串联吸收塔烟气脱硫改造技术2016
脱硫吸收塔塔改造技术方案及流程
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浅谈烟气脱硫改造中吸收塔改造施工方法
浅谈烟气脱硫改造中吸收塔改造施工方法[摘要] 随着国家对环保的越来越重视，火电厂烟气脱硫效率必须越来越高才能满足要求。
因此已建成的火电厂烟气脱硫系统不能满足环保要求，必须进行改造，提高脱硫效率。
在脱硫系统改造中最关键、最难的是吸收塔的改造。
[关键词] 脱硫吸收塔改造方法在已建火电厂烟气脱硫系统改造中要提高烟气脱硫效率，方法就是加大吸收塔氧化层的容积，而吸收塔氧化层容积的增加有两种方法：一是增大吸收塔的直径；二是增加吸收塔的高度。
如果采用增大吸收塔直径的改造方法，在施工工期和资金投入上与新建一台吸收塔差不多，投入成本高，施工工期长。
因此在火电厂烟气脱硫系统改造中常采用增加吸收塔的高度来加大氧化层的容积。
现以贵州黔北电厂4×300MW机组1#烟气脱硫吸收塔改造为例，介绍吸收塔改造施工方法。
贵州黔北电厂4×300MW机组烟气脱硫系统吸收塔改造，主要工作是更换吸收塔原有筒壁12000mm，喷淋层增高1800mm，氧化层增高7500mm，考虑施工工期要求和施工的方便，采用倒装法：即从高至下进行改造安装，先进行喷淋层加高，接着是原吸收塔筒壁更换，然后是氧化层加高。
主要施工机械为H3/36B塔吊、松卡式液压千斤顶（SQD—350—100SF型）。
1吸收塔改造工艺流程拆除与吸收塔连接的所有管道及平台→拆除最上面两层喷淋管及支撑→确定增加喷淋层位置，划线→顶升装置的定位、安装、加固筋、加强板的安装→加高喷淋层壳体、内部支撑、喷淋管的安装→更换喷淋管及支撑的安装→原有吸收塔壳体、加强筋的拆除更换（从上至下）→顶升装置的定位、安装及顶升支架、加强板的安装→加高氧化层壳体、加固筋的安装→管孔、管座、门孔、梯平台等的安装→内壁焊缝打磨及防腐→附属设备安装及与吸收塔接口相关的管道安装→灌水试验。
2管道、平台拆除2.1吸收塔管道接口拆除吸收塔管座与管道的接口均为螺栓连接，拆除时将螺栓拆除并妥善保管以备恢复时使用，同时考虑管道及阀门对吸收塔提升的影响，必须对部分影响吸收塔升高的管道及阀门进行拆除，待吸收塔改造完成后接口。
烟气脱硫吸收塔增容改造技术方案探讨
的 ９ ％ 以上… 。近年来 ， ０ 由于我 国 电煤 供需 矛 盾 突 出 ， 致部 分 电煤 质量 下降 ， 导 一些 电厂 实际燃 用煤 种 与设计 煤种 存在较 大差 异 ， 煤硫 分 明显增 加 ， 燃 给脱
硫装 置的安 全稳定 运行 带来 严重 影响 。
３ 工 程 案 例 分 析
ｃ ｏｍ ｐ ｉｏｎ ｓ ａｒ ｓ ｈｏｕｌ ａｋ ｏｒｔ ｔｍ ａｌｐｒ ａｍ ． ｄ ｂｅ ｔ ｅｎ ｆ ｈｅ ｏｐ ｉ ｏｇｒ Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄｓ：ｌｅ ｇａｓ ｄｅｓ ｐｈｕ— ａｔＯｎ；ｅ ｏｒ ａｔ ｆｕ ｕＩ ｚ ｉ ｒｆ ｍ ｉ ｏｎ； ｓ ｂｅｒ ａｂ ｏｒ
袁立明， 飞 ， 俭 ， 韦 颜 惠润 堂 （ 国电科学 技术 研究 院 ， 苏 南京 江 ２ ０３ ） １ ０ １
摘要 ： 目前 国 内投 运 的 部 分 石 灰 石 一 石 膏 湿 法 脱 硫 装 置 中 ， 于 燃 煤 硫 分 变化 而 面 临 着 吸 收 塔 增 容 改 造 的 局 面 。 由 以 实际 案例 探 讨 国 内燃煤 电厂 脱硫 装 置 吸收 塔 增 容 改造 的 常 用技 术 方案 ， 比 较 分 析 其 优 缺 点 。 吸 收 塔 增 容 改 造 并
ａ ｖ ｎａ ｅ ｆ ｅ ｃ ｒｇ ａ ｒ ｄｓ ｕ ｓ ｄ Ｔ ｅ ｅ ｏｍａ ｉｎ ｐ ｏｅ ｔｄ ｓ ｎｎ ｆ ｄ ｓ ｌ ａｉｎ ａ ｓ ｒｅ ｄ ａ ｔ ｇ ｓ ｏ ａ ｈ ｐ ｏ ｒｍ ａ ｅ ｉ ｓ ｅ ． ｈ ｒｆ ｒ ｔ ｒｊ ｃ ｅ ｉ ｉｇ ｏ ｅ ｕｆｒ ｔ ｂ ｏ ｂ ｒ ｃ ｏ ｇ ｕｉ ｏ ｚ
型
。对于 喷淋塔 而 言 ， 种 的适 应 性 与 浆 液 循 煤
环 量 、 收 塔 氧 化 槽 的 容 积 以 及 是 否 有 足 够 的 氧 化 吸
串联吸收塔脱硫技术在燃超高硫煤火电厂的应用
ｆ １ ． Ｇｕ ａ ｎ ｇ ｘ ｉ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｇｒ ｉ ｄ Ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｉ ｒ ｃ Ｐ ｏ ｗｅ ｒ Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ，Ｎａ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ５ ３ ０ ０ ２ ３ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ；
Ａｃ ｃ ｏ ｒ ｄ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｓ ｉ ｔ ｅ ｃ ｏ ｎ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ａ ｎ ｄ ｓ ｉ ｔ ｕ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｏ ｆ ｄ ｉ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｔ ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｓ ， ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｔ ｗｏ ｔ ｏ ｗｅ ｒ ｓ ｉ ｎ ｓ ｅ ｒ ｉ ｅ ｓ ｃ ｏ ｎ ｎ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｈｅ ｔ Ｕ－ ｔ ｙ ｐ ｅ
２ ． Ｄ ａ ｔ ａ ｎ ｇ Ｇ ｕ ｉ ｇ ｕ ａ ｎ Ｈ ｅ ｓ ｈ ａ ｎ Ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ Ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｃ ａ ，Ｌ ｔ ｄ ，Ｈ ｅ ｓ ｈ ａ ｎ ５ ４ ６ ５ ０ １ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
摘要 ： 广西部分火电厂脱硫系统设计燃煤硫含量低 ， 燃 煤成 本居 高不下 。为了降低燃煤成本 ， 需要对这部分火电厂脱硫 系统
达 ５ ． ３ ％， 脱硫 效率 达到 ９ ８ ． ７ ％， 同等容量机组脱 硫系统 出力最 大 ， ３ ０ ０Ｍ Ｗ 机组单台机组脱硫系统 Ｓ Ｏ ： 脱 除量 达 １ ６ｔ ／ ｌ ｌ 以上。已
完成改造 的 ２ 个 火电厂每年仅节约的燃煤成本超过 ２亿元 ， 取 得非 常可 观的经济效益及环境效益。
吸收塔改造工程施工方案
吸收塔改造工程施工方案一、工程概况吸收塔是一种常用的工业设备，用于处理废气中的污染物。
然而，由于长期使用和工艺进步的需要，吸收塔需要进行改造以满足新的要求。
本文将提出一种吸收塔改造工程的施工方案，以确保改造工作的顺利进行。
二、工程目标本次吸收塔改造工程的目标是提高塔体的稳定性和工作效率，同时减少废气中的污染物含量。
具体目标包括：1.提高吸收效率：通过改善吸收介质的分布和接触面积，提高吸收效率。
2.减少堵塞现象：解决原有吸收塔存在的堵塞和积垢问题，降低维护成本。
3.提高塔体稳定性：加强吸收塔的结构，提高其抗风力和抗地震能力。
4.减少漏损：减少吸收塔和管道系统间的漏损，降低废气中污染物的排放。
三、施工方案1.施工准备：按照工程需要，购买和准备所需设备、材料和人力资源。
同时，对吸收塔进行全面检查和清洁，确保安全施工。
在施工期间，应加强现场管理，确保施工过程中的安全和质量。
2.清理原有吸收塔：将原有吸收塔内的介质和污垢清空，并进行全面清洁，以便于后续的改造工作。
3.改进吸收介质分布和接触面积：通过更换吸收介质，改进介质分布和接触面积，提高吸收效率。
4.加强吸收塔结构：加固吸收塔的主体结构，提高抗风力和抗地震能力，确保安全运行。
5.改进管道系统：对吸收塔的进出口管道进行改造，减少漏损，保证废气的完全吸收和处理。
6.安装监测设备：为了实时监测吸收过程的效果和废气中污染物的排放情况，需要安装相应的监测设备。
7.施工结束后的检测和调试：在施工结束后，进行全面的检测和调试，确保改造的吸收塔符合要求并能正常运行。
四、工程进度和质量控制1.工程进度：根据工程需要，制定详细的施工计划，并按照计划进行施工。
在施工过程中，及时跟进进度，确保工程按时完成。
2.质量控制：制定相应的质量控制手册，明确施工工艺和标准。
对关键施工环节进行重点把控，及时解决出现的问题，确保改造工程的质量。
3.施工安全：在施工过程中，严格遵守安全操作规程，加强现场管理，确保施工安全。
烟气脱硫吸收塔设计
烟气脱硫吸收塔设计摘要在概述我国烟气脱硫技术现状，介绍了一些国外的烟气脱硫技术的基础上分析了我国燃煤锅炉烟气脱硫技术的发展前景。
本文针对设计任务书中所给出的烟气含量和脱硫要求，结合我国烟气脱硫的技术现状选择了顺应吸收塔发展潮流的喷淋塔作为设计对象来实现石灰石－石膏湿法烟气脱硫，主要设计吸收塔部分。
本设计用于小型机组的烟气脱硫，这套工艺采用了脱硫、除尘和就地强制氧化同时完成的高性能化组合塔型。
设计塔内烟气的流速为3 m•s-1 ，液气比为18 L•m-3，钙硫比为1.04。
喷淋塔主体、除雾器和再热器依次垂直布置，这样塔的整体布局将会更加紧凑，占地面积较小。
采用价廉易得的石灰石为原料，脱硫产物石膏品质优良，可代替天然石膏使用。
采取了回收与抛弃兼容的处理方法。
本文还介绍了湿式石灰石-石膏烟气脱硫工艺的各个子系统，大致确定了本工艺中选用各子系统的的处理流程、装置和设备。
并对所设计的烟气脱硫工艺进行了技术经济分析。
关键词：湿法烟气脱硫，喷淋塔，石灰石－石膏法ABSTRACTAfter summarizes the flue gas desulphurization technical present situation of our country，also introduces some overseas technologies of flue gas desulphurization. This thesis analyzed developing prospect of the flue gas desulphurization technologies of our country. The spray scrubber, which is the developing trend of absorption tower ,is designed for CaCO3－CaSO4 wet flue gas desulphurization in this paper according to the composition of the fume gas and the desulphurization request. The major mission of the paper is design of the absorber.The system is fit for small-sized unit in thermal .The technology uses the high-performance integral spray scrubber, in which the function of desulphurization、dedusting and forced oxidation on the spot are possessed simultaneously. The designed velocity of flue gas in countercurrent sect ion is 3 m•s-1. The liquid/gas ratio is 18 L•m-3 and Ca/S ratio is 1.04. Spray tower, mist eliminator, reheaters are arranged one on top of another vertically, therefore the tower area layout of it is more compact and the occupied land area is smaller. The raw material is limestone because of its low-price, the product-gypsum is reliable enough to take the place of natural gypsum. The treatment of part of the gypsum being recovered and part being abandoned was adopt.This thesis introduces the subsystems of the WFGD technology and ascertains the technological process、devices and equipments of every subsystem approximately. And also carries out economical and technical analyze of the WFGD system designed.KEY WORDS：wet flue gas desulphurization(WFGD)，spray scrubber，limestone-gypsum technology目录前言 1第1章脱硫方案的选择以及塔体选型 61.1 脱硫方案的选择 61.2 塔型选择 61.3 氧化方式的选择[9] 71.4 石灰石－石膏法WFGD的工艺原理 81.4.1石灰石－石膏法WFGD反应机理 81.4.2 SO2的吸收 10第2章石灰石-石膏法WFGD系统概述 112.1 典型工艺流程 112.2 工艺设备布置 122.3 脱硫风机的布置 13第3章喷淋塔的设计计算 153.1 设计初值 153.1.1 燃煤数据分析 153.1.2 烟气状态 163.2吸收塔喷淋区设计 163.2.1吸收区内径和塔截面积 173.2.2 喷淋塔吸收区喷淋层 183.2.3 喷浆管的设计 193.2.4 喷淋层的雾化喷嘴 193.2.5 喷雾管道的设计与布置 213.2.6喷淋塔烟气入口、出口及多孔托盘 223.3喷淋塔氧化区的设计 243.3.1持液槽 243.3.2喷淋塔氧化槽的隔板 253.3.3 喷淋塔持液槽的搅拌器和挡板 263.3.4喷淋塔氧化区的氧化管道（空气分布器） 273.3.5喷淋塔氧化风机 283.4喷淋塔除雾区的设计 293.5泵的选型 303.5.1 循环泵选型 303.5.2 排出泵选型 313.6 塔体的高度设计 323.6.1 持液槽 323.6.2 连接区 333.6.3 吸收区 333.6.4 除雾区 333.6.5 吸收塔总高 343.7喷淋塔主要技术经济指标 34第4章子系统分述 354.1 烟气热交换系统 354.2石灰石浆制备系统 384.3 SO2吸收系统 394.4石膏制备及处置系统 424.5废水处理系统 444.6公共系统 45第6章可*性分析 46第7章脱硫系统经济分析 47第8章结论 48致谢 49参考文献 50英语科技论文 52文献翻译 61前言煤炭为我国的第一能源。
“循环流化床吸收塔（CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术
“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。
循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。
关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。
喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。
由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。
在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。
2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。
4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
脱硫吸收塔改良计划
脱硫吸收塔改良计划
简介
本文档旨在提出脱硫吸收塔的改良计划，以优化其脱硫效果，并提高操作效率。
脱硫吸收塔是一种常见的环保设备，用于去除燃煤发电厂等工业源排放中的二氧化硫（SO2）。
改良计划
为了实现脱硫吸收塔的高效工作，以下是针对各方面的改良计划：
1. 提高吸收效率：
- 优化喷雾器设计，以改善液相吸收剂与烟气的接触效果。
- 使用高效吸收剂，以提高脱硫效果并降低能耗。
- 调整循环液循环率，以保证吸收剂的充分利用。
2. 提高传质效率：
- 优化填料选择和布置，以增加液相吸收剂与烟气之间的接触面积。
- 增加塔内气液流动速度，以促进传质过程。
3. 控制气体侧压降：
- 优化塔内气体流动分布，以降低气体侧压降，提高脱硫效率。
- 调整喷淋系统，以减少堵塞和压降。
4. 提高操作可靠性：
- 定期进行设备检修和维护，以确保各部件正常运行。
- 安装传感器和监测系统，及时监控运行状态和故障情况。
5. 节能减排：
- 优化能耗管理，减少化学吸收剂的使用量。
- 推广并采用新的脱硫技术，例如湿式电除尘技术。
6. 加强运行管理：
- 建立监测与报警系统，实时监控脱硫效果和设备运行情况。
- 培训操作人员，提高他们的技术水平和应急处理能力。
结论
通过实施上述改良计划，脱硫吸收塔的脱硫效果将得到显著提升，并可同时达到节能减排的目标。
此外，操作效率的提高将有助
于降低生产成本，并改善环境质量。
因此，本文提出的脱硫吸收塔改良计划对于工业源的二氧化硫排放控制具有重要的意义。
烟气脱硫系统改进方案
烟气脱硫系统改进方案背景烟气脱硫系统是用于去除燃煤发电厂烟气中的二氧化硫（SO2）的设备，其作用是减少大气污染物的排放，保护环境。
然而，目前存在一些问题和改进空间，需要提出相应的解决方案。
问题分析现有的烟气脱硫系统在高负荷和低负荷运行时，效率存在不稳定性。
此外，设备运行成本较高，维护和管理工作量大，且易发生故障。
这些问题导致了烟气脱硫系统的效果不尽如人意。
改进方案为了解决上述问题，提出以下改进方案：1. 系统优化：对烟气脱硫系统进行综合优化，提高处理效率和稳定性。
通过对现有系统的分析和改善，优化各个环节的工艺参数，能够在高负荷和低负荷情况下保持稳定的效能。
2. 技术创新：引入新的脱硫技术，改善系统的效率和性能。
例如，采用湿法脱硫工艺，能够更有效地去除烟气中的二氧化硫，并减少对设备的依赖性和维护工作量。
3. 节能减排：增加能源利用效率，减少二氧化硫排放量。
通过改善系统的能源利用效率，降低处理成本，并减少对环境的影响。
实施计划在实施改进方案时，需要采取以下措施：1. 技术评估：对新技术进行全面的评估和分析，确保其适用性和可行性。
2. 设备更新：根据实际情况，对陈旧设备进行更新和升级，提升系统的效率和可靠性。
3. 培训与管理：加强员工培训，提高对烟气脱硫系统的管理水平，以确保系统的正常运行。
4. 监测与优化：建立有效的监测机制，对烟气脱硫系统进行持续优化，确保其长期稳定运行。
结论通过以上的改进方案和实施计划，我们有望提高烟气脱硫系统的效率和稳定性，降低运行成本，减少环境污染。
同时，我们应充分考虑技术可行性和经济可行性，选择最适合的解决方案。
希望通过改进和创新，我们能够建设更加环保的烟气脱硫系统。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫是一项关键的环保技术，旨在防止硫化物排放对大气环境造成污染。
该技术最初是针对燃煤电厂而开发的，但现在在其它许多工业和制造过程中也广泛应用。
本文将描述一个适用于燃煤电厂的烟气脱硫方案。
该方案基于湿法脱硫技术，需要建造一个脱硫设施并安装在排放烟道上。
随后附加设备将对排放时的化学反应进行控制，确保排出的气体符合环保法规。
1. 设备需求湿法脱硫技术需要的设备包括：- 烟囱或烟道：设备必须安装到烟气排放的管道中。
- 除尘器：通过增加过滤器或静电过滤器从烟气中除去粉尘或颗粒物。
- 脱硫设施：包括脱硫剂浆液喷淋塔（或喷淋塔）、反应池和泵、和其中的各种仪器设施和控制系统。
- 废水处理设备：用于处理所产生的废水，在使废水符合环境法规的条件下将其排到外部水体中。
2. 工作原理脱硫技术通过与烟气中的气态污染物反应来除去硫化合物。
湿法脱硫法使用富含碱性成分的溶液将二氧化硫转化为硫酸根离子（SO4 2-）。
脱硫剂溶液可以是碱式氢氧化钙（Ca(OH)2）或氨水（NH3）。
反应方程式如下：钙氢氧化物(Ca(OH)2) + SO2→ CaSO3 + H2OCaSO3 + 1/2O2 → CaSO4氨水（NH3）+ SO2 → NH4HSO3NH4HSO3 + 1/2O2 → NH4HSO4当此处理剂被喷射到排放出来的烟气中时，它与二氧化硫进行反应并将其转换为硫酸根离子。
然后其余的化学反应在反应池中发生。
最终，硫酸根对溶液之中的钙或铵成分反应，从而形成固体或液体废物产物。
3. 设计要点- 需要仔细考虑脱硫效率、耗电量以及工艺变量（如循环率、热量损失等）。
- 脱硫设施必须能够正确运行，并满足当地和国家的法规和要求，以确保排放的气体不会污染环境。
- 系统应根据各自的需求进行优化，以控制化学反应，使用最低的消耗性能和化学剂。
- 废水处理设备需要能够处理脱硫过程中产生的废水，以确保排放到外部水体中的水符合环保法规。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫技术是一种用于减少燃煤和发电厂产生的二氧化硫（SO2）的技术。
根据国家大气污染控制要求，烟气中的二氧化硫的排放浓度必须控制在一定范围之内。
下面将提供一种烟气脱硫技术方案，它是利用湿法氧化吸收法进行二氧化硫的脱除。
该技术基于湿法氧化吸收法，具体步骤如下：1.烟气预处理：首先，将原始烟气进行预处理，去除颗粒物和其他固体杂质。
这可以通过采用旋风除尘器或电除尘器等设备来实现。
2.安装吸收塔：在炉固废焚烧炉或发电厂的烟囱底部，安装一个吸收塔。
吸收塔是一个具有多层喷嘴的塔状装置，用于接收排放的烟气并进行湿法脱硫处理。
3.准备吸收液：准备一种含有氧化剂和碱性成分的吸收液。
通常，常用的氧化剂是过氧化氢或二氧化氯，而碱性成分可以是石灰石或氨水。
4.硫化物的氧化：烟气进入吸收塔中后，与吸收液接触并反应。
氧化剂中的氧气与二氧化硫发生反应，形成硫酸。
这个过程是一个氧化反应。
5.硫酸的吸收：生成的硫酸溶液会与吸收液中的碱性成分反应，形成硫酸盐。
这个过程是一个吸收反应。
6.脱硫产物的处理：硫酸盐会沉淀下来，通过设备进行分离。
可以采用沉淀池和旋流器等设备将沉淀的硫酸盐分离出来。
7.循环利用吸收液：将分离出来的硫酸盐进行处理，使其恢复为吸收液，并循环利用。
8.烟气的释放：经过脱硫处理的烟气会在吸收塔顶部被释放到大气中。
根据国家规定的排放标准，烟气中的二氧化硫浓度必须控制在合理范围内。
这种湿法氧化吸收法具有以下优点：-高效：该技术可以高效地去除烟气中的二氧化硫，降低环境污染。
-可靠：该技术成熟且运行稳定，具有良好的稳定性和可靠性。
-灵活：可以根据烟气中二氧化硫的浓度和其他因素进行调节和优化，以实现最佳效果。
-环保：该技术可以使烟气中的二氧化硫大幅降低，减少污染物排放对环境的影响。
尽管该技术具有一些优点，但仍有一些挑战和限制。
例如，技术的投资成本较高，需要占用一定的场地，并对废水和废渣进行处理和处置。
此外，硫酸盐的回收和处理也需要专门的设备和操作。
脱硫串联塔运行技术交流讲解
（六）负荷600MW，高浓度的SO2浓度C/D/E+F(3+1)与 C/E+H/G(2+2)比较，二级塔PH=5.8，出口浓度都接近 50mg/m3
• 从上图可以看出，对于高浓度，3+1与2+2 运行方式总排口SO2浓度相当，但2+2运行 方式循环泵电流降低约20A。适当提高二级 吸收塔PH值，2+2运行优于3+1运行。
串联吸收塔工艺流程图
（一）双吸收塔的启动
1 锅炉点火前，一级吸收塔应投入不少于2台 循环泵运行
2 点火过程中，应严格控制燃油量，投粉前 除尘器应投入部分电场（低电压运行）， 降低烟气中的油污和烟尘含量，减轻一级 塔浆液污染
3 锅炉停止投油，除尘器全部运行后，再投 入二级吸收塔
（二）双吸收塔的停止
3 二级吸收塔的设计供浆量不宜小于系统 设计值的30%
4 二级吸收塔可取消氧化风系统
（四）二级吸收塔双泵运行最大浓度试 验曲线(PH=6.0)
（五）下图为二级吸收塔循环泵3+2转2+2转3+2运行曲线， 机组负荷630MW，入口SO2浓度在2900mg/m3左右，采用 2+2运行，二级塔入口浓度在400mg/m3左右，出口浓度在 25mg/m3左右，比3+2运行方式增加约10mg/m3。
盘 度不、易增控大制浆，池单容台积吸等收。塔能增耗容高难、S以O满2排足放超浓低 排放的标准要求。 3 采用单塔双循环：原理同串联塔，应用较少 4 双塔串联运行：高效、节能、可靠，是目前 满足SO2超低排放最有效的脱硫措施
三、串联吸收塔的基本特点
1 一级吸收塔进行烟气粗处理，塔内进行石膏氧化、结晶 2 二级吸收塔进行烟气精处理，浆液转入一级塔 3 一级吸收塔浆液浓度高、蒸发量大、浆液品质差、高腐蚀
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫技术方案一、背景随着能源需求的不断增加，传统煤炭等化石能源的使用也不断增多。
而燃烧这些化石能源会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境及人类健康造成很大的危害。
因此，对烟气进行脱硫处理已成为现代工业生产的必要手段。
本文旨在探讨一种适用于大气污染治理的烟气脱硫技术方案。
二、技术原理目前烟气脱硫的主要方式有湿法脱硫和干法脱硫两种。
本方案采用湿法脱硫技术，其基本原理是将烟气中的二氧化硫与喷洒进入吸收塔内的脱硫剂反应生成硫酸钙或硫酸铁等水溶性盐，从而使烟气中的二氧化硫得到有效的去除。
三、技术流程及设备本方案的技术流程主要分为四个步骤：喷射、吸收、分离、再生。
下面将详细介绍每个步骤所需的设备。
1. 喷射喷射是将脱硫剂裂解成雾状液体后喷洒到吸收塔内与烟气进行接触反应的过程。
该步骤所需设备为脱硫剂处理装置，主要包括水箱、加料器、裂解器以及喷射管等部分。
2. 吸收吸收即是将喷洒进入吸收塔内的脱硫液体与进入吸收塔内的烟气进行接触反应的过程。
为保证吸收效果，该步骤所需设备包括吸收塔、除雾器、进出口管道以及循环泵等部分。
3. 分离分离即是将已吸收的废气通过除雾器进行除雾，然后通过气体处理系统进行处理、净化，最终排放。
为了保证分离效果，该步骤所需设备包括除雾器和气体处理系统。
4. 再生再生即是将脱硫液体与吸收的二氧化硫形成的硫酸钙或硫酸铁等水溶性盐进行再生的过程。
为了保证再生效率，该步骤所需设备为再生设备，主要包括加热器、再生器以及输送管等部分。
加入步骤之间的配套设备，如泵站、调节阀等，即可形成完整的烟气脱硫处理系统。
四、技术优势本方案采用的烟气脱硫技术具有以下优势：1. 脱除效果好：湿法脱硫技术能够去除90%以上的二氧化硫，对国家的环境保护和污染防治具有重要意义。
2. 技术成熟：湿法脱硫技术已被广泛应用于各类工程中，其操作简便、技术成熟、稳定可靠，能够达到较好的脱硫效果。
3. 设备可靠：本方案所需设备大多数是国内知名厂家生产的成熟设备，且设备性能稳定，可以确保设备的可靠运行。
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串联吸收塔烟气脱硫改造技术2016串联吸收塔烟气脱硫改造技术1 前言我国煤的硫份变化范围较大，从0.1%到10%都有。
从总体上看，我国属于硫煤储量较多的国家，据统计，我国煤炭资源中有大约30%的煤硫含量在2%以上，尤其西南地区有些煤田含硫量高达10%。
目前我国所采煤炭中约1/6为高硫煤，中、低硫类开采较大，有些优质低硫煤煤田已面临资源枯竭，如：著名的大同煤田，优质低硫煤最多只能开采15年。
因而，我们随着时间的推移，不得不越来越多的面临中、高硫煤的使用。
SO2是造成大气污染的主要污染物之一，有效控制工业烟气中SO2是当前刻不容缓的环保课题。
我国2011年全国二氧化硫排放量高达2217.9万吨，已成为世界SO2排放第一大国。
由此造成的经济损失超过5000亿元人民币。
我国每年排入大气的87%的SO2来源于煤的直接燃烧。
其中大约一半来自于火力发电厂，随着我国工业化进程的不断加快，SO2的排放量也日渐增多。
为降低排入大气的SO2总量，GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》已经实施，新建电厂SO2排放标准更加严格，要求排放不大于100mg/Nm3 。
由上可知。
中国未来脱硫行业的发展趋势时，随着燃用煤种含硫量的越来越高，火电厂大气污染物排放标准也会越来越严格，如此，将会要求烟气脱硫系统的脱硫效率也随之越来越高。
2 目前国内脱硫系统现状当前世界上已开发的并已稳定运行的湿法烟气脱硫技术和干法循环流化床技术、以及半干法烟气脱硫技术。
据有关统计表明，湿法烟气脱硫技术占世界上已经安装并稳定运行的电厂烟气脱硫装机总容量的85，尤其日本占98%，美国占92%。
我国20万千瓦机组以上的大中型电厂，湿法脱硫也占脱硫总装机容量的90%，60万千瓦以及以上的大型机组脱硫，至今全部采用湿法烟气脱硫技术。
脱硫系统在去除烟气中SO2的同时，也需要消耗很大部分的能源，如水、气、石灰石、电等，煤种含硫量越高，需要的脱硫效率也越高，同时消耗的能源也越高，国内目前湿法脱硫效率在95%左右，普遍采用单吸收塔，采用的脱硫工艺以石灰石石膏-湿法脱硫工艺为主。
湿法脱硫工艺在所有脱硫工艺中，系统运行时的电耗最高，通常占发电量的0.6～1%左右，高硫煤机组可高到3%以上，随着煤的含硫量升高以及脱硫效率的增加，脱硫系统的耗电也会随之增加，在湿法脱硫系统中，主要的大型耗电设备为：脱硫升压风机、吸收塔浆液循环泵、石灰石球磨机、石膏脱水真空泵以及氧化风机等，其中脱硫升压风机、吸收塔浆液循环泵运行电耗占整个脱硫系统运行电耗的60%左右。
3单塔和串连吸收塔的电耗性能比较湿法脱硫系统设置单个吸收塔和设置两个吸收塔串联运行，在整个脱硫系统而言，主要的区别在于吸收塔设置不一样，所以所牵涉到的电耗上有区别的设备仅仅包含吸收塔浆液循环泵电耗以及克服烟气通过吸收塔造成的压力损失造成的脱硫升压风机电耗增加的不同，以单台600MW机组为例，其烟气成份条件如下：烟气量：2200000Nm3/h (标态、湿基、实际O2)烟气排烟温度：125 ℃入口烟气成份：H2O:7.5 Vol%(标态、湿基、实际O2)O2:5.55 Vol%(标态、湿基、实际O2)入口烟气SO2含量：10000Nm3/h (标态、干基、6 Vol%O2)，相当于4.2%的煤含硫量。
满足环保排放，脱硫效率不低于99%。
按照单个吸收塔设置，吸收塔的脱硫效率不得低于99%，如果按照2个吸收塔串联配置，每个吸收塔脱硫效率按照不低于90%，整体效率为90%+(1-90%)×90%=99%，其最终脱硫效率是同等的。
3.1 按照单个吸收塔设置吸收塔脱硫效率的高低与许多因素有关，但其根本影响因素是浆液循环量的大小，就是循环浆液量和烟气流量的比值，俗称液气比，液气比越高，脱硫效率也越高，下表是根据MHI公司开发的吸收塔(液柱塔)脱硫性能计算软件，在同等条件下，浆液循环量(m3/h)同脱硫效率的关系曲线：通过上曲线发现，脱硫效率随着浆液循环量的增加而提高，但是随着浆液循环量增加的比例越来越大，脱硫效率提高的比例却越来越小。
在浆液循环量增加的同时，吸收塔浆液喷嘴的背压和烟气通过吸收塔的产生的压力损失也同时增加。
由于吸收塔喷嘴的个数和尺寸相同，每个喷嘴需要的背压与通过喷嘴的浆液流速v2成正比，喷嘴流速为v=Q/n×s，其中Q为浆液循环量，n为喷嘴个数，s为单个喷嘴截面积，由此可得出吸收塔背压的增加与浆液循环量的平方成正比。
烟气流经吸收塔喷淋区时，受到吸收塔内喷淋浆液的阻挡，产生阻力，烟气压力损失浆液循环量成正比。
但是在实际工况中，考虑到喷淋管道和喷嘴的特殊结构产生的影响，吸收塔喷嘴背压和烟气流经吸收塔阻力随循环浆液量增加时产生的变化要复杂一些，根据MHI公司开发的吸收塔(液柱塔)脱硫性能计算软件计算：脱硫效率在99%时，浆液循环量为93000m3/h，吸收塔喷嘴背压为25.5mH，烟气流经吸收塔阻力为2790Pa。
脱硫效率在90%时，浆液循环量为50800m3/h，吸收塔喷嘴背压为8.4mH，烟气流经吸收塔阻力为1520Pa。
吸收塔循环浆液泵一般为离心泵，负责将浆池中的石膏浆液送至喷嘴，并在喷嘴处产生一定的背压，使得浆液通过喷嘴形成喷淋层达到吸收SO2的目的。
浆液循环泵的轴功率为：N=Q×H×ρ×g÷η其中 Q:为浆液泵额定流量,单位：m3/s，H:扬程,单位：米ρ:浆液密度,单位：1000Kg/m3,对于液柱塔 ,30%浓度浆液的密度为1250 Kg/m3.η:离心浆液泵效率(本示例取85%)浆液泵扬程H=吸收塔喷嘴背压+管道压力损失(一般取3mH)+喷嘴净高差压(本示例取6.9mH)循环泵运行电耗P=N÷ηl÷ηd其中 P: 循环泵运行电耗ηl:离心浆液泵联轴器传动效率(1、直联取1;2、联轴器联接取0.95~0.98;本示例取98%)ηd:离心浆液泵电机效率(本示例取95%)脱硫效率在99%时，循环泵运行电耗:P=93000÷3600×(25.5+3+6.9) ×1.25×9.8÷0.85÷0.98÷0.95=14156KW 脱硫效率在90%时，循环泵运行电耗:P=50800÷3600×(8.4+3+6.9) ×1.25×9.8÷0.85÷0.98÷0.95=3997KW 脱硫升压风机一般为轴流风机,用以克服烟气流经脱硫系统产生的压力损失。
升压风机的轴功率为:N=Q×p÷(3600×1000×η0)Q—风量，m3/s;p—风机的全风压，Pa;η0—风机的效率;Q=Q0×(273+T) ÷273Q0—标准状态下风量，Nm3/s;T—实际烟气温度升压风机运行电耗P=N÷ηl÷ηd其中 P: 升压风机运行电耗ηl: 升压风机联轴器传动效率(1、直联取1;2、联轴器联接取0.95~0.98;本示例取98%)ηd: 升压风机电机效率(本示例取95%)脱硫效率在99%时，升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗:P=2200000×(273+125)÷273×2790÷(3600×1000×0.85)÷0.98÷0.95=3141KW脱硫效率在90%时，升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗: P=2200000×(273+125)÷273×1520÷(3600×1000×0.85)÷0.98÷0.95=1711KW通过以上计算分析，在设置单个吸收塔时，当脱硫效率在99%时，循环泵运行电耗与升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗总和为14156+3141=17297KW;3.2 按照双吸收塔串联设置为保证脱硫系统整体脱硫效率达到99%，双塔串联时，一级吸收塔脱硫效率为90%时，二级吸收塔脱硫效率不得低于90%，按照单个吸收塔脱硫效率在90%时，浆液循环泵运行电耗与升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗总和为3997+1711=5708KW;如二级吸收塔设置同一级吸收塔相同，按照双塔串联设置总脱硫效率在99%时，循环泵运行电耗与升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗总和为5708×2=11416KW;远低于单级吸收塔总电耗17297KW。
在实际工况时，二级吸收塔入口烟气温度经过一级吸收塔冷却后大大降低，而且入口烟气SO2含量只有一级吸收塔入口10%，相当于燃用超低硫煤，其达到90%脱硫效率时的液气比要远远小于一级吸收塔，按照MHI公司开发的吸收塔(液柱塔)脱硫性能计算软件，在同等条件下，二级吸收塔浆液循环量(m3/h)同脱硫效率的关系曲线：根据软件计算：二级吸收塔脱硫效率在90%时，浆液循环量为21000m3/h，吸收塔喷嘴背压为4.4mH，烟气流经吸收塔阻力为520Pa。
二级吸收塔脱硫效率在90%时，循环泵运行电耗:P=21000÷3600×(4.4+3+6.9) ×1.25×9.8÷0.85÷0.98÷0.95=1291KW 二级吸收塔脱硫效率在90%时，升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗(考虑双塔串联时烟道走向复杂，需要增加200Pa的烟道压损):P=2200000×(273+125)÷273×(520+200)÷(3600×1000×0.85)÷0.98÷0.95= 811KW3.3 比较分析如此实际上按照双塔串联设置总脱硫效率在99%时，循环泵运行电耗与升压风机为克服烟气流经吸收塔阻力需要的运行电耗总和为5708+1291+811=7810KW;比单级吸收塔总电耗低9487KW。
由此可见，双塔串联虽然设置了两级吸收塔，总耗电量反而大大降低。
这是因为虽然脱硫效率随着浆液循环量的增加而提高，但是随着浆液循环量增加的比例越大，脱硫效率提高的比例却越来越小，当脱硫效率超过97%时，随着浆液循环量增加，脱硫效率提高已经非常困难。
这就造成了，当采用双塔串联时电耗反而会远远降低。
4 双塔串联在实际工程中的应用国内外有许多工程燃用高硫煤种，为满足环保排放，需要非常高的脱硫效率，其脱硫系统均采用双塔串联，尤其U型双液柱塔串联，由于液柱塔外形为方形，在整体布置中具有极大的优势，其双塔浆液池可以非常方便的结合成一个浆液池，对于石膏浆液的氧化和后续处理非常容易，大唐桂冠合山发电厂#3机组脱硫系统，燃煤含硫量最高达到5.2%，该机组采用U形液柱塔，双塔串联，总体脱硫效率高达98.4，该机组已于2011年成功投入商业运行，在满负荷工况下，脱硫效率不低于设计值，脱硫系统设计电耗不到9950KW，实际运行不超过9900KW，按等量烟气量、等量SO2浓度、等量脱硫效率相同的系统配置，#3脱硫U型塔技术比其它同类脱硫技术运行电耗要少近6000KW，约占整个机组发电量的1%，可以说双塔串联设置的经济性是其最突出的闪光点，也是其它单塔脱硫技术望尘莫及的。