硬管总成装配通用工艺规程

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管子装配及焊接工艺

管子装配及焊接工艺一、焊接材料1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。

2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。

焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用前亦要进行烘干。

3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。

焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。

4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。

二、焊前准备1、焊工焊前应检查上工序的装配质量，对于明显的管子与法兰平面不垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。

2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。

3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。

4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流（见表 5），所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。

5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。

三、焊接技术要求1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工焊或埋弧半自动焊的焊接方法。

氧-乙炔气体焊，限于DN≤100mm或壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。

2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。

DN≤25mm的管子，经船检部门同意，允许单面焊。

3、DN≥100mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打底，单焊双面成型工艺。

4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。

5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。

6、在低温环境中焊接要求A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温度不能低于 -20℃；B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料钢板预热温度相同；C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。

液压硬管配管工艺指导书

液压配管工艺指导书一、适用范围本标准适用于产品的液压管路的装配工艺以及检验方法，也可作为培训教材使用。

二、材料、工具准备1.材料准备液压管路分两种：硬管和软管。

硬管又分普通镀锌无缝钢管和不锈钢无缝钢管。

软管为定制管，可以从供应商处选择型号直接购买后装配。

硬管与高压接头之间需要功能螺母来连接。

功能螺母与硬管搭配使用，依据管路的规格型号选择合适的功能螺母。

常用的螺母分6L、10L、15L等型号。

2.工具准备液压配管所使用的工具分为标准工具和非标准工具两种。

标准工具可直接从市场购买，非标准工具需要自制。

液压配管前，应提前准备好所需要的各种工具。

工具的名称、用途、类别等信息汇总如下：三、硬配管工艺1.备管的准备依据图纸以及现场允许的空间，合理确定钢管的折弯半径。

折弯管端直段的最小长度H以及钢管的最小长度要求见图1图1：钢管的尺寸控制2.锯管锯管使用的工具是弓形锯和锯条。

不可使用割管器，因为割管器会造成切口坡形，影响密封性能。

图2：不允许使用割管器锯管前应用卷尺测量需要的长度，用记号笔划线做好标记。

钢管的实际长度与理论设计长度的误差应控制在±2mm。

锯管时，必须使用锯管导向器，这样既可保证锯管时钢管不会抖动，切口平整，又可保证钢管的断面垂直度要求（不垂直度应小于30′）。

图3：使用锯管导向器锯管图4：使用直角尺检验断面垂直度3.磨平断面、去毛刺钢管锯断后，不能立即使用，需做进一步的处理。

处理包括将断面处打磨平整，去除毛刺。

所使用的工具是平面锉刀以及铰刀。

如图5所示。

另外，为了方便接头的安装，钢管的断面内外壁要有一定的倒角，但是倒角应小于0.2X45°。

图5：磨平断面、去毛刺4.钢管折弯钢管为了装配以及走向的需要，有时需要折弯成一定的角度。

由于钢管为中空，壁较薄，折弯时容易出现钢管失圆现象。

因此在钢管折弯过程中，必须使用弯管器(见图6)。

弯管器凹槽的型号规格必须与钢管的外径规格相匹配，否则钢管外壁容易产生划痕或管壁变形。

管子加工装配工艺标准

5.1管子的下料切割5.1.1下料前，先检查管子的外观。

内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺陷。

如有上述缺陷，则不得使用。

5.1.2按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。

5.1.3计算管子下料长度。

下料一般采用无余量下料，长度误差士3mm，对于不能保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后切除。

对外径w © 60mm 的钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm v外径w ©168mm 的钢管，应采用带锯机切割；对外径超过© 168mm的钢管采用气焰切割机切割。

管子的开孔应采用马鞍切割机开孔，管子的下料和开孔不允许用气焰割刀进行手工切割。

5.1.4切割后的管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图：管子通径Dg100 v Dg w 200w 2200 v Dg w 300w 35.1.5管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必须清铲、打磨干净。

5.1.6管子下料后，应根据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。

5.2管子的弯制5.2.1认真阅读零件图，核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合图中尺寸及要求。

5.2.2管子的弯制半径管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，在特殊情况下，征得技术部门同意，弯曲半径允许小于3倍外径，但不得小于2倍外径。

523弯管设备523.1弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。

523.2弯制铜管、铝管前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。

不允许用尖硬物在上述管子表面刻划。

只允许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。

5.2.4.1管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。

如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。

有心弯时，心棒的端头圆柱位置一般应超过与其垂直的模具中心。

超过此值根据试验来决定，下面为推计算G的尺寸二它2合_管子内径+弯曲半径B =塞心;卜径+管子半径5.242由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行适当的热处理，以消除应力。

总装装配工艺守则

装配工艺守则ZPGS-01编制:审核：标准：会签：批准：目次1 汽车装配工艺概述及发展趋势 (2)1.1汽车装配工艺概述 (2)1.2汽车装配工艺发展趋势 (2)2 装配工艺的准备与检验 (3)2.1装配工艺的准备 (3)2.2装配工艺的检验 (3)3 通用连接件技术要求 (4)3.1螺钉、螺栓连接 (4)3.2胶管和环箍连接 (4)3.3粘胶连接 (5)3.4线束插头连接 (6)3.5扎带固定 (6)4 部件装配技术要求 (6)4.1底盘装配和检验技术条件 (6)4.2车身附件装配和检验技术条件 (7)4.3 空调安装和检验技术条件 (7)4.4电器安装和检验技术条件 (8)4.5内饰安装和检验技术条件 (8)5 装配工具的使用 (8)5.1气动工具的使用 (8)5.2定扭工具的使用 (8)5.3套筒、起子头及配件的使用 (8)6 设备的保养和维护 (9)7 工艺管理 (9)7.1工艺文件及工艺管理 (9)7.2工艺纪律管理 (9)7.3现场管理 (9)附录A 点漆规范标准 (10)1 汽车装配工艺概述及发展趋势1.1汽车装配工艺概述汽车是一种复杂的机械产品，主要由发动机、底盘、车身（含驾驶室和车厢）和电器四大部分构成。

底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。

按组成汽车的大总成分，由发动机总成（带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。

一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件，因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。

汽车总装配就是使生产对象（零部件）在数量、外观上发生变化的工艺过程，一系列的量变必定引起一系列的质变。

数量的变化表现在在装配过程中，零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。

外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系，外形在不断的变化，最后成为一辆整车。

(工艺技术)管道安装通用工艺

管系安装通用工艺主题内容与适用范围1. 本通用工艺适用于除排气管外的船舶系统和动力管路；2. 本通用工艺的编制分为分段予装和船台安装两部分。

分段予装一）、安装前的准备工作1、施工人员首先要熟悉分段综合管系安装图的布置情况，正确掌握施工要领；2、施工人员安装前根据所属分段的托盘表清点管件、附件和阀件等的数量，正确选用螺栓、螺母及垫片等，检查必要的材质试验报告和船级社钢印，按规范图样检验合格，管子和阀件等还应检查两端的封口情况，防止杂物误入其中，从而影响的系统设备及泵的正常运转，管子还应检查内外表面的处理情况，如遇表面锈蚀或缺陷等请及时处理，以免影响安装周期；3、以上各项工作清点检查完毕后，以托盘形式从库房领出并运至各分段的指定现场，注意管件、附件及阀件的保护，防止遗失和损坏。

（二）、管子的安装1、安装现场应符合安全生产的要求，施工人员必须严格遵守各项安全生产规则；2、管子安装应与船体施工配合，在不影响或少影响船体施工的前提下，尽可能同步安装，逐步建立壳、舾、涂一体化的工艺流程；3、管子安装应对照综合放样图、管道零件图选择好安装基准线（船体中心线和水线等），确定管子及附件的正确安装位置。

综合放样图中的安装尺寸不得擅自更改，如有疑问请及时与有关人员取得联系，凡现场取样的管子最后安装；4、管系安装前应选择好安装起点，一般取管路较密、较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行；5、凡要穿过船体结构，如横梁、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求规定先划线，经指定的人员复验无误后再开孔，严禁任意开孔。

在船名体重要构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔补偿方法进行加强（凡综放有图样标明开孔位置和尺寸的请严格执行图示，如有疑问及时与有关人员取得联系，切误擅自更改，以免影响船体结构强度）；6、管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板，穿过非水密平台甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接；7、由于船舱环境较差，且立体作业，因此每根管子安装时都要注意清洁工作，应按每根管子安装顺序拆除封头进行安装，以防止异物或污水进入管内，造成不必要的返工，同时要防止封头漏拆而造成管路不通；8、镀锌钢管不准敲击。

液压钢管制作工艺

•
4.2.7 清洗 • 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配 • 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进行，固定和连接预装后的硬管总成时不得施加过大的径向力强行固定和连接，接头体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧，拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
4 EO型卡套式管接头硬管装配工艺路线
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如图 1 所示。注意：从下料工序到上机装配工序要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求 • 4.2.1领料 • 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
钢管规格。 • 4.2.2下料 • 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面，钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
硬管总成装配通用工艺规程•Fra bibliotek1 范围
本作业指导书适用于分公司内部各种产品液压系统硬管总成的装配。
2 引用文件
• Q/OKAM106001-2005 《EO型卡套式管接头装

通用装配工艺及要求精编版

通用装配工艺及要求 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

硬管总成装配通用工艺规程

硬管总成装配通用工艺规程1.引言硬管总成是一种常用于工业装配和管道系统的关键部件，本文档旨在描述硬管总成的通用装配工艺规程。

通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，同时提高产品质量和工作效率。

2.装配工艺概述硬管总成的装配包括以下主要步骤： - 准备工作 - 硬管切割 - 硬管扩管 - 弯管 -焊接 - 清洗和校验 - 质量控制 - 成品包装3.准备工作在开始硬管总成的装配之前，应进行以下准备工作： - 准备所需的硬管和配件 - 准备所需的工具和设备 - 检查硬管和配件的质量和数量 - 清洁工作区，确保工作区的整洁和安全4.硬管切割硬管切割是将硬管根据具体要求进行长度调整的步骤。

具体操作如下： 1. 使用管切机或锯片切割硬管，确保切割平直且无毛刺。

2. 检查切割后的硬管端面，确保平整光滑。

5.硬管扩管硬管扩管是为了方便硬管的连接和安装而进行的步骤。

具体操作如下： 1. 使用专用的硬管扩管机器进行扩管操作。

2. 将硬管的一端放入扩管机器，并调整机器参数以实现所需的扩管尺寸。

3. 操作扩管机器，扩大硬管的一端直径，确保扩管均匀和一致。

6.弯管硬管总成通常需要进行弯管以适应特定的安装要求。

具体操作如下： 1. 使用专用的弯管机器进行弯管操作。

2. 将硬管放入弯管机器，并根据需要调整机器参数，如弯曲角度和弯管半径。

3. 操作弯管机器，使硬管按照所需的角度和半径进行弯曲。

4. 检查弯管后的硬管形状和质量，确保符合要求。

7.焊接在硬管总成装配过程中，可能需要进行焊接操作以连接硬管和配件。

具体操作如下： 1. 准备焊接设备和材料，如焊机、焊丝和焊剂。

2. 清洁焊接部位，确保其干净无油。

3. 使用适当的焊接方法，如氩弧焊或电阻焊，将硬管和配件焊接在一起。

4. 检查焊接点的质量，确保焊缝牢固和密封。

8.清洗和校验在硬管总成装配完成后，应进行清洗和校验步骤以确保产品质量。

具体操作如下： 1. 使用清洗剂和水清洁硬管总成，去除焊接产生的焊渣和其他污垢。

通用装配工艺及要求

通用装配工艺及要求 Revised by BETTY on December 25,2020通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

管子的装配工艺及焊接工艺要求

管子的装配工艺及焊接工艺要求第一篇：管子的装配工艺及焊接工艺要求管子的装配工艺及焊接工艺要求ⅠⅡ级管子的装配要求：(1)对接管端要开V形破口，破口角度为30°角（正负差为0.5°）。

(2)距管端破口内外壁30㎜内不得有锈、油、污、水等氧化物存在应清除。

(3)焊缝间距应保证在2.5-3.5㎜之间。

(4)要保证管子对接的同心度，不得有错口现象出现。

(5)钉点焊接要由焊接专业人员采用氩弧焊进行焊接。

对于装配达不到要求的工件，焊工应拒绝钉焊。

(6)钉点长度每点应大于20㎜，钉点4处，对于大口径管件，应多钉几处，6处或8处，并且保证质量，背面成形。

钉完后，应用砂轮机把钉点的两端磨薄，便于焊接时，能有良好的接头。

(7)钉位后的管子要交给船方检查合格后方可施焊。

ⅠⅡ级管子的焊接要求一、焊接（1）因为管子的焊接是为采用了氩弧焊打（封）底，二氧化碳气体保护焊封面的工艺要求（气体保护焊）。

所以焊工要作好周围的防护工作，防止外界风力的侵入，影响焊接质量。

注意：管件两端应用三防布，进行封堵，防止风从焊缝的背面侵入。

（2）焊工要对自己的设备、仪表，进行检查接线是否可靠，气管是否完整无损。

及分流器、喷嘴、钨极夹是否完好，如有，修复后方可使用。

（3）调整好所用氩气的流量10L-15L／min,按工艺调节焊接电流，选择比配的焊接材料。

同时打开设备开关和检查开关排除气管内的空气，然后进行焊接。

二、焊中（1）对于没有起弧电流及时间的氩弧焊机，焊前应先按一下开关，放一点氩气，排除喷嘴内的可能余留的空气。

然后再回到工作上去引弧进行焊接。

（2）引弧要在破口的外壁边进行，然后移动到破口内，调整好角度进行焊接。

收弧时也要把电弧移动到破口外壁边进行收弧。

（3）要保证管子背面不得有未焊透现象出现，背面透过的高度为0-3㎜。

不得许有焊馏、气孔、夹渣、夹钨、裂纹等现象出现。

（4）采用氩弧焊（封底）打完底以后，应采用二氧化碳气体保护焊进行封面焊接。

管道通用工艺规程

工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。

1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。

2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。

3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。

3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢( H 型) 管道组成件；d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。

3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。

3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3 级管道组成件。

3.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。

3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。

3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验：a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。

b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。

3.6 加倍抽样检查、检测或试验抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。

硬管总成装配工艺规程

规程》
• Q/OKAM106011-2005 《焊接通用工艺规程》
3 装配所需工具
• 4-8内六角扳手；8-41开口扳手；24-32梅
花扳手；30-100NM扭力扳手；气动定扭力扳手；250中平锉；刮刀；预压机；液压半自动弯管机；手动弯管机；EO-226倒角器；焊机；洗机；记号笔；卷尺；钢尺。
器加料门。将风压调到0.4～0.6MPa工作范围内。握紧喷枪，对准工件表面，踩下脚踏阀，按表4喷砂时间对工件进行喷砂，喷丸后的工件表面应为浅灰白色。工件出舱后，清除工件内的工作介质。
5.2.7弯管
• 在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据钢管直径
选好弯管模具，按划线和技术要求弯管。弯曲处应圆滑, 不应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
• 4.2.5去毛刺
• 将包扎在钢管表面上的胶纸用刮刀去除，用
EO-226型去毛刺工具倒角，孔口允许最大倒角0.2×45°，严格去掉孔口毛刺，钢管孔口应保证原有圆度，不允许有任何不圆和表面损伤。检查钢管孔口工作长度（含卡套螺母以及压紧过程所需长度约18mm），表面无任何损伤、锈蚀和弯曲，用棉纱将钢管上要装卡套螺母的地方仔细抹干净。
• 4.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装夹
在专用锯管机上，切割钢管扣压接头端面，钢管孔口端面必须与钢管轴心线垂直，其偏差在±0.5°以内。如果钢管切割后没有弯管的工序，其钢管的切割长度要求控制在 ±0.5mm以内。没有弯管工序的钢管直接用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封闭。
• 4.2.3 弯管
•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。

硬管总成

AISES 5016-2004标准名称：硬管总成版本：R11 范围本标准适用于空调国际（上海）有限公司开发和生产的汽车空调用硬管及其组件（以下简称硬管）。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

Q/PbA J 6795 产品包装通用技术条件AISTS 6016-2004 硬管总成试验方法3 技术要求3.1 技术要求的测试方法见AISTS 6016-2004《硬管总成试验方法》。

3.2 产品应符合本标准要求，并经过规定程序批准和按技术文件制造。

3.3 外观质量3.3.1所有产品均不应有毛刺、龟裂、缺口、油污或其它影响使用性和完整性的缺陷。

3.3.2产品两端应使用防护堵帽，防护堵帽应在装配前才打开。

3.3.3产品上应有制造厂商标、产品件号、生产日期等标志。

3.4 主要零件材料要求3.4.1 主要零件的材料应按图纸要求，并符合有关标准或技术条件的规定。

3.4.2 如若在设计和开发中使用新材料，必须通过验证。

3.5 尺寸及公差3.5.1 产品外形尺寸应符合图纸要求，装配位置尺寸不能超过图纸公差要求。

3.5.2图纸中一般应用◇表示重要特性尺寸，在制造过程中应对重要特性尺寸进行特殊控制。

3.6气密性试验完毕后，硬管应无泄漏现象。

3.7 内部清洁度3.7.1内部杂质含量应不大于25mg/dm2。

3.7.2每根含水量不大于8mg。

3.8 耐压性试验后硬管应无泄漏和变形现象，且应满足3.6条气密性要求。

3.9 爆破压力液体管和高压管爆破压力不应小于8.83MPa（表压），低压管爆破压力不应小于4.41MPa（表压）。

3.10耐压力循环试验后硬管应满足3.6条气密性要求。

3.11 耐温度循环试验后硬管应满足3.6条气密性要求。

管子安装通用工艺

管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四
点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，
装配后的长度误差小于 2mm。
3.3.6 法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表 4 的长度公差检验。
3.4 螺纹接头连接：
3.4.1 符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选
接变形。
3.3.4 装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为 K+1（注：K 为焊脚尺寸）
但不应小于 4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于 0.5mm，法兰螺栓孔位置误差
在正负 0.5°。
3.3.5 支管或法兰在定位点焊时，DN<80 管子不得少于三点，每点点焊长度 5mm，DN>80
管子不得少于四点，每点点焊不少于 10mm。
2.3.1 弯曲后的成形角和转角的公差为 0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通
径 50mm 以下和通径 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0mm-100mm 的管子不平度公差为±5mm，通径 100mm
以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分
层等缺陷，椭圆度不超过 7%，截面收缩率不大于 9.5%，壁厚减薄率小于
表三：
3.2 支管装配：
3.2.1 支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。
3.2.2 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留 3mm 间隙，当
支管壁厚小于 6mm 时，不用开坡口。
3.2.3 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
3.3 法兰装配：

不锈钢管道安装施工工艺

不锈钢管道安装施工工艺不锈钢管道的安装工艺流程不锈钢管道的预制加工1.1.1. 切割：1、不锈钢管道的切割严禁用氧-乙炔焰。

2、DN15、20、25的小口径管子可用手动式切管刀。

3、DN25以上中、大口径管子可用无齿手锯和电锯割断，切割后须清除管口内外壁毛刺。

4、大口径管子可采用高速旋转切割砂轮。

1.1.2. 弯曲：对于直径小于25mm的管道可使用专用工具进行弯曲，但弯曲半径须是管道直径的四倍。

不锈钢管道卡压式连接安装工艺1.1.3. 不锈钢卡压式管件端口部分有环状U形槽，且内装有O型密封圈。

安装时，用专用卡压工具使U形槽凸部缩径，且薄壁不锈钢管水管、管件承插部位卡成六角形。

如下图所示：1.1.4. 安装工艺流程：1.1.5. 不锈钢管道卡压式连接安装过程：1、切管：使用切管设备切断管子（如图1），为避免刺伤封圈，使用专用除毛器或锉刀将毛刺完全除净（如图2）。

2、放橡胶圈（如图3）。

3、画线（如图4）。

4、使用画线器在管端画标记线一周，做记号，以保证管子插入长度，避免造成脱管。

5、插入管子（如图5、6）。

6、将管子笔直地插入卡压式管件内，注意不要碰伤橡胶圈，并确认管件端部与画线位置的距离。

公称直径10-25mm时为3mm；公称直径32-65mm时为5mm。

7、封压（如图7）。

8、把封压工具钳口的环状凹槽应与管件端部内装有橡胶圈的环状凸部靠紧，工具的钳口应与管子轴心线呈垂直状。

开始作业后，凹槽部应咬紧管件，直到产生轻微振动才可结束卡压连接过程。

当与转换螺纹接头连接时，应在锁紧螺纹后再进行卡压。

9、确认封压尺寸（如图8）用六角量规确认尺寸是否正确，封压处完全插入六角量规即封压正确。

10详见流程操作图1.1.6. 不锈钢管道法兰连接安装工艺1、法兰必须是钢焊型法兰。

2、垫圈必须是非石棉型的。

3、法兰连接图不锈钢管道焊接安装工艺1.1.7. 焊接耗用材料进场检验：不锈钢焊条、焊丝进场检验按GB983-85不锈钢焊条、GB4233-84惰性气体保护焊用不锈钢棒及焊丝"规定的内容检验。

管子加工呵安装通用工艺规范

弯曲后处理：去除毛刺、打磨等
弯曲质量检验：弯曲角度、弯曲半径、弯曲精度等是否符合设计要求
管子连接工艺
管子切割：使用切割工具进行切割，确保切割面平整管子打磨：使用砂纸或磨砂轮对切割面进行打磨，去除毛刺和粗糙部分管子连接：使用专用连接工具进行连接，确保连接牢固可靠管子密封：使用密封胶或密封带对连接处进行密封，确保不漏水、不漏气
管子加工通用工艺规范
管子切割工艺
切割工具：锯片、切割机等切割方法：直线切割、曲线切割等切割精度：根据管子直径和长度要求确定切割注意事项：防止切割过程中管子变形、损坏等
管子弯曲工艺
弯曲方法：冷弯、热弯、液压弯等
弯曲半径：根据管子直径和壁厚确定
弯曲角度：根据设计要求确定
弯曲精度：根据设计要求确定，一般要求弯曲角度误差不超过±1°
操作过程中必须穿戴防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等
操作过程中必须遵守操作规程，不得擅自改变操作程序
操作过程中必须注意周围环境，避免发生碰撞、挤压等事故
操作过程中必须注意设备运行情况，发现异常及时停机检查
操作过程中必须注意用电安全，避免触电事故发生
遵守相关法律法规和标准规范
遵守国家法律法规，如《中华人民共和国安全生产法》等
吊装设备：选择合适的吊装设备，如起重机、吊车等
吊装方法：根据管子的重量、长度和形状选择合适的吊装方法，如单点吊装、多点吊装等
固定方法：根据管子的材质、形状和安装位置选择合适的固定方法，如焊接、螺栓固定等
安全措施：确保吊装和固定过程中的安全，如设置安全防护措施、使用安全设备等
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管子加工和安装通用工艺规范

工业管道安装通用工艺规程完整

工业管道安装通用工艺规程1 范围本工艺规程适用于GC2、GC3级工业管道工程施工。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。

《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1~20801.6-2006《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000《承压设备无损检测》JB4730-2005《管道支吊架第一部分：技术规范》GB/T17116.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-913 施工准备3.1 材料要求3.1.1 主要材料必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证。

3.1.2 管子、管件及附件、阀门的规格、品种应符合设计要求，表面应光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。

中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查，并做出材质标记。

3.1.3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力试验和密封试验（当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查），规格、型号应符合设计要求，开关灵活、严密，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个（同制造厂、同规格型号、同时到货）。

3.1.4 管道支吊架的弹簧、管道附件应符合设计要求。

3.1.5 使用的焊条必须符合设计要求，存放焊条的库房应保证干燥和通风良好，库房内温度应保持在10~25°之间，相对湿度低于60%。

焊条应放置在离墙、离地300mm以上的货架上。

使用前应按照说明书规定的烘干温度进行烘干。

3.2 主要机具3.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。