概述和详细说明，帮助读者了解该工艺的基本原理、常用方法以及相关设备，并分析其效果与存在的问题，最后给出解决方案和优化建议。
通过这些内容，读者可以深入了解生物质锅炉烟气脱硫工艺，并对其在实际应用中的可行性与发展前景有更清晰的认识。
*注意：上述文本仅为示例，实际撰写时请根据相关内容进行适当修改和调整。
2. 生物质锅炉烟气脱硫工艺:2.1 工艺概述:生物质锅炉是一种利用生物质燃料进行热能转化的设备，在燃烧过程中会产生大量的烟气，其中含有二氧化硫等有害气体。
为了保护环境和应对严格的排放标准，需要采取有效的脱硫工艺对生物质锅炉的烟气进行处理。
生物质锅炉烟气脱硫工艺旨在通过吸收、中和或转化等方式去除烟气中的二氧化硫，从而减少其对大气造成的污染。
2.2 脱硫原理:生物质锅炉烟气脱硫工艺主要依靠脱硫剂与二氧化硫发生化学反应，将其转化为无害物质或固体盐类沉淀，并将其分离出来。
常用的脱硫剂包括碱性吸收液（如碱性海水、洗涤液等）和活性剂（如活性碳、MgO等）。
这些脱硫剂可以与二氧化硫气体发生反应，生成相应的硫化物或硫酸盐，将其固定在吸收液中或沉淀下来。
2.3 常用脱硫方法:生物质锅炉烟气脱硫工艺常用的方法包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指通过喷淋或浸泡等方式，在烟气中引入含有碱性物质的溶液或洗涤液，使其与二氧化硫发生反应。
这样可以高效地将二氧化硫吸收转化为无害物质。
锅炉烟气脱硫
知识创造未来
锅炉烟气脱硫
锅炉烟气脱硫是指利用一系列的技术和装置将锅炉烟气中的硫化物（例如二氧化硫）进行去除的过程。
锅炉烟气中的硫化物是燃煤、燃油等燃料中含有的硫元素在燃烧过程中产生的产物。
常见的锅炉烟气脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是利用化学反应将烟气中的硫化物转化为可溶于水的硫化物或硫酸盐，从而实现脱硫的目的。
常用的湿法脱硫技术包括石灰石石膏法和海水石膏法。
干法脱硫是利用吸附剂或化学反应将烟气中的硫化物转化为易于分离的产物，从而实现脱硫的目的。
常用的干法脱硫技术包括喷射吸附剂法、半干法脱硫法和干式电除尘脱硫法等。
锅炉烟气脱硫技术的选择取决于燃料特性、烟气组成、脱硫效率、设备投资和运行成本等因素。
脱硫设施的正常运行可以有效降低烟气中的硫化物，减少大气污染物的排放，对保护环境和人体健康具有重要意义。
1。
锅炉烟气脱硫
锅炉烟气脱硫
锅炉烟气脱硫是一种用来减少锅炉烟气中二氧化硫（SO2）排放的技术。
SO2是一种常见的大气污染物，它的排放会
导致酸雨、大气污染和健康问题。
因此，为了保护环境和
人类健康，进行锅炉烟气脱硫是非常重要的。
锅炉烟气脱硫过程通常使用吸收剂（如石灰石或碱液）来
捕捉烟气中的SO2。
主要的脱硫方法有湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是将石灰石或碱液喷入烟气中，与SO2发生化学
反应生成硫酸盐或亚硫酸盐的过程。
这种方法具有高效、
适用范围广和处理效果稳定的特点。
干法脱硫是通过将干燥剂喷入烟气中，吸附或催化转化
SO2。
这种方法适用于高温、高压锅炉。
锅炉烟气脱硫技术的选择取决于锅炉的特点、排放标准和
经济因素。
一些国家和地区对锅炉烟气排放有严格的限制，因此锅炉烟气脱硫技术的使用是必要的。
除了锅炉烟气脱硫技术，改变燃料、提高燃烧效率、推动
清洁能源发展等也是减少烟气污染的有效途径。
电厂锅炉脱硫脱硝以及烟气除尘技术简述
电厂锅炉脱硫脱硝以及烟气除尘技术简述摘要：随着工业的发展以及城市化进程的不断加快，人们对电力的需求与日俱增。
作为化学能转化为电能的主要设备，电厂锅炉在运行中会排放出含有NO x、SO2以及粉尘等多种有害物质的烟气，严重影响了生态环境和人类身体健康。
本文简要介绍了电厂烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术的发展现状、现有的除尘技术特点以及未来除尘技术的发展前景，希望可以落实新时期“绿色发展”的理念，推动社会经济、生态环境的协同发展。
关键词：锅炉；脱硫；脱硝；除尘1 引言我国能源消耗和污染物排放源头之一就是燃料发电厂，随着人们对电能的依赖逐渐提升，火力发电产生的烟气污染已经对生态环境和居民健康造成了严重的影响。
由于政府监管力度的不断加强，电厂企业开始引进脱硫脱硝以及烟气除尘技术。
因此，了解这些技术的特点以及具体内容，确保发电厂利用合理的环保技术降低污染排放量，从而更好的实现电厂的健康发展成为了现阶段主要的研究方向。
2 脱硫脱硝以及烟气除尘发展现状现在，国家已经出台了一系列基础去应对大气污染给生态环境以及人们生活造成的影响。
国家也在要求电厂引入环保设备，控制污染源。
据调查，现在将近90%的电厂积极响应国家号召，引入了脱硫脱硝以及烟气除尘设备。
据相关学者研究发现，虽然现阶段我国的除尘技术能够有效的降低污染物的排放量，但是由于我国对该技术的研究起步相对较晚，所以排放指数还远达不到“超净”的标准。
所以，对于现在火电厂而言想要在市场上具有较强的竞争力就必须积极创新和改进现有技术，保证企业的节能减排工作跟上时代步伐。
3 电厂锅炉脱硫脱硝技术3.1 干法脱硫脱硝技术顾名思义，干法脱硫脱硝技术就是脱硫脱硝是在干燥的环境中完成的，其主要目的就是为了防止金属锅炉被强酸腐蚀。
等离子法、荷电干喷法是企业应用较多的两种方法。
等离子法就是在进行烟气处理过程中利用高能电子将烟气中硫酸铵、硝酸铵等有机物分解，达到减少环境污染的目的；荷电干喷法是将吸收剂作为一种介质，促使反应程度等内容产生改变，进而达成提升脱硝实施成效的最终目标；3.2 湿法脱硫技术石灰石-石膏湿法脱硫技术因其脱硫性能稳定、配套产业丰富已成为现在锅炉废气脱硫的主要方法，据统计已经占据了市场80%以上的份额。
烟气脱硫简单设计计算
烟气脱硫设计计算1⨯130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫方案主要参数：燃煤含S量1.5% 工况满负荷烟气量285000m3/h引风机量1台，压力满足FGD系统需求要求：采用氧化镁湿法脱硫工艺（在方案中列出计算过程）出口SO2含量〈200mg/Nm3第一章方案选择1、氧化镁法脱硫法的原理锅炉烟气由引风机送入吸收塔预冷段，冷却至适合的温度后进入吸收塔，往上与逆向流下的吸收浆液反应，氧化镁法脱硫法脱去烟气中的硫份。
吸收塔顶部安装有除雾器，用以除去净烟气中携带的细小雾滴。
净烟气经过除雾器降低烟气中的水分后排入烟囱。
粉尘与脏东西附着在除雾器上，会导致除雾器堵塞、系统压损增大，需由除雾器冲洗水泵提供工业水对除雾器进行喷雾清洗。
吸收过程吸收过程发生的主要反应如下：Mg(OH)2 + SO2 → MgSO3 + H2OMgSO3 + SO2 + H2O → Mg(HS O3)2Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 → 2MgSO3 + 2H2O吸收了硫分的吸收液落入吸收塔底，吸收塔底部主要为氧化、循环过程。
氧化过程由曝气鼓风机向塔底浆液内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。
这个阶段化学反应如下：MgSO3 + 1/2O2 → MgSO4Mg(HSO3)2 + 1/2O2 → MgSO4 + H2SO3H2SO3 + Mg(OH)2 → MgSO3 + 2H2OMgSO3 + 1/2O2 → MgSO4循环过程是将落入塔底的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。
塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。
当塔底浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到吸收塔底，在塔底搅拌器的作用下使浆液混合均匀，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。
20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与吸收塔底部产生沉淀。
锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施
2017. 4（下） 现代国企研究123案 例 AN LI摘要：在某些行业，循环流化床锅炉是重要的供热设备之一。
本文立足于实践，首先介绍了锅炉烟气脱硫脱硝工艺，然后分别阐述了脱硫系统、脱硝系统的运行问题及处理措施，以供参考。
关键词：锅炉烟气；脱硫系统；脱硝系统；运行问题；处理措施宋长艳锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施（下转第278页）锅炉排出的烟气在脱硫上，工业锅炉目前常用氨法脱硫工艺，即烟气脱硫、氧化空气、硫铵、检修排空、工艺水等子系统。
如果采用一炉一塔进行全烟气脱硫，脱硫效率能达到98%以上。
在脱硝上，目前常用SNCR脱硝工艺，使用氨水作为还原剂，脱硫效率在50%以上，且NOx排放浓度控制在200mg/Nm3以下。
以下以我国某煤炭化工企业为例，探讨了脱硫脱硝系统的运行问题及处理措施。
一、锅炉烟气脱硫脱硝概述（一）脱硫工艺锅炉烟气脱硫，指的是除去烟气中的SO、SO2等硫化物，以满足保护环境的要求。
按照不同的工艺，可以分为石灰石-石膏脱硫、磷铵肥法脱硫、烟气循环流化床脱硫、海水脱硫、氨水洗涤法脱硫、电子束法脱硫等。
分析烟气脱硫工艺的特点，主要如下：第一，能够捕捉多种有害气体，从而提高脱硫效率；第二，脱硫过程节水节电、降低了运行成本；第三，脱硫设备操作简单、维修量少，能够适应复杂环境，有利于日常管理和维护；第四，不同工艺能够处理不同含硫量的烟气，或者采用联合工艺，能够提高脱硫效果。
（二）脱硝工艺锅炉烟气脱硝，指的是除去烟气中的硝化物NOx。
从脱硝工艺上来看，主要包括两种类型：一是从源头上治理，减少煅烧期间生成的NOx含量，常见如使用低氮燃烧设备；或者调整配料方案，使用矿化剂降低熟料温度；或者炉和管道分段燃烧，从而控制温度高低。
二是从末端治理，降低烟气中的NOx含量，目前应用广泛，常见如活性炭吸附脱硝、电子束脱硝、SCR技术、SNCR技术等。
以SNCR脱硝工艺为例，在小型机组中的脱硝效率为80%以上，在大型机组中的脱硝效率为25%-40%，常用于低氮燃烧技术的辅助处理手段，优势在于占地面积小、工程造价低，而且适用于老厂改造工程。
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温度控制通过调整水系统回水调节阀，可 设定温度，自动跟踪调节，一般设70~72℃；
石灰给料量通过调整石灰给量螺旋进行控 制，根据出口SO2浓度来调节；
消化器：消化器是把生石灰粉转变成消石灰粉 的设备，主要工作原理是在在生石灰粉上喷水， 并不断搅拌，使反应生成消石灰
通过调整石灰给料量控制烟气SO2排放浓度。
半干法脱硫与干法脱硫相比，最大区别在 于混合器；
控制混合器电流在规定范围内，调节手段 有调整进入混合器的灰量（调整循环灰螺 旋转速，一般投自动，跟随水量），调整 进水量（温度设定），调整循环灰水比 （一般由专工设定好后不轻易改变）
混合器电流升高时，提高温度设定，减少 进入混合器的水量、灰量；
预除尘：预收尘由电除尘器完成。
工作原理：通过高压电放电，使空气电离， 烟气通过电场时，离子吸附在粉尘上，使 粉尘带电，并吸附在电场阳极板和阴极线 上，在振打装置的作用下，落入电场斗内， 从而达到除去烟气中的粉尘的目的。
河曲电厂炉后烟气脱硫采用福建龙净环保 股份有限公司设计、制造的新型高效大型 机组干法脱硫除尘一体化工艺技术(简称LJD －FGD)，每台炉配一套脱硫除尘系统。
袋除尘器、引风机排入烟囱。布袋除尘器
收集下的脱硫灰通过再循环系统返回吸收
塔继续参加反应，如此循环，部分多余的 脱硫灰通过气力除灰系统送至灰库。
吸收塔是整个脱硫反应的核心，吸收塔是 一个有文丘里喷嘴的空塔结构，脱硫反应 在脱硫塔内完成。
烟度气下脱降硫，后一S般O从2绝原大烟部气分的得9以0℃去左除右，下烟降气到露5点0℃将左大右幅， 而排烟温度始终控制70℃以上（高于露点温度20℃ 以上），加上强烈的碰撞与湍动，因此烟气不需要 再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。
脱硫主要设备有脱硫塔、脱硫水喷嘴、脱 硫高压水泵、消化器、清灰风机、灰斗流 化风机、斜槽流化风机、石灰仓流化风机、 布袋等。
锅炉烟气首先进进电除进行预除尘，从预
电除尘器出来的烟气从底部进入吸收塔，
在吸收塔里加入消石灰和水进行化学反应， 除去烟气中的SO2、SO3等有害物质。净化后 的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，经布
注：华磊锅炉设计有炉内脱硫，但是可能不会投入 使用，为了煤灰的后期利用。
工艺系统设计原则包括： （1）脱硫装置采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺。 （浓率2度不）低≤4每于6台590炉9m.3设g％/N置，m1烟3套（囱脱标入硫态口装、S置干O2，基排脱、放硫6浓％装度O置≤23）入5时m口，g烟/N脱气m硫S3。O效2 （3）每台炉设置1座吸收塔。 （4）不设置旁路烟道，不设置烟气换热器（GGH），
方程式：CaO+H2O=Ca(OH)2 生产过程主要控制电流与温度，通过调整生石
灰给料量及水率，保证各级消化器电流在规定 范围内，三级消化器出口温度在100~105 ℃,(河曲规程规定是103 ℃）
消化后的产口通过气力输送风机送到消石灰仓 备用。
湿法脱硫是目前技术最成熟可靠，应用最广的脱硫 方法。
锅炉烟气脱硫分为炉内脱硫与炉外脱硫，炉内 脱硫主要用于循环流化床锅炉，炉外脱硫分为 干法脱硫、半干法脱硫及湿法脱硫。
干法脱硫：优点是工艺简单，无污水污酸处理 问题，特别是排烟温度高，不会产生“白烟” 现像（格林曼黑度），净化后的烟气不需要二 次加热，对烟道腐蚀性小；缺点是脱硫效率低， 设备庞大，投资大，占地多，运行技术要求高。
湿法脱硫：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速 度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟， 适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全 可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位， 占脱硫总装机容量的80％以上。缺点是生成物是液 体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，防腐难度 大，洗涤后烟气需再热，能耗高，耗水量大、一次 性投资高，一般适用于大型电厂。
锅炉烟气脱硫
2014年9月12日，国家发改委、环保部、能源
局联合发文“关于印发《煤电节能减排升级与 改造行动计划（2014－2020年）》的通知”， 稳步推进东部地区现役300MW及以上公用燃 煤发电机组和有条件的300MW以下公用燃煤
发电机组实施大气污染物排放浓度基本达到燃 气轮机组排放限值（即在含氧量6%条件下， 烟50尘mg、/mSO3）2、，N对Ox火排电放厂浓的度环分保别设不施高运于行10提、出35了、 更高的要求。
华磊采用CFB锅炉炉内喷钙脱硫及炉外烟气脱硫相 结合的脱硫方式，炉外脱硫装置采用石灰石-石膏湿 法烟气脱硫工艺，1炉1塔的配置方案。
华磊脱硫系统工艺系统主要由石灰石浆液制备系统、 烟气再热系统、SO2吸收系统、浆液排放及回收系统、 石膏脱水系统、工艺水系统、废水处理系统、杂用 和仪用压缩空气系统等组成。
2、硫的固化反应CaO与析出的SO2在有氧 的环境下反应生成硫酸盐。反应方程 CaO+SO2+O2=CaSO4
炉内脱硫控
制比较简单， 根据出口SO2 的浓度调整投
入的石灰石量
即可。一般床 温在850度左 右，脱硫Fra bibliotek应 进行效果最好。
烟气经过电除尘器预除尘后，进入脱硫反 应器；
脱硫灰、水、脱硫剂进入混合器，在混合 器内均匀混合后，进行反应器，在反应器 内发生反应：SO2+Ca(OH)2 =CaSO4+H2O 从 而达到脱除SO2的目的。
正常运行中只有极少量的大颗粒沉降至吸收塔底部 的进口烟道，这些沉降的颗粒可通过塔底设置的排 灰输送机排放，当锅炉紧急停机或脱硫系统停运时， 吸收塔内的部分物料往下掉（包括运行过程中产生 的大块灰），这些脱硫灰通过输送机从吸收塔事故 排灰口排出。
LJD－FGD干法脱硫主要调整好床层厚度， 出 放口在温合度理，范石 围灰 内给 。料量，以控制出口SO2排
河曲：炉内脱硫+FGD干法脱硫（福建龙净）
华磊：炉内脱硫+湿法脱硫
注：半干法脱硫主要有浙江菲达的NID脱硫技术
炉内脱硫一般用于循环流化床锅炉，区别于尾 部烟道喷钙脱硫技术。主要分为以下两步：
1、石灰石煅烧在常压流化床锅炉中石灰 石会中生的成C并a扩CO大3遇Ca热O煅中烧的分孔解隙为，C增aO加并其析表出面C积O2为时 下步的固硫反应奠定基础。反应方程 CaCO3=CaO+CO2