应力释放孔施工方案

一、工程概况

工程名称：时代新城二区6#楼

工程地点：平陵西路南、天目湖大道东

建设单位：溧阳市万达房地产开发有限公司

设计单位：江苏浩森建筑设计有限公司

勘察单位：江苏常州地质工程勘察院

工程监理：江苏苏伟项目管理有限公司

施工单位：江苏茂盛建设有限公司

本项目为时代新城二区6#楼，地下一层，地上二十二层，高度63.8米，基地面积528 m²，建筑面积9453.3m²。

二、现场地质概况

1、第○1第○2层杂填土及粘土已挖，。

2、第○3-1层粉质粘土，夹粉土。

3、第○3-2层粉土。

4、第○4层粉质粘土。

三、施工方案

1、本基础工程桩设计采用PHC-600(110)AB-C80-12,11预应力混凝土空心管桩，桩长23m，共计96根。压入基底体积约624立方米，估折算桩入土挤土压缩效应约30%，还有70%在本工程周边相应范围内隆起和扩散，如按比例约有25%～30%的挤压土向南侧位移和隆起，会使已建汽车库基础抬起，导致汽车库开裂。

2、6#楼楼基A轴南侧临近施工完成的地下汽车库7.4米，西南侧与已建地下汽车库通道处3.76米，综合考虑以上各因素，压桩时土体的挤压作用使得桩周土产生较大的侧向位移和隆起，为保护附近的建筑物的结构安全，拟采用钻应力

释放孔方法，减少孔隙水和土挤压对地下汽车库的影响，以保护汽车库不受破坏。

3、基坑应力释放孔拟采用长螺旋转孔桩机施工，南侧长度36.8米，打应力释放孔平行转孔两排，孔径500mm，排距2000mm，间距800mm，钻孔47眼。西南侧及钻孔8眼间距1200㎜，长度8.4米。西侧12米，间距1.2米，钻孔10眼。拟定释放孔深度为20m，(附图-1) 根据实际施工经验能满足挤压释放效应。

在压桩时跟踪观察隆起程度及挤压情况，在周边临近建筑物外1米处设置观测点，如有异常立即停止施压，并会同设计及有关部门现场解决。

四、施工工艺及流程

（一）施工流程：

场地平整→定位放线→钻机就位→钻孔至设计孔深→孔内填黄砂→钻机移至下一个孔位

（二）施工工艺：

1、施工定位放线

施工前利用全站仪和水准仪根据确认后的方案分布图定位，并作好记号。2、钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控

制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3、钻孔：调直机架挺杆，对好释放孔位，开动机器钻进、出土，达到控制深度

后停钻、提钻。

4、检查成孔质量：

(1)钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于

钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。

(2)孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，

必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

5、孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转

动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。6、孔内灌砂

为防止静压桩施工中应力释放孔塌陷，待清孔完成后，在孔内回填粗砂至自然地面标高。经过成孔回填砂检查完成后，再移走钻机到下一释放孔位置进行施工。

五、打桩顺序及注意事项

一、桩机行走路线

综合考虑桩机的行走方便、降低对桩间施工挤土影响以及已完成桩的成品保护，桩机行走路线图(详见附图2) 。由于应力释放孔在本建筑物南侧，如果从南侧开始先打会使先压入的桩在后期桩的上部向释放孔边位移倾斜，为保证桩的位置准确，压桩先从建筑物西南侧○B轴交○6开始，到○B交○15轴完成后,空载回头再从○D轴交○1轴向○21轴处往返缓慢向北推进，不能按照内到外的螺旋状顺序进行压桩施工。

二、施工工艺

1. 工艺流程

（压力表等机具检测）→测量定位→桩机就位→底桩就位、对中和调直→压桩→接桩→再压桩→再接桩→压至持力层→收锤→验收→（下一桩位）。

2. 静压预制桩操作工艺

（1）合理确定压桩顺序。

（2）垂直控制：管桩吊入桩机后通过上下双梁定位压桩，先粗平主机室内的平水仪后，地面上的指挥员和记录员用吊线在两垂直方向反复对比，校正桩的垂直度。

（3）定桩位：以桩位上的测放点（钢筋头）为中心，用圆木板心对中桩位，画圆圈于地上，桩入土时，桩周边刚好与圈边重合，利用桩机的沿十字轴线运行的特点快速对准桩位，桩机对中时可同时进行纵横移动或回转。

（4）压桩：静压沉桩是通过机上的自重利用液压结构将桩压入地基土中，达到设计承载力的2倍。桩尖部分刺入土体使其产生冲剪破坏，且伴随发生沿桩身土体的剪切破坏和对桩周土进行排挤，引起地基土侧向应力增加，故在密实沙层中，压到一定深度后，阻力增大到一定程度后就难以继续压入，但在软粘性土中，孔隙水受此冲剪挤压作用，形成不均匀水头，产生巨大的水压力，破坏土体结构，使桩周土体抗剪强度大幅度降低，产生软化（粘性土）或液化（松散粉土）形成滑动磨擦，故能将桩送入很深的土层中。

（5）接桩：当桩顶被压至距地面约1米，可根据配桩长度要求，吊放第二节桩驳接，尽可能达到或接近设计桩长的要求。本工程用二氧化碳保护电焊接桩法，要求两桩中心线必须在同一直线上，偏差不能超过5mm，节点弯曲矢高不得大于0.1%桩长且不大于20mm，焊接时要把两桩面上的杂物泥土清除干净，要求先对称焊4～6个焊点，再由两名熟练焊工对称施焊，焊缝应连续饱满，不得有夹渣或气孔，其层数应在两层以上，每个接头一般约须20分钟焊完，再等焊缝自然冷却8分钟，才能继续压桩。

（6）送桩：利用送桩器，要求两桩中心必须在同一直线上，偏差不能超

5mm，压桩速度一般控制在0.03至0.05m/s左右，缓慢地把桩送到要求的深度。

（7）施压过程中，应随时注意保持桩的轴心受压，若有偏移，要及时调整，控制压桩速度按上点要求（一般控制在0.03-0.05m/s左右）。

（8）终压：桩端进入持力层时,即进行终压，压入力为单桩承载力特征值的2倍，复压3次，达到设计要求, ,然后桩机进行卸荷.

（9）当桩压至设计要求时，按规范要求持荷，检查下沉量是否达到设计要求，并做好详细施工记录，请现场监理工程师进行隐蔽验收。

（10）若管桩达到设计要求后高出地面压不下去时，应立即停止上报监理、业主、设计及相关部门，分析原因，拿出处理意见和施工方案妥善处理后，并做好下一根桩的施工准备。

三、压桩速度

在施工过程中除了考虑到每根桩的压桩速度（0.03-0.05m/s左右）外，还应考虑到压桩时挤压土层释放效应，控制每天压桩数量在30根内。