汽车零件常用制造工艺基础知识
汽车及其零件制造中常用制造工艺
熔模铸造
总结词
精度高，表面质量好
详细描述
熔模铸造是一种精密铸造方法，通过使用易熔材料制作出与最终铸件形状相同的 模型，然后将其熔化，再倒入金属熔液中。由于其高精度和良好的表面质量，熔 模铸造广泛应用于制造高精度、高质量的铸件。
金属型铸造
总结词
生产效率高，强度高
详细描述
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的方法，与砂型铸造相比，金属型铸造的铸件具有更高的强度和更长的 使用寿命。同时，由于金属型模具的快速冷却效果，金属型铸造的生产效率也较高，适用于大规模生产。
VS
详细描述
气体保护焊具有焊接速度快、质量稳定、 变形小等优点，广泛应用于汽车制造业中 。常用的保护气体包括二氧化碳、氩气等 。该工艺适用于各种金属材料的焊接，如 碳钢、不锈钢、铝等。
激光焊接
总结词
详细描述
激光焊接是一种高精度、高质量的焊接工艺， 通过高能激光束聚焦在材料表面，实现快速 熔化与连接。
铣削加工
总结词
铣削加工是一种利用铣刀对工件进行切削加 工的方法，主要用于加工平面、沟槽、齿形 等复杂形状。
详细描述
铣削加工通过高速旋转的铣刀对工件进行切 削，能够加工出高精度、高效率的复杂零件 。在汽车制造中，铣削加工广泛应用于发动
机缸体、曲轴等关键部件的制造。
磨削加工
总结词
磨削加工是一种利用磨料对工件进行研磨和抛光的工 艺，主要用于提高工件的表面质量和精度。
要点二
详细描述
电镀广泛应用于汽车制造中，主要用于镀锌、镀铬、镀镍 等。电镀能够提高零件的耐腐蚀性和耐磨性，延长使用寿 命。同时，电镀还可以增加零件的美观度，提升汽车的整 体质感。
喷涂
总结词
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车制造技术基础
汽车制造技术基础1、汽车⽣产四⼤⼯艺分类1）冲压⼯艺在⾦属塑性变形的基础上，常温条件下利⽤模具和冲压设备对板料施压，使其产⽣塑性变形，以获得形状、尺⼨和性能均符合设计要求的结构件或覆盖件。
冲压件的拉深、成形、整形、修边、冲孔、翻边以及存放和发送整套⼯艺过程。
2）焊装⼯艺汽车车⾝制造过程中，将经冲压成形的汽车车⾝结构件和覆盖件，⽤焊接加⼯的⽅式将其组合成不可拆卸的具有完整功能的结构件或汽车⽩车⾝的加⼯⼯艺过程。
3）涂装⼯艺在汽车车⾝及各总成部件表⾯进⾏油漆喷涂等⼯艺，以达到防护和装饰的功效。
主要由前处理、电泳线、密封底涂线、中涂线、⾯涂线、精修线及烘⼲系统等组成。
⼀般采⽤空中悬挂和地⾯滑橇相结合的机械化输送⽅式。
4）总装⼯艺是汽车制造过程中最后⼀个⼯艺环节，总装线采⽤100%柔性⽣产⽅式，以适应多车型、多品种的混流⽣产。
总装⼯艺包括物流、输送、装配、下线检测等多个⽣产环节。
第⼆章冲压⼯艺2.1⼆、冲压⼯艺⽅法1）开卷与校平 2）冲裁 3）弯曲 4）拉深 5）其他⼯艺（胀形和缩⼝）冲裁⼒的计算：其中，P为冲裁⼒ k—系数，⼀般取1.3； L—冲裁件的冲裁周边长度；t—板料厚度；—冲裁件的材料的抗剪强度。
2.2（3）拉深⼯艺常见的质量问题及⼯艺性（1）拉深过程中的起皱、板料厚度变化和硬化(2) 1）拉深件的形状应尽量简单对称。
2）拉深件凸缘的外轮廓最好与拉深部分的轮廓形状相似。
拉深⽐较困难。
3）拉深件的圆⾓半径要合适。
4）拉深件底部孔的⼤⼩要合适。
5）拉深件的精度要求不宜过⾼。
6）拉深件的尺⼨标注应符合⼯艺要求。
2.3（11）汽车冲压⽤钢板系列的基础钢种IF钢（超深冲拉深级钢）和含磷钢均为基础钢种2.4（12 16）弯曲⼯艺常见的质量问题及⼯艺性1）弯曲回弹 2）弯曲裂纹 3）弯曲偏移⼯艺性： 1）弯曲件的形状应对称。
2）弯曲件的圆⾓半径应⼤于板料许可的最⼩弯曲半径。
3）弯曲件的直边⾼度不宜过⼩。
汽车制造工艺学考点整理
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。
2、均匀延伸率：指试样在拉伸试验中，达到强度极限，即试样开始出现局部颈缩时的延伸 率。 Ch1: 1、 冲裁是指冲压分离工序， 板料受力是从弹性变形开始， 经过塑性变形， 以断裂分离结束。 2、 冲裁分为哪几个阶段： （1）弹性变形阶段 凸模接触板料后，开始向下压缩材料，使材料产生弹性压缩和弯曲变形。板料与 凸模和凹模的接触处形成很小的圆角。随着凸模的继续压入，材料的内应力达到弹性极 限。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。 （2）塑性变形阶段 当凸模继续下行、材料的内应力达到屈服极限时，材料除了有剪切变形外，还同 时伴有弯曲和拉伸变形。 随着凸模挤入材料的深度逐渐增大， 即塑性变形程度逐渐增大。 材料内部的拉应力和弯矩也都增大，变形区材料硬化加剧。直至凸、凹模刃口附近的材 料应力集中，在拉应力作用下出现裂纹时，塑性变形阶段即告结束。此时冲裁变形力达 到最大值。 （3）断裂分离阶段 断裂分离阶段从材料在模具刃口附近出现微裂纹开始。随着凸模继续压下，已形 成的上、下两面的微裂纹逐渐扩大，并向材料内延伸。当上下两条裂纹相遇重合时，材 料便被剪断分离。 3、 冲裁断面的区域性特征：塌角、光亮带、剪裂带和毛刺等四个部分。 塌角：在凸模压入材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形而形成。 光亮带：表面光滑，表面质量最佳，它是在塑性变形过程中由凹、凸模挤压切入材料所 形成的。 剪裂带：表面较粗糙，带斜度而不与板平面垂直．它是材料剪断分离时所形成的。 毛刺：材料出现微裂纹时形成，随凸模的下行被拉长，并残留在冲裁件上。 4、冲裁模间隙 Z：指凸、凹模之间的间隙，其对冲裁件的质量影响极大，同时影响：冲裁 力、模具寿命。 1、 对冲裁件质量的影响 1）对冲裁件断面的影响 冲裁模间隙较大时，材料中的拉应力也较大，容易产生裂纹，塑性变形阶段结束 较早，因此光亮带较小，而剪裂带、塌角和毛刺都较大，冲裁件的翘曲也较显著。 间隙较小，情况刚好相反。 间隙过大或过小均导致上、下两面的剪裂纹不能相交重合于一线。 2）对冲裁件尺寸精度的影响（受拉，回弹收缩；受挤，恢复伸张） 冲裁模间隙较大时，材料受拉伸作用大，冲裁后材料的弹性恢复也较大，因此，使 落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。另一方面，冲裁模间隙较大使翘曲严重，
汽车制造工艺学复习资料 (1)
汽车制造工艺学----整编：杨继源第一章汽车制造工艺过程中的基本概念一、名词解释1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
P22、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
P43、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
P44、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
P45、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
P46、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P87、生产纲领：企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
P8二、问答题1、汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种？p5答：①试切法适用于单件货几件工件的加工；②静调整法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法产量大的汽车制造企业。
2、汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种？p6答：①轨迹法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法生产率高；③包络法。
3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？P8答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章工件的装夹和机床夹具一、名词解释1、定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
P112、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
P113、装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
P114、过定位：几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位。
汽车典型零件制造工艺培训课件
24
第八讲 汽车典型零件制造工艺
25
第八讲 汽车典型零件制造工艺
26
第八讲 汽车典型零件制造工艺
27
第八讲 汽车典型零件制造工艺
3. 连杆主要外表的机械加工
28
第八讲 汽车典型零件制造工艺
五轴圆台 平面磨床
29
第八讲 汽车典型零件制造工艺
精磨时的定位方式和夹紧方式
的生产 条件下，可以进行分析、评比。
工艺方案的经济分析方法一般按：技术经济指 标和 工艺本钱。 １．技术经济指标〔一般〕 ◆每一产品〔零件或部件〕所需的劳动量〔工时或 台
时〕； 40
◆每一工人的年产量〔单位：台／人或件／人〕；
第八讲 汽车典型零件制造工艺
2．工艺本钱
工艺本钱是生产本钱中的一局部。生产
按照质量管理的要求，检验方式规定：
8
第八讲 汽车典型零件制造工艺
§2 汽车典型零件制造工艺
一、齿轮制造工艺 二、连杆制造工艺 三、箱体制造工艺 四、曲轴制造工艺 五、转向节制造工艺
9
第八讲 汽车典型零件制造工艺
一、齿轮制造工艺
1. 齿轮的结构特点及工艺性分析 汽车、拖拉机中常用的齿轮，按照结构的工艺特点可分为： ◇ 单联齿轮〔长径比：L/D＞1〕 ◇ 多联齿轮〔长径比：L/D＞1〕 ◇ 盘形齿轮 (具有轮毂，长径比：L/D ＜ 1) ◇ 齿圈 (具有轮毂，长径比：L/D ＜ 1) ◇ 轴齿轮
钻、铰其余孔
35
第八讲 汽车典型零件制造工艺
◇ 箱体的机械加工工艺过程〔以平面型箱体 为例〕 ◆ 铸件毛坯
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第八讲 汽车典型零件制造工艺
◆ 主 要 工 艺 过 程
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汽车制造工艺基础第一章 汽车制造装备
• 南京菲亚特的部分冲压件检测夹具
第二节 工业机器人
• 机器人操作与传统设备，如固定焊机相比较，具有下列优点： 可实现柔性加工，当进行两种以上车型共线生产时，投资大 大降低；在整车制造冲压、车身、油漆和总装车间的四大车 间，机器人可用于搬运、焊接、涂敷和装配工作。
• 目前，工业机器人主要应用在以下几方面： • 1、机器人搬运 • 2、机器人点焊
加工中存在的问题。
• 2、精加工股：精加工股的任务为负责技术准备所下达的任务， 进行加工。精加工股分为三个工段。一工段负责车、磨、镗 和线切割等，二工段负责铣（靠模铣、仿形铣）和割料，三 工段为辅助工段，负责备料和油漆。
• 3、模具夹具股：模具夹具股以钳工为主，主要任务制造夹具 和模具，同时负责夹具和模具的日常维修。模具夹具股分为 三个工段：模具工段，夹具工段，样板工段。
工件在夹具中的位置，就是夹具的“六点定位原则”。
• 2.夹紧装置
• (1) 力源装置 产生夹紧作用力的装置。 • (2) 中间传力机构 介于力源和夹紧元件之间传递力的机构。 • (3) 夹紧元件 夹紧装置的最终执行件，与工件直接接触完成
夹紧作用。
• 三、检测夹具
车身冲压件检具主要由底板总成、检具体、断面样板、主 副定位销和夹紧装置组成。
• （5）工作中注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱 落、工件及铁屑飞溅造成伤害，两人以上仪器工作要注意协调配合。
汽车制造工艺知识点总结
汽车制造工艺知识点总结导言汽车作为现代社会的重要交通工具和必需品，其制造和生产工艺一直备受关注。
随着科学技术的不断发展，汽车制造工艺也在不断更新和改进。
本文将从汽车制造的整体工艺流程、零部件制造、总装车间布置及生产管理等几个方面进行知识点总结。
一、汽车制造的整体工艺流程汽车制造的整体工艺流程可以大致分为以下几个环节：设计开发、材料准备、车身焊接、表面处理、总装调试、质检包装等多个环节。
其中，设计开发是汽车制造的第一步。
汽车设计开发主要涉及车身外观设计、内饰设计、发动机设计、底盘设计等多个方面。
在设计开发阶段，需要进行多次设计方案调整和优化，以满足汽车的功能性、安全性和舒适性要求。
一旦设计方案确定，就需要进行材料准备工作。
汽车制造所需的材料包括钢材、铸铁、合金材料、塑料等。
在材料准备阶段，需要对材料进行规格化、定制化加工，以满足不同部件的使用要求。
而在车身焊接阶段，主要涉及车身的搭接、对齐、定位、焊接等多个环节。
表面处理阶段包括车身打磨、喷涂、喷漆、烘干等多个工艺。
表面处理工艺需要严格控制喷涂油漆的厚度、干燥时间、温度等参数，以确保车辆外观的质量和耐久性。
总装调试阶段是汽车制造的最后一道工序，也是最为复杂和关键的工序之一。
在总装调试阶段，需要对各大系统进行整车调试，包括发动机系统、驱动系统、转向系统、制动系统等。
调试完成后，还需要进行整车性能测试、驾驶舒适性测试、安全性测试及环保测试等。
最后，汽车生产完工后，需要进行质检、包装和运输工作。
质检工作主要包括外观检测、功能检测、安全性检测等。
经过质检合格后，需要进行包装和标识，以便于运输和销售。
二、汽车零部件制造汽车零部件的制造是汽车制造的重要环节之一。
汽车零部件制造主要涉及材料成型、机加工、表面处理、组装等。
在材料成型方面，汽车零部件常见的制造工艺包括铸造、锻造、压铸、注塑等多种方式。
在机加工方面，常见的工艺包括车削、钻削、铣削、磨削等。
而在表面处理方面，包括喷涂、镀铬、电镀、热处理等多种工艺。
汽车机械制造中的零部件加工工艺
汽车机械制造中的零部件加工工艺随着汽车工业的发展，汽车的零部件加工工艺也越来越重要。
零部件的精度和质量对汽车的性能和可靠性有着直接的影响。
本文将介绍汽车机械制造中常见的零部件加工工艺。
1. 铸造铸造是汽车零部件加工中最常见的方法之一。
铸造的原理是将熔化金属倒入模具中，等待其凝固成型。
常见的铸造工艺有压力铸造和重力铸造。
通过铸造可以生产各种复杂形状的零部件，如发动机缸体、曲轴盖等。
2. 锻造锻造是通过对金属材料进行加热和打压，使其改变形状和组织结构的方法。
锻造可以提高金属材料的密度和强度，用于制造汽车零部件如曲轴、连杆等。
锻造工艺分为冷锻和热锻两种，根据不同的材料和需求进行选择。
3. 加工加工是指通过机械加工设备对金属材料进行切削、钻孔、磨削等，将其加工成所需的形状和尺寸。
常见的加工方法有车削、铣削、钻削等。
加工可以实现对复杂零部件的加工和制造，如汽车发动机的缸套和活塞等。
4. 滚压成形滚压成形是一种将金属板材或金属棒材通过滚轮的作用，将其压制成所需形状的工艺。
通过滚压成形可以制造出各种复杂的零部件，如齿轮、轴套等。
滚压成形具有高效、精度高、材料利用率高的特点。
5. 焊接焊接是将金属材料通过加热或施加压力，并利用金属或非金属材料的融化和凝固，将两个或多个零部件连接在一起的方法。
在汽车制造中，焊接是连接结构件的常用方法，如车身的焊接等。
6. 表面处理表面处理是指对零部件表面进行清洁、除锈、涂装等工艺的过程。
这项工艺可以提高零部件的耐腐蚀性、抗磨损性和美观度，延长其使用寿命。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂、热处理等。
7. 组装组装是将加工好的零部件按照设计要求进行装配的过程。
在汽车制造中，组装是一个重要的环节，需要严格控制每个零部件的尺寸和质量，确保整车的性能和可靠性。
组装工艺涉及到各种连接方式和技术，如螺纹连接、粘接等。
综上所述，汽车机械制造中的零部件加工工艺涵盖了铸造、锻造、加工、滚压成形、焊接、表面处理和组装等多个方面。
汽车加工知识点总结大全
汽车加工知识点总结大全一、汽车加工工艺知识点总结1.铸造工艺：铸造是汽车零部件制造中常用的一种加工方法，通过将熔化的金属或合金倒入模具中，制成期望形状的零部件。
铸造的工艺流程包括模具设计、熔炼、浇铸、冷却、清理等环节。
2.锻造工艺：锻造是利用金属塑性变形的特性，通过加热金属坯料使其软化并施加压力，以改变其形状和尺寸的加工方法。
锻造工艺可分为自由锻造、模锻和压力成形。
3.焊接工艺：焊接是将金属零部件通过热能或者机械力将两部件连接到一起的工艺。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
4.冲压工艺：冲压是通过冲压设备，对金属板材进行冲裁、弯曲、拉伸等变形加工，生产所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺在汽车制造中常用于生产车身零部件。
5.机加工工艺：机加工是将零部件固定在机床上，通过刀具对零部件进行切削加工的工艺。
常见的机加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
6.喷涂工艺：汽车零部件表面处理常使用的一种工艺。
喷涂工艺可用于防锈、美化外观、提高耐腐蚀性能等。
7.表面处理工艺：对汽车零部件表面进行加工处理，以改善其表面性能、提高耐磨、耐蚀性等。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂、氮化、渗碳等。
8.组装工艺：将经过加工的零部件按照设计要求进行组装，形成汽车的整车结构。
组装过程中需要掌握零部件的特性、装配工艺和紧固原理等知识。
9.质量检测工艺：对汽车零部件和整车进行质量检测，包括外观检测、尺寸检测、功能检测、性能测试等。
二、汽车加工设备知识点总结1.车床：车床是常用的金属切削机床，用于加工回转体零件。
常见的车床有普通车床、数控车床等。
2.铣床：铣床是常用的金属切削机床，用于对零件进行平面、曲面等加工。
常见的铣床有立式铣床、卧式铣床、数控铣床等。
3.磨床：磨床是用于对零部件进行精密磨削的机床，常见的磨床包括平面磨床、圆柱磨床、内圆磨床、外圆磨床等。
4.冲床：冲床是用于对金属板材进行冲裁、成形的设备，常见的冲床包括机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
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汽车零件常用制造工艺基础知识
•二、砂型铸造的造型工艺 • （一） 砂型铸造的工艺过程
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汽车零件常用制造工艺基础知识
套筒的砂型铸造过程示意图
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•（二）造型材料与造型方法
• 造型材料 • 型砂、芯沙：砂、粘结剂（粘土、桐
油、合成脂等）、特殊附加物（如：木屑 增加透气性；煤粉加强防粘性）。 • 芯砂要比型砂具有更好的耐火性、强度、 透气性、退让性（不阻碍收缩）。 • 造型方法：手工造型与机器造型
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（五）铸造工艺图：用工艺符号或文字，将
铸造工艺方案、工艺参数、型芯等绘制在零件图上形成的 图形。
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•四、特种铸造
• 特种铸造：指与砂型铸造不同的其他铸造方法。 • 方法种类：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、熔
侧面（图12、13）：保证组织均匀、致密；
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汽车零件常用制造工艺基础知识
b、大平面朝下（图2-14）：在上时，由于热上升，型砂膨胀， 易使铸件拱起
c. 铸件薄壁部分应放在下部（图2-15）：下部组织均匀、防 热拱起
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•d. 易形成缩孔的铸件，较 厚的部分保证铸件实现定
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（三）砂型制造 • 1、砂型的组成
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• 2、 铸件浇注位置和分型面的选择 •铸件浇注位置：指铸件在铸型中的位置与姿态
• 选择铸件浇注位置要考虑以下原则： • a. 铸件的重要加工面、主要工作面应朝下或在
金属称为加工余量
•
加工余量取决于铸造合金的种类、造型方法、
铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
•
一般，各种铸造方法的加工余量可参阅《机械制造
手册》。
• (2) 起模斜度：为使模样便于从铸型中取出，垂直于
分型面的立壁要有一定的斜度，称之为起模斜度。 一般 取0.5°~ 4°。
• (3) 铸造圆角：防止铸件连接和拐角处产生应力、裂
•
如汽车中的铝合金缸盖、进气管及活塞等。
工艺措施：1）排气；2）型腔喷耐火涂料；3）预热
金属型
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• • 2. 压力铸造（压铸机+金属膜）
c. 尽量使铸件全部或大部分放在同一砂型中 (图2-21）；
d. 应尽量减少型芯和活块的数量（图2-21）。
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•方案a：制模（手工）的过程中需要手工翻 动沙箱，取出样模，生产率低， •方案b：需用三箱手工造型 •方案c：两箱机器造型
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• 灰口：C以片状自由态存在
• 球铁：C以球状自由态存在
• 可锻：C以团絮状存在
• 蠕墨：灰口铁中添加稀土元素
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•车用铸件特点与分类：
•特点：1、薄壁、形状复杂、尺寸精度高； • 2、生产批量大； • 3、材质要求高，如强韧、抗压等。 •分类：砂型铸造（>90%）和特种铸造
•合金的铸造性能
1 流动性: 液态合金的流动能力,影响充型能力。 ——流动性好，则充型能力强，铸造缺陷少 ——影响因素：合金成分、浇注温度\压力和
铸型等
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•2. 收缩性:液态与凝固收缩是产生缩孔(宏观）、
缩松（微观）的基本原因；固态收缩是产生内应力、 变形和裂纹的基本原因。 • 影响因素：合金成分，浇注温度、铸型等。
向凝固（图2-16）； •e. 尽量减少型芯，利于其 安放、合型、排气（图2-
17）。
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分型面：两个半铸型相互接触的表面
• 选择分型面要考虑以下原则：
• a. 分型面应尽量采用平面（图2-19）；
• •
•
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b. 分型面数量尽量少（图2-20)；
•减小错箱误差，保证位置精度（加工基准面为 φ350，内孔与其在一个箱容易保证二者位置 精度和组织的均匀。 •若以φ350为分型面，虽可简化型芯，但分型 面处铸造质量难以保证
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汽车零件常用制造工艺基础知识
• （四）. 工艺参数的选择
• 铸造工艺方案确定以后，还要选择各种工艺参数。
(1) 加工余量：为进行机械加工，铸件比零件增大的一层
汽车零件常用制造工艺 基础知识
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2020/11/24
汽车零件常用制造工艺基础知识
•第一节 铸造工艺基础
•一、概述
• 铸造：将熔化的金属液浇注到铸型中，待其凝固 冷却后, 获得一定形状的零件毛坯或零件的成形方
法。铸造的毛坯或零件称为铸件。
•铸件材质：铸铁、铸钢、铸铝、铸铜
• 铸铁：白口：C以FeC形式存在
纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼。
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汽车零件常用制造工艺基础知识
• (4) 型芯头：保证型芯在铸型中的定位、 固定和排气，型模和型芯都要设计出型 芯头，型芯要有排气孔。
• (5) 收缩余量：为补偿铸件收缩，模样要 比铸件图纸尺寸略大，这个增大的数值 称为收缩余量。一般灰铸铁的收缩余量 为0.8%-1.0%，铸钢为1.8 %-2.2%，铸 造铝合金为1.0%-1.5%。收缩余量大小 通常与合金种类、铸造工艺、铸件在收 缩时的受阻情况等有关。
模铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等等。
• 1. 金属型铸 • 概造念：借助重力将熔融金属浇注入金属铸型获得铸件的 方法. 常用的垂直分型式金属型如图2-6所示。
• 特点：“一型多铸”，铸件精度和力学性能高。尺寸
精度IT12-IT16，表面粗糙度Ra6.3-12.5
• 应用：用于形状不复杂的中、小铸件的大批量生产中。
•3. 偏析及吸气性：
• 偏析： 铸件中出现化学成分不均匀的现象称 为偏析，偏析使铸件性能不均匀； • 吸气性：熔炼、浇注时吸收气体的性能。冷凝 时如气体不逸出，会在铸件中形成气孔或夹杂物 （如FeO）。 • 降低吸气性的方法主要有：缩短熔炼时间，炉 料烘干；加保护气;提高铸型和型芯透气性;降低含 水量等。