(整理)如何提高线切割液的切割效率.

浅析线切割加工表面质量的改善与提高

工业技术
浅析线切割加工表面质量的改善与提高
宋志强
（哈尔滨空调股份有限公司，黑龙江哈尔滨１５００７８）
摘要：根据切割速度的快慢，走丝有高速与低速两种，虽然低速走丝的速度慢，但是在加工精度以及对表面的处理上，低速走丝切割机的效果更好，因此，此种机床的花费也更大，也无法实现大面积推广，我国针对这种情况对切割机进行加工改造，制造出一种速度更快、成本更低、构造简单，擅长处理大厚度工件。这种切割机在最近的４０年，得到大量的生产．得到多数使用者的认可，主要应用在 “ 新产品试制 … ‘ 零件加工” 以及 “ 模具制造 ”等方面。关键词：加工质量；改善；提高中图分类号：ＴＵ２０１．２文献标识码：Ａ高速丝线切割机的供丝方式是 “ 电机高速往复” 。尽管电极丝并不需要多大损耗，并且能平均于３００米长的电极丝上，不过需要考虑电火花线切割机所处理的工件最终形成怎样的形态需要多种因素配合，更要找到最好选配参数的方法，以获得期待的表面效果，得到质量上乘的工件。能够对最终成型效果产生直接影响的因素有设备、操作者、原材料等，而人的操作能力、机床的性状以及材料是最容易掌控的因素，也是影响最大的因素，从这几方面考虑是十分必要的。本文通过大量的经验和实践，对工件表层处理的方法给出一些意见，下面通过分析上述几项因素，帮助理解工件加工过程，改善处理结果。１从人为因素出发，考虑加工工件表面时所要注意的问题（１）切割路线要精确科学。这样说的原因是工件的内部材料有能够相互平衡的力，而如果路线选择不当或者不够精确，都会破坏这种平衡，由于夹具使用不当很可能造成工件变形，使得切割效果大为下降。这个过程要注意，将夹持部分的分割步骤放在最后一步是很必要的，有助于保证刚性效果。（２）切割参数的科学设定。针对加工精度的差异，对速度和张力等有效参数进行适当的变化，通过合理地加大线切割机丝张力，尽管在线切割机出厂之前，已经配备了一定的书本说明，上面标有固定的参数，不过这样的参数并不定适合实际情况，因为能给工件造成影响的因素有很多，完全根据说明书上的参数来设定并不科学，需要适当的考虑实际情况。例如，如果一个工件的最终尺寸要为２７ａｒｍ，加工表中并没有这一尺寸的参数，只有２０ｍ瑚 —— ３Ｏｍｍ这种情况，这时，需要考虑所需尺寸更接近哪一种参数，根据实际需要，２７ａｒｍ与３０ｍｍ更相似，因此就按照这种厚度来加工，这需要经验。（３）加工距离尽量靠近，获得精确值。为了让工件处于最高精度，并获得较高的切割质量，丝架的高度距离要与工件的厚度相适应，尽量调近。因为上喷嘴的位置如果和工件之间的距离太远，容易导致电机振幅数值太大，导致表面质量下降。

线切割加工精度改进方法【干货】

线切割加工精度保证措施及方法电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。

但电火花线切割:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。

笔者在汕头大学CAD/CAM中心利:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。

通过多年观察研究发现：当柔:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。

此时线电极每进给:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。

据此认为：:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

线切割皂化液使用技巧

线切割皂化液使用技巧线切割皂化液是一种用于金属线切割加工的液体，其主要成分是皂化剂和水。

在线切割过程中，正确使用皂化液可以大大提高切割效果和工作效率。

下面将介绍一些线切割皂化液的使用技巧。

首先，在使用线切割皂化液前，应先进行设备检查，确保切割设备正常运行。

然后，选择适当的皂化液，并按照使用说明稀释。

不同厂家的皂化液可能有不同的稀释比例，一般来说，推荐的稀释比例是1:4至1:10。

在将皂化液倒入切割设备的皂化液盘中之前，应先清洁盘面，以免杂质影响切割效果。

然后，将皂化液倒入盘中，不要过多，以免造成浪费。

启动设备后，可以根据需要适当增加或减少皂化液的投放量。

在线切割过程中，要注意控制切割速度和皂化液的流量。

切割速度过快会导致刀具过热，从而影响切割质量；而切割速度过慢则容易造成过度磨损。

此外，皂化液的流量也要适度，过大的流量会增加杂质的进入和溅射，从而影响切割质量。

另外，线切割皂化液还可以加热使用。

加热后的皂化液具有更好的润滑性和散热性能，可以减轻刀具的磨损，并提高切割速度。

然而，在加热前，必须确保皂化液没有任何可燃或易燃物质，以免发生火灾或爆炸事故。

在使用线切割皂化液时，还应定期检查和更换皂化液。

过度使用的皂化液可能会损坏刀具，并影响切割效果。

因此，要根据工作量和使用情况，合理安排更换时间，并及时清洗和维护切割设备和皂化液盘面。

最后，为了确保安全，使用线切割皂化液时应佩戴防护眼镜、手套和长袖衣物。

皂化液可能溅射到皮肤或眼睛，引起刺激和损伤。

同时，要远离明火和高温物体，以免发生火灾或爆炸事故。

总之，正确使用线切割皂化液是保证切割效果和工作效率的重要环节。

通过注意切割速度、皂化液流量和加热情况，定期更换和清洗皂化液，以及遵守安全操作规程，可以最大限度地发挥线切割皂化液的优势，提高线切割加工质量和效率。

线切割参数调整参考表

线切割参数调整参考表线切割参数调整是一项关键的工艺活动，对于不同的材料和切割要求，需要根据具体情况进行调整。

以下是一些常见的线切割参数及其调整参考表：1. 切割速度，切割速度是指线切割过程中电极在工件表面移动的速度。

通常情况下，对于不同的材料和厚度，切割速度需要进行调整。

例如，对于较薄的材料，可以适当提高切割速度以提高效率；而对于较厚的材料，则需要降低切割速度以保证切割质量。

2. 放电电流，放电电流是指线切割过程中通过工件和电极之间的电流。

放电电流的大小直接影响到切割速度和表面质量。

一般来说，对于不同的材料和厚度，需要调整放电电流以获得最佳的切割效果。

3. 脉冲频率，脉冲频率是指单位时间内放电脉冲的次数。

调整脉冲频率可以影响到放电的稳定性和切割效果。

通常情况下，对于不同的材料和工件形状，需要进行脉冲频率的调整以获得最佳的切割质量。

4. 工作液类型和浓度，线切割过程中使用的工作液对切割质量和电极寿命都有重要影响。

不同的工作液类型和浓度适用于不同的材料和切割要求。

因此，在进行线切割参数调整时，需要考虑工作液的选择和浓度。

5. 线速度，线速度是指线切割中钼丝电极的移动速度。

线速度的调整可以影响到切割质量和效率。

对于不同的材料和厚度，需要调整线速度以获得最佳的切割效果。

综上所述，线切割参数调整参考表需要根据具体的材料和切割要求进行制定。

在实际操作中，需要根据经验和实际情况进行参数调整，并不断进行试验和优化，以获得最佳的切割效果。

同时，及时记录下调整参数和切割效果，形成经验总结，为今后的工艺操作提供参考。

线切割走丝速度如何调【一文搞定】

线切割走丝速度如何调内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd 为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。

在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。

而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm 范围内。

这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。

⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。

所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。

⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

凯光第三次切割的任务是抛磨修光⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。

线切割加工效率越来越慢原因及解决办法

普通线切割机床经常会遇到使用过程中效率下跌、越来越慢的问题。

这种情况是什么原因造成的呢？今天给大家简单分析一下。

1、电器问题
通线切割机床控制柜电子元器件用的差，设计不合理，全是杂乱的线头、接口，很容易出现短路接触不良、线路、接口、电子元器件老化等，从而导致效率断崖式下跌。

2、机床绝缘性变差
线切割机床作为放电加工设备，其加工原理为正负极电源的瞬间放电腐蚀，为了保证钼丝与工件的充分放电，必须保证机床的绝缘性。

其中有3个部位需要特别关注。

2.1、工作台等高架的绝缘性，工作台上用于承载工件的等高架有上下两块组成，中间是起到绝缘作用的胶木或橡胶材料，当线切割机床长期使用过脏后，就会导致该位置的绝缘性变差，从而影响放电加工效率。

2.2、导电块块的绝缘性，线切割导电块是由导电棒通过导电块座固定在机床上，橡胶导电块座的作用就是保证导电块、也就是钼丝与机床的绝缘，如果导电块太脏，导致但电块与机床绝缘性变差或短路，也会导致放电加工效率变慢。

2.3、运丝筒绝缘性，运丝桶也叫储丝筒，作为钼丝承载和传动的载体，储丝筒的绝缘性也非常关键，储丝筒与机床一般由胶木来组装绝缘，如果储丝筒位置过脏，影响了丝筒与机床的绝缘性，也会导致放电加工效率变慢。

3、线路老化
线切割机床作为放电加工设备，电能输送传导非常关键，如果高频线路及接口出现氧化和老化也会导致放电加工效率变慢。

(整理)线切割常见问题50例

线切割常见问题50例一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。

高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。

导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。

滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。

要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。

导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。

这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。

比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。

二怎样提高线切割加工机床加工精度

处理方法： ⑴ 调整电参数, 减小电流。(注意:刚切入时电流应适当调小,等
切入后, 工件侧壁面无火花时再增大电流) ⑵ 检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振
动。 ⑶ 清除氧化皮,毛刺。
3.切割过程中突然断丝。原因：
选择电参数不当,电流过大。进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁。工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,
⑸ 造成加工中不稳定的因素稳定的加工是这样的：钼丝与工件相近运动，直到间隙被电离击穿，火花放电会在极效应和热熔效应的作用下形成蚀除，冷却液的爆炸和清洗作用，使蚀除物被迅速排出带走，新的或介电系数较高的冷却液使间隙实现消电离恢复绝缘，间隙被扩大，钼丝与工件再作相近运动。干扰如上过程的任何因素都会造成加工不稳定。归纳如下： 1、被切工件厚，蚀除物排出路程过长，水进入困难。 2、材料杂质，致使取样和间隙跟踪失灵失准。 3、水的爆炸，清洗，消电离能力差，有效成分少。 4、运丝速度和轨迹不稳定，间隙鉴别紊乱。 5、材料应力变形，局部弹性大，切缝的细微形变吃掉了放电间隙。 6、变频跟踪松紧不适，超出取样电压与变频速度的线性区较远。 7、坐标运动的阻滞，推力的积累（爬行），使放电间隙产生不确定性，跟踪失实失准。 8、进电阻抗大或接触不良，取样不稳或距放电点较远。至使间隙辨别有误。
㈣加工过程中材料变形问题因为材料本身会有应力，切割肯定是打破了原有应力平衡变形后
达成了新的平衡，只是应力有大有小，变形也会大小不一。线切割加工是同一道理，只是变形小到最终的精度范围以内，加工也就算完成了。
应力是材料内固有的，随强度和硬度的提高而在加大的，暂时达
成平衡的一种弹性力。所以越是淬火硬的好材料变形越大。这类材料要求淬火前的反复锻造，均匀组织。并把大量的加工余量和大块的废料在淬火前就去掉，淬火后所切掉的是达成应力平衡的那一小部分。这样因线切割造成的变形就会小得多。淬火前没做处理也没去除余量的时候，也就是拿到的是一个具有强大且完整应力的一块实心料怎么办？那就只好靠我们线切割自己消除应力，去除余量了。那就是粗切，算记好留量，设置好夹头，把大部分的余量先去掉。拿到一个形状已很接近最终工件，已不具有很大变形能力的新的毛坏，如果再附以高低温的时效处理，材料变形就可算是彻底解决了。

提高线切割机床切割速度的方法

提高线切割速度的方法西安西工大思强科技股份有限公司邹光荣电火花加工的原理是钼丝与零件在高频脉冲电源作用下的放电腐蚀过程。

线切割效率主要受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。

业内对快速走丝机床的切割效率作过许多试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，如Ф0.12钼丝载流1.74A，Ф0.15载流2.65A，Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。

再加大载流量，钼丝的使用寿命将会缩短。

例如，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，不同粗细如Ф0.12mm和Ф0.15mm的钼丝，线割厚度为50mm的普通钢，工作在最大载流量时的面积切割效率分别为70.43mm2/min 和90.41mm2/min。

说明钼丝直径加粗时可加大载流量，电流大了效率也可相应提高。

但是，一味增粗丝、加大电流的办法是不可取的，快速走丝的线切割不能把丝径加大到0.23mm以上。

这是因为蚀除物排出的速度有限，当电流加大到均值8A时，间隙将出现短路或电孤放电，勉强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加。

当切割材料加厚、带磁性零件吸附蚀除物排出等更为困难的时候，能量损失更多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，短路时电流尽管最大，但只会加热钼丝，不产生加工放电效果，这也是能量被损失和断丝的主要原因。

判断是否有短路，可以看电流、电压表，如果电流表在有高频时不动并且是最大值，此时电压表有所下降，说明“过跟踪”，短路波多，一味加大“跟踪”会导致零件不回零、精度差、Mo丝易松、消耗大；最正确的跟踪应该是调整到电流表有微小摆动（大幅摆动代表欠跟踪，空载波多），此时加工效率最高，用时最短。

如果减少“跟踪”还能保持同样的速度，“就低不就高”因为加大的部分只产生了短路波和磨损Mo丝，对加工效率没有贡献。

太全了慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P 值，如果P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I 值，直至不断丝。

此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。

——降低P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。

——旋转或更换导电块，并进行清洗。

4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。

——清洗导丝部件。

5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

6.电极丝、工件材料质量有问题。

——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。

7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。

——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。

9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。

——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。

——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。

——校正丝速，用张力计校正丝张力。

二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。

——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。

——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。

怎样提高线切割加工精度【纯干货】

怎样提高线切割加工精度内容来源网络，由深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯等展示，就在深圳机械展.1.电火花线切割加工原理电火花线切割加工，是利用工具钼丝与工件上接通脉冲电源，钼丝穿过工件上预钻好的小孔，经导向轮由储丝筒带动作往复交替移动。

工件安装在工作台上，由数控装置按加工要求发出指令，控制两台步进电机带动工作台在水平X、Y两个坐标方向移动而合成任意曲线轨迹，工件被切割成所需要的形状。

在加工时，由喷嘴将工作液以一定的压力喷向加工区，当脉冲电压击穿钼丝和工件之间的放电间隙时，两极之间产生火花放电而蚀除工件。

2.电火花线切割的特点2.1不需要制造成形电极，工件材料的预加工量少。

2.2由于采用较长钼丝进行加工，单位长度钼丝损耗较少，对加工精度影响小。

2.3钼丝材料不必比材料硬，可以加工难切割的材料，例如淬火钢、硬质合金；而非导电材料无法加工。

2.4由于钼丝很细，能够方便地加工复杂形状、微细异形孔、窄缝等零件，又由于切缝很窄，零件切除量少，材料损耗少，可节省贵重材料、成本低。

2.5由于加工中钼丝不直接接触工件，工件几乎不受切削力，适宜加工低刚度工件和细小零件。

2.6直接利用电、热能加工，可以方便地对影响加工精度的参数（脉冲宽度、间隔、电流等）进行调整。

有利于加工精度的提高，操作方便，加工周期短。

便于实现加工过程中的自动化。

3.影响加工精度的因素影响线切割机床加工精度的因素较多，如工艺（编程技巧、切割路径等）、加工环境、工件的材质等都能影响加工精度，而机床自身品质的好坏，则是重要的因素。

3.1机床运动的准确性按照《电火花线切割机精度》标准，机床的几何精度与运动精度共10项，其中以工作台运动的失动量、工作台运动的定位精度及工作台运动的重复定位精度等3项运动精度对加工精度的影响显著。

线切割加工中常见问题及解决办法

1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。

2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。

（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。

顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。

4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。

这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。

当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。

6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

线切割加工中常见问题处理

1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。

2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。

(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。

顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。

4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。

这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

5.如何延长钼丝的使用寿命?钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。

当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。

6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

金刚砂线切割液

金刚砂线切割液常见的技术问题与解决方案金刚砂线切割液又称金刚砂线切割水基冷却液，主要用于单晶硅、多晶硅等非金属脆硬材料的金刚砂线切割，具有优异的润滑、冷却、防腐、防锈、氢气抑制功能，切割后的硅片表面TTV小，无线痕，并且能够延长金刚砂线的使用寿命。

其配方设计主要有二丙二醇、PEG、聚丙烯醚、聚氧乙烯醚、低表面张力表活、水等配制。

厂家要求的主要技术参数有：COD、PH值、密度、电导率、表面张力、浸润性、泡沫性能等。

上海新泊地经过多年技术研究发现PH值和密度没什么好说的，自己调整即可；电导率这块一般要求在30以内，这里面需要注意的是表活种类选择千万不能用阴离子或阳离子表活，只能选用非离子表活，只要添加的化学成分没有可电离的那么后面的水用自来水即可，一般不会超过30，但如果添加了可电离出阴阳离子的成分，后面就算用去离子水也于事无补；表面张力、浸润性和泡沫性能是相互影响相互牵制甚至相互矛盾的。

一般表面张力要求在28-32，浸润性120以内，起泡量20以内，这里表面张力首先是一大难点，水的表面张力72，一般的聚醚也四十多，所以普通的成分很难把表面张力降到那么低。

这时就需要一个表面张力很低的表活把整个配方的表面张力降下来，但光降低表面张力会使浸润性超标，这两个参数相互矛盾，可以通过调整聚醚的含量降低浸润性，所以要巧妙地设计低表面张力成分和聚醚的种类和含量来同时保证表面张力和浸润性的参数在合格范围内。

另外浸润性在要求内一般起泡量不太会超，不需要另外加消泡剂，如果浸润性刚达标，可能需要添加微量的有机硅消泡剂降低起泡量。

最后是COD的问题，现在一般厂家要求COD在1500以内，这个一般都能做到，有的厂家要求高的要在500以内，这样厂家就可以节约一半以上的污水处理费。

低COD的配方设计原则上降低大分子成分含量，提高小分子成分含量，在原有配方基础上可以选择增加其他种类的醇，整个配方体系不需要发生大的变化，增加个别成分，不同醚类含量要调整以满足其他性能。

线切割存在的主要问题及分析

线切割存在的主要问题及分析高速电火花线切割技术存在的问题首先是切割效率偏低，其次切割表面存在黑白交叉条纹也影响加工表面宏观质量的一个重要问题。

电火花线切割稳定加工的前提是首先必须保证在切割过程中不频繁断丝。

断丝的几率是随放电能量和切割厚度的增加而加大，即与电极丝在放电通道内所受到离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。

切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。

目前普遍使用含有机械油5%左右的乳化液作为工作的介质，切割完毕后出现两个现象：一、是工件是粘附在基体上的，一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离；二、是工件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需要煤油才能刷洗干净。

这主要是放电通道内10000?C以上的高温，是乳化液分解生成胶体状或颗粒状的物质所致。

这些物质粘附在切缝内，并主要在切缝的出口堆积，严重影响电蚀产物的排出，并阻挡了新鲜工作液介质进入切缝。

由于两级间不能维持不断更新工作介质，从而直接影响正常放电的延续，甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重等一系列问题，同时损失电极丝的耐用度，严重时引起烧丝。

因此乳化液对于极间通道冷却、消电离均有较大影响，粘稠状的产物会对电极丝起到“保温”的作用，工件越厚，运丝越慢，电极丝的加工区域停留时间越长，断丝的几率自然就会增加，而乳化液在极间放电时将分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象，所以使用乳化液必然会大大限制切割工艺指标的提高，极间冷却状态恶化其中最直接的结果是导致高速走丝机必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工状况。

目前使用乳化液为工作介质时一般平均切割电流都在3A以内，在这种放电能量条件下是不可能获得较高切割效率的因此在使用乳化液作为工作介质的前提下，以往对高频脉冲电源的改进及运丝系统的完善等措施对切割效率的提高均收效甚微，这就是目前高速走丝线切割的切割效率长期徘徊在很低水平的根本原因。

机械线切割加工合理化建议

机械线切割加工合理化建议
中走丝线切割机的切割效果已经是比较好的了，如果用中走丝机割件光洁度不好，朋友们可以看下以下几条建议。

总的来说，提高线切割光洁度的方法不外乎以下几条：
【1】适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。

【2】导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到小。

【3】钼丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。

【4】线切割液不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水好。

【5】过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。

XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。

【6】中走丝切割机保持稳定偏松的变频跟踪。

适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是中走丝切割机床的长项之一。

较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。

线切割切高工件注意事项

线切割切高工件注意事项线切割切割高工件是一种常用的加工方法，也是一种比较具有挑战性的工艺。

在进行线切割切割高工件时，有一些注意事项需要注意。

首先，选择适当的切割参数非常重要。

切割参数包括放电电流、脉冲宽度、放电频率等。

这些参数的选择应根据工件材料、厚度、形状以及加工要求来确定。

如果选择不当的切割参数，可能会导致切割速度过慢、加工痕迹粗糙或者工件表面产生过多的热影响区，影响加工质量。

其次，选用合适的切割线材和切割液也是至关重要的。

切割线材主要有铜丝和铜铝丸线两种，铜丝具有切割速度快、精度高的特点，而铜铝丸线则可以在一定程度上降低线切割机床的热变形。

切割液的作用是冷却切割区，减少切割时产生的热影响区，提高切割质量和效率。

第三，合理的刀具布置可以有效提高工作效率。

在切割高工件时，由于工件的高度不同，加工面积也会有所不同。

合理的刀具布置可以最大程度地减少切割时间。

一般来说，可以采用多刀布置，将工件分割成多个相对较小的面积块进行切割。

除此之外，线切割切割高工件还需要注意以下几点：1.保持切割机床的稳定性。

切割机床需要保持良好的机械刚性和工作稳定性，以确保切割精度和切割效果。

2.合理控制切割速度。

切割速度过快，容易导致烧穿；切割速度过慢，则会导致加工效率低下。

根据材料和工件形状的不同，选择适当的切割速度。

3.注意机床冷却。

线切割过程会产生大量的热量，需采取有效的冷却措施，以保证切割质量。

冷却方式可以采用切割液冷却和冷却系统等。

4.注意刀具的维护和更换。

线切割刀具在使用过程中会磨损，需要定期检查和更换，以保证切割质量和效果。

5.加强安全措施。

线切割切割高工件的过程中产生的火花和切割液溅射可能会对人身安全造成威胁，因此必须加强安全防护，佩戴相关的防护设备。

总之，线切割切割高工件是一项技术含量较高的工艺，在进行线切割切割高工件时，需要根据具体情况选择适当的切割参数、切割线材和切割液，合理布置刀具，保持机床的稳定性，控制切割速度，注重冷却和刀具的维护更换，加强安全措施。

线切割脉间[整理版]

线切割脉间、脉宽、电流、电压的调整名词解释1.脉宽：脉冲宽度大时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度差。

反之，脉冲宽度小时，放电时间短，单个脉冲能量小，加工稳定性差，切割效率低，但表面粗糙度好。

2.脉冲间隔：加工高度大的工件时，适当加大脉冲间隔，以利于排屑，减少切割处电腐蚀物的生成，使加工稳定，防止断丝。

因为在脉宽档位确定的情况下，调整脉冲间隔，电流增大说明脉冲间隔变小，电流减小说明脉冲间隔增大。

脉冲间隔太小容易断丝。

3.电流：看电流指示表，一般加工时，保持在2-25A之间。

4.电压：看电压表，电压有低压和高压两档。

一般选择低压以防止断丝。

除非在工件高度太大或者只追求效率的情况下采用到高压。

工件高度小于50的情况下不允许用高压。

5.跟踪和实际切削速度的选择：根据工件实际切割高度计算，一般机床的加工速度是3800-4800平方毫米每小时，在控制软件中电机设置按钮，选择加工工具栏，在加工厚度（计算效率用）后面的空白栏中输入工件的实际切割高度，按确认按钮。

再在加工软件主界面下，单击已用时间，选择加工效率。

此时开始加工零件，效率后面的数字就是实际的加工效率，根据公式：4800平方毫米除以60分钟=80平方毫米/分钟。

如果现实的效率能达到80就说明调节的速度比较合适。

否则需要重新调整脉间和脉宽，或者调整加工限速，但电流不得超过2-2.5A. 跟踪速度要大于加工限速，一般大20-50比较合适。

空走限速不得超过400步/秒，否则步进电机会有丢转现象，时加工精度和位置精度不准。

线切割液的选择线切割液分水基和油基，水基切割液环保，加工环境良好。

但加工的工件容易生锈。

油基切割液工件不易生锈，但不环保，加工环境差，对机床润滑好处。

常见问题和处理1.每半年更换一次上下导轮和导轮轴承，更换时轴承必须压紧且加满告诉润滑油脂（白色的黄油）；2.根据导电块的磨损情况调整导电块的相位，钼丝割进导电块的深度不得超过1毫米。