浅析油墨引起的印刷故障
油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。
特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。
2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。
网板目数高，稀释剂的比例应加大。
3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂挥发引起网孔堵塞。
相反的情况则可以用即时复墨方式。
4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。
特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。
5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。
用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。
6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当更换不同干燥速度的溶剂）。
4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。
塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。
2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。
二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。
浅析凹版油墨印刷故障及管理方案计划
浅析：凹版油墨印刷故障及处理方法关键词：油墨,凹版油墨,处理方法【油墨产业网】浅析凹版油墨印刷故障及处理方法。
一、照相凹版油墨概述照相凹版油墨的粘度比较小，又较稀薄，在储存和静置过程中，由于其中固体成分的重力关系，总是要发生下沉现象的。
从未搅动的油墨桶的上层倒出的墨，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些；从其下层取出的墨，粘度就会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，粘附力将会差一些。
所以，使用前对桶中的油墨要充分搅拌，这一点是不应忽视的，也是不能不强调的。
首先，为了求得均匀一致，颜色前后一样，粘度前后无悬殊的差另和良好的流动性、使用性，要求在使用前，用清洁的木棒或金属棒，将其搅动。
一般至少须搅动3～5min，使其上下均匀一致，如油墨储存时间较久，则需要更长的搅动时间。
为使下部沉积悬浮起来，还需比较大的力量。
其次，要查证所用油墨是不是和印刷[百科微博]对象的性质相符。
因为目前凹版（照相凹版）油墨大体分纸印油墨，塑料薄膜油墨等，不能将印纸用墨拿来印刷塑料薄膜产品。
同时，印纸用油墨又有印一般纸用墨和糖果等食品包装纸墨；印塑料薄膜用油墨又有印聚乙烯薄膜的，印聚丙烯薄膜的，印聚氯乙烯的和供复合印刷的等等。
须分辨清楚。
在查证类型的同时，还有一个调节粘度、干性所用溶剂的问题。
制作照相凹版油墨时，根据树脂的可溶解性以及防毒害方面的要求所用溶剂是不同的。
如果是苯类型溶剂就可以用甲苯、二甲苯；若是汽油型的，则可以用特定沸程的汽油；如果是水溶性的则可以用无离子水；若是醇型的则可用乙醇、丁醇、醋酸乙酯等，如印塑料薄膜的油墨，若是苯醇混合溶剂型，则可用二甲苯，异丙醇或酯类；还有酮酯型的，则可用甲乙酮，醋酸丁酯等。
只有具有和油墨性质相一致的溶剂，才能进行合意的调整。
而且要检查油墨的颜色、粘度、干性等质量指标，是否适合印刷机的要求，是否符合印刷图案的要求。
否则，须调节和调配。
再次，由于这类油墨的极易挥发性，使用中要对容器及时加盖密封，以防损失和干结。
油墨印刷故障与处理
油墨印刷故障与处理一、印刷墨膜的白化①点式白化。
主要原因进油墨体系对蜡类的表面活性剂类互溶性差造成的；其二是因为油墨结皮后印刷过程未被复溶而被转移到图文上。
处理方法：应加入芳烃或酯类真溶剂，促其再度溶解。
或在墨斗里安装一个搅拌器(如采用塑料管材，在其外部用未印刷的塑料薄膜套上，再将两头扎紧放在墨头里随机转动搅匀油墨)，或在油墨制造时增添抗氧剂处理。
②点式白点。
主要原因是油墨静电或承印物静电造成的。
或因稀释溶剂产生的静电(因不同的溶剂其电阻也不尽相同)造成的。
一般在气温高或印刷速度快时发生。
其次复膜时前紧后松或前松后紧，而静电的引起常见于湿度大的天气。
处理方法：可在油墨里适量加大抗静电剂(过量则影响复合牢度)，选择电阻较小的溶剂稀释油墨，调整放、收接地导线(一般深度为７００～１５００ｍｍ)处理。
③裂纹式白化。
主要原因一是油墨转移性能太差，二是印版图纹太浅而极易使油墨体系中的溶剂挥发太快。
一般印迹粗糙导致成膜不良，尤其是油墨体系或墨斗稀释剂的加入吸入了水分而出现的白化，大多出现在夏季车间湿度太高的环境中。
处理方法：更换转移性好的油墨或更换较深的印版，其三加入慢干溶剂处理。
④整块印迹的白化。
主要原因一是在连续印刷时间过长，操作者在发现油墨粘度变粘或变厚时，重复加入某一种单一溶剂，从而打破原有油墨体系中混合溶剂的挥发递度平衡，造成印刷油墨成膜时墨层粗糙、泛白。
二是操作工既使是加入了混合溶剂，但过量地加入往往使油墨中合成树脂的含量相对减少，上述泛白现象一样也会出现。
处理方法：一是添加３％～７％的慢干溶剂，尤其是能增塑油墨而抵抗水分子的侵入的真溶剂；二是选用含有树脂的专用稀释剂；三是在油墨里补加５％～１５％的调墨油，以克服因树脂含量不足而导致的白化，四是在车间安装能调控温、湿度的中央空调或用吸湿器消除之。
二、图文亮度不足(即光泽差)以上列举的白化现象，均会无光泽。
有时虽未达到白化，也同样影响着印刷后墨膜的光泽度。
从油墨的使用剖析印刷的常见故障
从油墨的使用剖析印刷的常见故障引言油墨在印刷过程中起着至关重要的作用。
它决定了印刷品的质量、外观和耐久性。
然而，由于操作人员的不当使用或外界环境的影响，常常会出现一些印刷故障。
本文将从油墨的选择、储存和使用等方面，对印刷中常见的故障进行剖析，并提供相应的解决方案。
1. 油墨的选择1.1 油墨与印刷材料的匹配油墨应该与印刷材料相匹配。
如果选择不当，可能会导致印刷粘附不良、颜色返白或脱落等问题。
1.2 油墨的质量和稳定性选择质量好、稳定性高的油墨对于印刷质量的保障至关重要。
质量差的油墨可能会导致印刷品出现颜色不均匀、褪色或发黄等问题。
2. 油墨的储存和保管2.1 储存环境的控制油墨应储存在干燥、阴凉、通风良好的环境中，避免长时间暴露在阳光直射下。
如果存储环境不合适，油墨的质量和稳定性可能会受到影响，导致印刷故障的发生。
2.2 避免与其他物品接触油墨应该与其他化学品、废纸、水和杂质等隔离开，避免互相污染。
油墨与其他物品接触可能会导致油墨污染或化学反应，进而影响印刷质量。
3. 油墨的使用3.1 在使用前搅拌油墨油墨在储存过程中会产生沉淀，因此在使用前需进行充分的搅拌，以确保油墨的颜色均匀一致。
3.2 油墨的用量控制不同的印刷材料和印刷机可能对油墨的用量有一定的要求。
使用过多或过少的油墨可能会导致印刷品墨层厚度不均匀或印刷粘连现象。
3.3 油墨的施加方式油墨的施加方式也会对印刷结果产生影响。
应注意控制均匀施加油墨的压力和速度，避免出现擦拭不干净或印刷品出现水痕等问题。
4. 常见的印刷故障及解决方案4.1 印刷过程中油墨返白问题原因：油墨与印刷材料的匹配不当，导致油墨无法完全粘附在印刷材料上。
解决方案：选择与印刷材料相匹配的油墨。
根据印刷材料的特性，调整油墨的成分和粘度，以确保油墨能够充分粘附在印刷材料上。
4.2 印刷品出现假穿透问题原因：油墨的质量不好，无法达到透明度要求；印刷材料的密度不够，导致油墨透过印刷材料，出现假穿透的现象。
油墨印刷常见问题及处理办法【范本模板】
油墨印刷常见问题及处理办法一、堵墨，滞墨现象：印品的墨色因为油墨的流动性变差，传墨辊无法完全传递油墨而逐渐变浅.1、问题:油墨的丝头太短和缺乏流动性具体问题分析：连结料中胶质油太多，流质油太少，填充料太多造成流动性差。
解决方法：添加调墨油增加油墨的流动性.2、问题:油墨是有触摸性的，不搅拌便会凝结具体问题分析：油墨搅拌时受到剪切应力的作用，油墨的流动性与剪切应力大小成正比，无外力作用时油墨会凝结流动性变差.解决方法:检查搅拌，使油墨在墨斗内保持流动。
二、油墨干燥速度太慢:普通4色墨印后4-8小时不干，图文内容易擦掉1、问题：油墨的干燥剂含量不足具体问题分析：起不到催化的作用，氧化干燥速度不够快。
解决方法：适量添加干燥剂。
2、问题：油墨中含过多的抗氧剂具体问题分析：阻止油墨的氧化干燥速度。
解决方法:适量添加干燥剂和用干燥性能良好的连结料。
3、问题：油墨中含过多的非干性油或化合物具体问题分析：非干性油或化合物的氧化速度慢,干燥速度慢。
解决方法:调整油墨配方或添加干燥剂.4、问题：纸张的酸性太强具体问题分析：纸张中的酸性物质与干燥剂中的金属物质反应使干燥剂的活性降低.解决方法：印刷前检查纸张控制好PH值.5、问题：纸张太湿具体问题分析:水分过多，吸收渗透慢，影响干燥.解决方法:使用热风送纸或开印前把纸张放在干燥地方，增加纸张存放区的通风。
6、问题：印版水酸性过强具体问题分析：纸张吸收润版水导致PH值过酸影响干燥.解决方法：调整润版水的PH值在合适范围。
三、油墨的粉化：油墨已干燥但一经摩擦即容易化成粉状脱落1、问题：油墨中含粘合剂不足具体问题分析:连结料加入量不足，颜料含量太多,干燥后连结料大部分被吸收不能在颜料表面形成氧化保护层.解决方法：增加连结料的比例，降低油墨浓度，使用干燥快的油墨，干燥后连结料在颜料表面形成保护层.2、问题：油墨的粘性低具体问题分析：油墨在纸张上的附着力太小,油墨中的颜料容易脱落。
油墨在印刷中出现的问题及解决方法
色力才能满足要求。由于印刷速度越来 越快，油墨应具有良好的流动性能和干 燥性以及良好的抗水性，所以对油墨中 颜料的耐水性是要求很高的。因此，颜 料溶于水，会产生浮脏。 二、油墨和水的关系 胶印印刷是利用油和水的平衡来达 到印刷的目的，除油墨外，水也是印刷过 程不可或缺的材料。版面水份的大小对
产品的质量有直接影响。改变墨斗下墨 量或者增减版面水份都可以改变印迹墨 色的深浅。当然不可能单纯依靠减少水分 来加深墨色，因水分过少会使版面空白 部分起脏；相反水分过大，如单从加大墨 量来解决，则一连串的麻烦都会出现。 墨量改变的同时要注意水量的变化， 同时还要经常保持正确地判别水、墨量 之间的关系，防止发生“墨大水大”这 种
多的自由电子，所以有利于亲水基础的 形成。因此在墨辊脱墨时，几乎都是首 先从铁串墨辊开始，特别是下串铁墨辊 与印版间的距离最近，脱墨现象出现最 早。甚至多数情况下，只有铁墨辊产生 脱墨。 当橡胶或塑料墨辊表面有干结的油 墨层时，使其表面失去亲油的吸附性质， 这才可能出现脱墨现象。发现墨辊脱墨，
应该及时处理纠正，否则将会造成墨色 深淡前后不能一致，严重时使版面图纹 得不到正常的墨量供应，因图纹基础裸 露而致图纹溃损，影响印版耐印率和产 品质量。 防止墨辊脱墨的方法是改变墨辊的 材料和严格控制油墨的乳化值，减少油 墨的乳化。工艺操作上一般采用减少版 面供水量，降低润版液的酸性及树胶的
油墨的粘度与乳化程度成反比关系， 即随着粘度的增大，乳化程度减小，反 之亦然。而油墨的流动度与乳化程度成 正比关系，即流动度增大，乳化程度加 重。 （3）冲淡剂和催干剂的影响 常用的冲淡剂有白墨、白油、维利 油等。其中维利油的主要成分氢氧化铝， 是一种两性氢氧化物，与水有一定程度
的离解，吸湿性较强。白油的组成由碳 酸镁、硬酯酸、调墨油和水混合而成乳 状液。这种实质上由乳化剂所制备的冲 淡剂当然会促进乳化。所以油墨中如加 入相当数量的该类物质，就很易乳化。 例如深红墨印刷时乳化值较小，但加入 上述的冲淡剂而配制的淡红墨，印刷时 脱墨现象就较严重。 作为催干剂的金属皂类是一种强力
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法油墨印刷是一种常见的印刷方式，它一般用于快速生产大量相同的印刷品。
在油墨印刷过程中，可能会出现一些常见的故障，这些故障如果不及时处理可能会影响印刷质量并造成浪费。
本文将介绍一些常见的油墨印刷故障及处理方法。
油墨不均匀当油墨在印刷品上显示不均匀时，可能是由于油墨不同稠度或流量不一致所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.检查油墨的状态：如果油墨已经干了或者过期了，就需要更换油墨。
如果油墨太稠，可以添加一些稀释剂或更换更薄的油墨。
2.调整油墨供应：检查油墨供应系统以确定是否有过多或过少的油墨流入印刷机。
如果有过多的油墨，则需要清除过剩的油墨；如果有过少的油墨，则需要增加油墨供应。
笔较背的问题笔较背的问题通常会在印刷的边缘或空白区域出现。
这可能是由于滚筒或刮刀不正确引起的。
以下是解决这个问题的方法：1.调整刮刀的位置。
刮刀的位置应该要正确调整，使得油墨均匀分布，不至于过多或过少流入。
2.更换刮刀。
如果刮刀已经老化或磨损，就需要更换一个新的。
油墨流线痕迹油墨流线痕迹通常出现在印刷品的表面上。
这可能是由于滚筒表面有根痕划过或者表面不光滑所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.更换滚筒。
如果滚筒表面已经磨损严重或有根痕划过，就需要更换滚筒。
2.调整滚筒的位置。
滚筒的位置不正确也可能造成油墨流线痕迹。
应该调整滚筒的位置，使它们与压印材料的角度正确匹配。
印版烧损印版烧损是指印版表面出现氧化和劣化的情况。
这可能是由于热量不均匀，刮刀太紧，或者其他因素所引起的。
解决方法包括：1.调整压力。
如果刮刀太紧，就需要调整刮刀的位置或增加印刷机的压力。
2.冷气烘干。
如果可能，可以通过冷气烘干的方式来防止印版烧损。
油墨印刷是一种常见的印刷方式，但在印刷过程中可能会出现各种各样的故障。
及时对这些故障进行处理，可以提高印刷质量，节省时间和资源。
根据故障的类型，可以采取不同的解决方法。
因此，任何一个印刷从业人员都应该掌握这些基本技能，以便在遇到故障时彻底解决问题。
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法!1.印刷品色彩不均匀原因：（1）墨斑：油墨在墨辊上分布不均，导致墨斑现象。
（2）轴向色彩变化：油墨在印版上面的分布不均，导致在不同位置的印刷品颜色不同。
（1）检查墨斑故障：清洗墨辊，确保墨辊表面光滑。
如果墨斑故障严重，可以更换墨辊。
（2）调整印版：使用印刷调色器具调整印版上油墨的分布。
如果问题依然存在，可能需要更换印版。
2.印刷品出现模糊或失真原因：（1）油墨的流动性差，导致印刷品上的文字或图像模糊。
（2）版胶粘度过高。
（1）调整油墨的流动性：可以通过添加稀释剂或墨水调整剂来改善油墨的流动性。
（2）更换版胶：选择合适的版胶，确保版胶粘度适中。
3.墨层不均匀原因：（1）墨辊不平行：墨斑在墨辊上形成，使得油墨分布不均。
（2）制作不均匀的印版。
（1）调整墨辊：确保墨辊平行且干净，并使用调整螺丝来调整墨辊角度。
（2）或者更换印刷机使用新的印刷机。
4.印刷品出现破损或涂层剥离原因：（1）印版老化：印版使用时间过长，导致印版质量下降，容易出现破损或涂层剥离。
（2）使用不合适的油墨。
（1）更换印版：定期更换印版，确保印版质量。
（2）使用合适的油墨：选择与印版相匹配的油墨，确保印刷质量。
总结：油墨印刷故障的处理方法主要包括清洗墨辊、调整印版和更换印刷机等。
印刷品色彩不均匀可以通过清洗墨辊和调整印版来解决；印刷品模糊或失真可以通过调整油墨流动性和更换版胶来解决；墨层不均匀可以通过调整墨辊和更换印刷机来解决；印刷品破损或涂层剥离可以通过更换印版和使用合适的油墨来解决。
因此，正确的故障分析和处理方法能够有效提高油墨印刷的质量。
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析一、印刷画面白化1.油墨干燥过快。
影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。
此时应加入慢干稀释剂来解决。
2.印刷时间较长。
使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。
使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。
此时应适量加入慢干稀释来解决。
3.操作者不断加入溶剂。
使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。
此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。
4.印刷场所湿度太高。
或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。
此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。
二、印刷画面光泽不良1.上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。
有时虽未达到白化，也已影响光泽。
2.车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。
三、细网点印不出或粗网点也有缺损1. 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。
此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。
2.油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。
3.印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。
应注意调整压力及平整表面。
四、画面以外空白部分，沾染油墨。
1.油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。
使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。
2. 刮刀角度不适当，或压力不够。
也会出现这种现象。
应急时调整刮刀的角度、压力。
图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）3.油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。
此时应及时过滤或更换油墨。
并做好防尘工作4. 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。
应及时更换刀片。
五、前一层油墨上印不上第二色油墨1. 两种油墨的类型或组成不同。
导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。
2. 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。
印刷油墨常见故障及解决方法
印刷油墨常见故障及解决方法印刷油墨在印刷过程中可能会出现各种故障，下面是一些常见的故障以及解决方法：1.油墨堵塞喷嘴：在喷墨式打印机中，喷嘴可能会被油墨堵塞，导致打印质量下降。
这可能是由于油墨中固体颗粒或颜料聚集在喷头上引起的。
解决方法是将喷嘴泡在清洁剂中，或者使用专门的清洁设备来清洁喷头。
2.油墨干燥不良：油墨在印刷后可能会干燥不均匀或干燥时间过长。
这可能是由于油墨中溶剂含量过高或印刷环境温度和湿度不适宜引起的。
解决方法是调整油墨的成分，减少溶剂含量或添加干燥剂。
另外，可以调整印刷环境的温度和湿度，确保油墨能够快速干燥。
3.油墨颜色偏差：油墨在印刷过程中可能会出现颜色偏差，与预期结果不符。
这可能是由于油墨的配方不正确或印刷机的调整不当引起的。
解决方法是检查油墨的成分，确保配方正确。
另外，还可以通过调整印刷机的压力、速度和墨水流量来改善颜色偏差。
4.油墨粘连问题：油墨粘连可能是印刷过程中常见的问题，导致印刷质量下降。
这可能是由于油墨中添加剂的选择不当、油墨的黏度过高或印刷机的清洁不彻底引起的。
解决方法是选择适当的添加剂，调整油墨的黏度，并确保印刷机的清洁彻底。
5.油墨流动不均匀：油墨在印刷过程中可能会出现流动不均匀的问题，导致印刷质量下降。
这可能是由于油墨的粘度过高或油墨的流动性不佳引起的。
解决方法是调整油墨的粘度，并添加适当的流动剂来改善油墨的流动性。
6.油墨晕染：油墨在印刷过程中可能会晕染，导致印刷品上出现模糊的图像或文字。
这可能是由于油墨的扩散性过高或印刷介质的吸收性差引起的。
解决方法是调整油墨的扩散性，并选择适合的印刷介质，以避免晕染现象的发生。
7.油墨脆化：油墨在印刷后可能会变得脆化，容易剥离或破裂。
这可能是由于油墨中溶剂含量过低、树脂含量过高或油墨的流动性不佳引起的。
解决方法是调整油墨的成分，增加溶剂含量或添加流动剂，以改善油墨的流动性，并增强油墨的柔韧性。
以上是印刷油墨常见故障及解决方法的简要介绍。
油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善油墨在印刷过程中扮演着至关重要的角色。
如果印刷中出现异常，如印刷不清晰、颜色不匹配或出现花纹等问题，很可能是由于油墨因素引起的。
本文将对油墨因素造成印刷异常的原因进行分析，并提供改善措施。
1.油墨质量问题：不合格的油墨质量是印刷异常的主要原因之一、可能存在以下问题：a.油墨粘度不合适：如果油墨粘度过低，会导致油墨过于稀薄，造成印刷结果不清晰。
如果油墨粘度过高，可能导致油墨无法顺利流动，印刷过程中出现堵塞。
b.油墨颜色配比不正确：油墨颜色配比不正确，会导致印刷出来的颜色与预期不符。
c.油墨稳定性差：油墨稳定性差，容易出现油墨沉淀或分层现象，影响印刷效果。
改进措施：a.对选择的油墨品牌进行充分评估，选择具有良好质量控制体系的供应商。
b.对油墨进行常规质量检测，确保油墨具有适当的粘度、颜色配比和稳定性。
c.调整油墨配方，确保油墨的成分和颜色配比正确。
2.油墨与印版的适配性问题：油墨与印版的不适配也可能导致印刷异常。
a.油墨与印版表面亲和性差：如果油墨与印版表面不相容，油墨无法附着在印版上，从而影响印刷效果。
b.油墨飞溅：油墨飞溅指的是油墨在印刷过程中溅到非印刷区域。
这可能是由于印版和胶辊之间的间隙不合适，或者油墨粘度过高导致的。
改进措施：a.对选择的印版材料进行充分评估，确保其能与油墨相容。
如果发现不适配问题，可以尝试更换印版材料。
b.确保印版和胶辊之间的间隙合适，以减少油墨飞溅问题。
c.对油墨进行测试，尝试不同的油墨粘度，以找到最佳适合的油墨。
3.油墨的附着力问题：油墨附着力不足会导致印刷结果不清晰，容易脱落或剥离。
a.油墨不粘附于印刷表面：如果油墨无法附着在印刷表面上，可能是由于油墨粘度太低，或印刷表面有污渍或处理剂导致的。
b.油墨黏度过高：油墨黏度过高，可能会导致油墨无法顺利流动并附着在印刷表面上。
改进措施：a.对油墨粘度进行调整，确保油墨能够在印刷表面上粘附。
油墨印刷故障及处理方法
油墨印刷故障及处理方法1.印刷质量不均匀：-可能原因：油墨粘度不一致、印版或印刷机腔体结构未调整好、油墨供应不足等。
-处理方法：检查油墨的稀释剂、溶剂或添加剂的配方是否正确；确保印版和印刷机腔体清洁并调整好；检查油墨供给系统是否正常工作。
2.油墨飞溅：-可能原因：油墨过多、印版表面不平整、压力过大、印版藤脚过长等。
-处理方法：减少油墨供给量；确保印版表面平整；调整印刷压力；修剪印版藤脚。
3.油墨蹭印：-可能原因：油墨粘度过高或过低、印版薄膜不干净、印版和印刷物的接触面积不均匀等。
-处理方法：检查油墨的配方是否正确；确保印版薄膜干净，并使用适当的清洁剂进行清洁；检查印版和印刷物的接触面情况，并根据需要进行调整。
4.油墨印刷清晰度差：-可能原因：油墨粘度过高或过低、印版薄膜不干净、印版表面不平整、印版和印刷物的接触面积不均匀等。
-处理方法：调整油墨的配方以获得适当的粘度；确保印版薄膜干净，并使用适当的清洁剂进行清洁；检查印版表面的平整情况，并根据需要进行调整；检查印版和印刷物的接触面情况，并根据需要进行调整。
5.油墨颜色不准确：-可能原因：油墨配方不正确、油墨混合不均匀、油墨供给量不准确等。
-处理方法：检查油墨配方是否正确；确保油墨充分混合均匀；检查油墨供给量是否准确。
6.油墨泡沫：-可能原因：油墨中含有过多的空气、油墨传送系统有空气泄漏等。
-处理方法：调整油墨供给系统以减少空气含量；检查油墨传送系统是否有空气泄漏，并进行修复。
7.油墨流动性差：-可能原因：油墨粘度过高、油墨添加剂不足等。
-处理方法：调整油墨粘度以改善流动性；确保油墨添加剂的配方正确。
8.油墨印刷速度慢：-可能原因：油墨过于浓稠、油墨供给系统不正常、印刷机设备老化等。
-处理方法：调整油墨以提高流动性；检查油墨供给系统是否正常工作；进行必要的设备维修或更换。
总结起来，处理油墨印刷故障的关键在于识别问题的原因并根据具体情况采取相应的措施来解决。
平版油墨印刷故障分析与排除技术
平版油墨印刷故障分析与排除技术1、油墨转移时的故障及排除（1）背面粘脏平版胶印印刷中最常见、最突出、最难解决的就是产品的背面粘脏问题。
1> 主要原因油墨太粘稠；油墨太稀；油墨乳化严重；没有针对印品来正确选择油墨；印记未干透受叠压太重；没有针对印品来选择合适的润版液；纸张的吸墨性能太差；纸张潮湿，车间湿度大且温度低；印刷时机器打了空张；纸张酸性太强；润版液用量较大且润版液中含胶质物太多等原因。
2> 解决办法用调墨油、撤黏剂等作调整。
；使油墨有适宜的流动度；更换油墨，并要控制好水墨平衡；根据纸张类别、印品类别来选择不同类型的油墨；印品不易干燥的不用叠压太重；针对不同纸张不同印品来选择酒精性和非离子型润版液；更换纸张；吊晾纸张等。
（2）脱墨1> 现象墨辊上油墨分配不均，有些地方不粘墨，尤其是金属辊手更为严重，能使印版出现空白区。
2> 主要原因油墨对药水有敏感（油墨亲水乳化）性。
油墨失去连结作用。
金属辊表面形成了一层磷酸盐，从而排斥油墨。
水太大。
药水酸性太大，润湿了金属辊。
3> 解决办法减少水量，降低药水的浓度。
在油墨中加入黏度较大而流动性好的连结料或撤淡剂。
金属辊可用化学法或机械法（浮石摩擦等）处理一下，并充分干燥之。
换用亲脂的铜辊或硬质橡胶辊。
换用新的抗水性好的油墨。
（3）不下墨1> 现象印刷品出现墨杠，色相也比较淡。
2> 原因油墨屈服值太高。
油墨太短而成乳酪状。
油墨中的颜料含量太高。
油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝。
3> 解决办法不断搅拌墨斗中的油墨。
（4）叠印不良叠印效果不良，一般表现为两种形式，一种是单色机印刷，先印的单色印记完全干燥，即干燥过头，印迹表面光滑使后色油墨叠印困难。
另一种是多色机叠印，后色油墨黏力较大，将前一色的油墨粘去，造成叠印效果不佳。
1>单色机油墨叠印不良2>多色机油墨叠印不良（5）擦脏1> 主要原因油墨干性太慢；油墨太稠；给墨量太多。
印刷油墨常见故障及解决方法[管理资料]
![印刷油墨常见故障及解决方法[管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/deaf47a7c67da26925c52cc58bd63186bceb92d1.png)
起着关键作用出版，油墨使用的好坏，对印刷质量的优劣有很大影响。
特别是油墨性能不适合印刷的时候，会引起印刷过程中的一系列问题，严重影响生产的正常进行和印品的质量。
油墨的作用是在纸张表面上呈现颜色，真实还原原稿色彩。
有时为复制原稿、还原颜色爱色丽，操作时必须改变油墨的某些性能以适应印刷原稿的需要，如果在印刷过程中出现了墨色故障，必须认真分析，正确处理。
下面就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行归纳总结。
1.印品出现网点变形、花版现象油墨流动性过大时，在印版上容易造成墨层铺展书刊印刷，因此在油墨转印过程中易出现网点增大变形，反映在印品中就不能正确复制原稿。
油墨流动性过小，会造成油墨在印版上的墨层铺展不开，传递不匀，出现印版着墨不足的现象喷墨印刷，使印版花版。
因此油墨流动性是影响印品网点还原正确与否的关键因素，是印品质量的重要保证。
科印报告墨流动性过大，则应减少调墨油的用量，若油墨流动性过小，则应在油墨中适当加入调墨油食品包装，以改变油墨的流动性。
2.印版出现糊版现象糊版也是印刷中常见的现象，在操作过程中稍有不慎，便会出现糊版现象。
其产生的原因大都与水墨平衡有关，关键因素还是在于油墨。
如上所述，若油墨黏度过小、流动性过大科印精品调研，油墨在印版上容易铺展，造成印版糊版，使印迹几何尺寸扩大。
同时黏度过小、流动性过大的油墨在墨辊间会产生滑动，影响油墨传递的均匀性。
这种油墨易与润版液发生乳化，造成印迹浮脏食品包装，油墨不能正常地转移，并在墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。
当堆积到一定程度时，就会引起糊版。
裁切胶印机印刷产品时，因其为“湿压湿”的印刷过程，为了使下一色组的油墨能很好地压印在上一色组油墨上食品包装，都会在油墨内添加适量的助剂，来改善油墨的印刷性能，使之更能符合印刷要求。
为了加快油墨的干燥，需加入适量干燥剂，若干燥剂加放过多印刷教育，会使油墨变粗，也易乳化，使铺展在印版上的墨层在传递过程中不能从中间断裂，大多数堆积在印版上，造成堆版现象图像处理，在印刷压力的作用下，网点逐渐增大，造成糊版现象。
油墨引发的21个印刷不良问题
油墨引发的21个印刷不良问题“大汇总”！核心提示：本文主要总结分析由于油墨问题易产生的21个印刷不良现象的形成原因和解决方法。
一、色相不良(无法引出标准色相)1.水墨粘度过低解决方法：加入原墨2.水墨分离、沉淀解决方法：不断搅拌水墨桶3.上墨量偏低解决方案：加大上墨量4.水墨转移不良解决方法：检查辊筒和印版二、粘度不良(无法达到所定粘度)1.水墨之摇变性解决方法：水墨循环后再测定2.泡沫产生解决方法：加入消泡剂3.溶剂挥发解决方法：加入专用溶剂4.水稀释过多解决方法：加入原墨及增稠剂三、印刷品干燥不良(干燥太慢)1.水墨粘度太高解决方法：稀释水墨2.堆墨解决方法：调整版压及版面高低差3.水墨干燥不良解决方法：加入快干剂4.纸张泼水，吸墨性不佳解决方法：换入吸墨性较好的纸张四、堆墨1.印版厚度不均解决方法:修正版面之高低差2.版压过大解决方法:降低版压3.水墨粘度过高解决方法:加入稀释剂4.上墨量过大;解决方法:降低上墨量五、产生毛边1.油墨粘度太高解决方法:降低水墨粘度2.墨的干燥速度太快解决方法:加入慢干剂，调整干燥速度3.版压太大解决方法:降低版压4.纸粉混掺其中解决方法:用过滤网过滤水墨六、印刷不清晰1.印版厚度不均、硬度低;解决方法:修正版面之高低差及硬度2.版压过大;解决方法:调整版压3.水墨粘度太高解决方法:调整粘度4.水墨量太大解决方法:调整上墨量七、纸上墨转移量不足1.印压不足;解决方法:加大印压2.版印度不良;解决方法:检查版的硬度3.纸张泼墨度太高解决方法:降低水墨表面张力4.水墨量不足解决方法:调整上墨量八、印色叠色不良1.底色印压太大;解决方法:加大上色印压2.底色粘度太高;解决方法:降低底色粘度3.底色之油墨干燥太慢;解决方法:加快底色油墨干燥速度4.底色颜色偏深;解决方法:改变色序九、泡沫产生1.墨水消泡能力不足;解决方法:追加消泡剂2.水墨循环量不足;解决方法:增加墨之循环量3.墨水由管中进入空气;解决方法:避免回流管插入油墨中4.水墨粘度过高;解决方法:降低水墨粘度十、印刷面之流水痕1.粘度过多、涂布量过多;解决方法:提高点读，提高墨量2.水墨过度稀释;解决方法:加入增稠剂或原墨3.纸张吸墨性较差;解决方法:降低水墨表面张力4.水墨品质太差解决方法:更换水墨十一、干燥太快1.水墨干燥太快;解决方法:加入慢干剂2.水墨安定性差;解决方法:加入慢干剂3.水墨流动性太小;解决方法:加入水墨流量4.厂房温度太高;解决方法:厂房采取降温措施十二、塞版1、水墨流动不良;解决方法:降低墨粘度，调节循环系统2、水墨干燥太快;解决方法:加入慢干剂3、水墨安定性不良;解决方法:调整水墨安定性4、水墨渗入纸粉及灰尘;解决方法:用过滤网过滤水墨5、水墨粘度太高;解决方法:降低粘度十三、斑点出现1.消泡剂添加过量;解决方法:加入时注意适量添加2.印刷墨膜太薄;3.水墨粘度太低，解决方法:添加原墨十四、凹痕现象1.印刷版面不均;解决方法:修正版面厚度2.纸张太薄,瓦棍间凹凸;解决方法:更换纸板，采用克重较高、厚度较厚的纸板3.印刷棍筒运行不良解决方法:调整印版辊筒4.印压太大;解决方法:调整印压十五、输墨不良1.水墨粘度过高;解决方法:加稀释剂2.墨泡沫过多;解决方法:酌量加入消泡剂，搅拌均匀3.循环导管漏气;解决方法:更换导管4.墨渣阻塞导管;解决方法:清理管内墨渣十六、印版磨耗太大1.版压太大;2.印刷压力太大;解决方法:降低印压3.版的厚度不够;解决方法:修正版面之高低差十七、水墨发生胶化1.溶剂使用错误;解决方法:使用专用溶剂2.混用其他牌子水墨;解决方法:混用前和供应商确认3.存放不当(未密封);解决方法:换墨4.水墨存放时间过长;解决方法:换墨十八、版面积墨1.印版转移量过大;解决方法:降低上墨量2.印压太重;解决方法:印压放松一点3.印墨干燥太快;解决方法:加入慢干剂4.纸粉混掺其内;解决方法:用过滤网过滤水墨十九、版不易清洗1.印墨之干燥太快;解决方法:加入慢干剂2.印版存放、清洗不当;解决方法:彻底清洗、妥善存放3.印墨吸着力强;解决方法:使用强力洗剂清洗二十、印刷物耐物性不良1.耐光性不良2.耐水性不良3.耐磨性不强解决方法:和水墨供应商洽谈，使用合适的水墨配合二十一、高泼水纸印刷不良印墨粘度过低;解决方法:提高水墨粘度印墨表面张力太高;东莞市乾博电子科技有限公司是一家专注于测控、安全监测领域的科技型企业，公司核心产品有绝缘监视器、绝缘故障定位仪、漏电保护器、电量变送器、在线粘度计及相关解决方案。
油墨印刷引发的故障及处理方法
油墨印刷引发的故障及处理方法印刷品上留有的印迹是由油墨形成，油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料，油墨对印刷质量的优劣至关重要，当油墨性能不适合印刷时，会引起工艺上一系列故障，严重影响生产的进行和产品的质量。
印刷操作者必须改变油墨的某些性能，以适应印刷的需要，但有些故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析正确的处理。
本文就油墨印后过程引发的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
一、印迹干燥慢现象及原因：印迹从印版经过橡皮布转移到纸张上以后，一般要求在10小时左右的时间内干燥，以利于后色印刷或者成品检验出厂，一旦发生印迹慢干，这不仅使下一色无法套印，而且又极易使印刷品背面粘脏。
印迹的干燥有氧化结膜、纸张吸收、水份蒸发三个方面的因素，我们必须正确掌握操作，事先预防。
常见印迹慢干的原因有如下方面：(1)纸张PH值在6以下。
(2)水斗PH值在3以下。
(3)版面水大，墨大造成油墨乳化严重。
(4)车间温度低．相对湿度高于75％以上。
(5)纸张的吸收性差。
(6)油墨内掺入调墨油、撤粘剂等辅助料太多。
(7)燥油用量太少。
处理方法：(1)为防止印刷品出现慢干现象，应减低堆放印品高度，抖松纸堆，半成品透风可使空气渗入堆放的纸中，缩短其氧化结膜的时间。
(2)如印件急需，用原图文印版进行燥油套印，配方为维力油70％，燥油30％。
(3)为防止不利干燥的因素，加放适量燥油，燥油的用量为：冬天比夏天多放，后一色比前一色多放，冲淡墨比未冲淡墨多加放。
二、套色印不上现象及原因：油墨内加入了过量的燥油或是半成品堆放时间过长，造成过快干燥使印迹表面产生玻璃化现象，印迹表面过分光滑，失去吸附能力，后一色印不上去。
这种故障常见于满版实地，特别是黄版(墨)或线条花纹印品。
处理方法：(1)预防为主，对容易产生玻璃化的黄墨预先加入适量的维利油，康邦，碳酸镁粉等辅助料，使其表面结膜粗糙或延长干燥时间。
(2)若玻璃化现象已经产生，后一色印不上时，如果产品数量少，可用软布蘸碳酸镁粉在每一张的表面墨膜上轻轻揩擦，然后再套下一色，如果数量较大，可边套烧碱水边套色进行印刷。
剖析编织袋油墨的印刷故障及解决方案
剖析编织袋油墨的印刷故障及解决办法 一、粘附不牢故障原因：1.承印物表面与覆膜或编织袋表面太光滑（未处理或处理的不好）。
2.油墨的络合物（即助剂）选用不当或用量不足。
3.油墨体系的溶解氢键力与编织袋承印物的溶解氢键力相差太大。
排除方法：1.编织袋承印物表面达到38达因左右。
2.在塑编丝拉伸前添加5%的氯化石蜡。
3.油墨选用应十分慎重（同性质）。
4.对墨的使用应得当，尽可粘度小而油墨体系树脂含量高的为好。
5.增加印刷压力。
二、印品粘连故障原因：1.印刷堆叠时粘袋或复卷后粘连。
2.因印速过快，复卷过紧。
3.干燥装置角度不对或发生故障。
4.油墨干性太慢。
5.贮存堆垛重压过大。
6.温度太高而冷却不完全或油墨又不耐热。
7.油墨过稀渗背透印。
排除方法：1.调整印速，检查干燥装置角度。
2.改进油墨干性（或加大乙醇90+乙酯10%混合稀释剂）。
3.在印刷时堆叠要少或贮存堆垛负荷要轻。
4.降低车间或仓库的温度（打开窗门使空气对流等），调换耐热的编织袋油墨。
5.添加原墨以提高其粘度或添加分子量小的溶剂而又挥发快的稀释溶剂（建议采用油墨厂生产的专用稀释剂）。
三、残留臭味故障原因：1.油墨中有臭味的原料。
2.油墨变质。
排除方法：1.应尽量不使用有臭味的原材料。
2.添加香料（遮味剂），并防止杂质渗入油墨体系里。
3.油墨生产注意混合溶剂对树脂的溶解共溶性或油墨贮存在通风阴凉的仓库。
四、成膜不良故障原因：1.印刷速度与干燥装置或与油墨干性不相匹配。
2.稀释剂的误用。
3.油墨本身干燥性不好（如太慢或太快）。
排除方法：1.加大吹风或增加（延长）印后输送带。
2.调节印刷速度（注重印压后的墨膜厚度）。
3.重新调换干性快的（成膜）油墨。
4.调换油墨。
5.重新稀释或添加挥发率快的溶剂。
五、堵版故障原因：1.主要是印版上的油墨干结使油墨转移性差。
2.塑或纸屑的混入。
3.油墨结皮。
排除方法：1.调整吹风角度（不可直接吹到印版上）。
2.除换承印物外，应在印刷机上侧以原纸、塑或薄膜与墨斗墨混隔开。
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浅析油墨引起的印刷故障油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。
油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。
以下，东莞基汇就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
这种情况常见于印刷黄墨时。
因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。
黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。
（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。
处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。
（3）减少燥油量(加新墨)或适当地加些不干性的辅料。
（4）油墨颜料颗粒粗，比重大，增加粘度仍不能解决可将油墨在轧墨机内碾轧后再使用。
（5）如改变某些性质后，还不能彻底解堆墨现象，可与多洗胶辊、印版、橡皮布等方法相结合进行处理。
2．花板现象及原因：花版是网点逐渐变小而脱落，印版失去良好的感脂能力，使印刷品的层次减少，墨色减淡。
造成花版的原因很多，例如滚筒、水辊、墨辊的压力太大，水斗药水太大或水分太大，纸张沙粒太多或橡皮布太硬等，常见的由油墨造成花版有如下原因：（1）油墨颜料颗粒太粗太硬，对版面的摩擦就大，特别对细小网点处，磨擦破坏了图纹吸墨基础造成了花版。
有些颜料，对版面有轻度的腐蚀，破坏版面图纹的吸墨基础，同样也会造成花版。
（2）油墨的油性不足，对酸性药水的抗拒能力弱，版面图纹基础上的墨层被酸性药水侵入而造成花版。
（3）油墨的粘度不合适，粘度过大油墨内聚力也大，在传递过程中，在墨层不易断裂，造成版面图纹基础上的剩余墨层不足而花版；粘度过小，油墨对版面的附着力不强，版面的图纹基础得不到应有的剩余墨层来保护，图纹基础直接受到酸性药水的侵入和磨擦而造成花版。
处理方法：（1）油墨油性小，粘度低、附着力小，常见于黑墨和915冲淡墨，可适当添加些05——90或05－－93亮光浆，以改善性能（黑墨不要超过10％）。
（2）油墨粘度过大，造成版面剩余墨层不足而花版，可加放6号调墨油或康邦等撤粘剂来改善。
（3）油墨颜料颗粒太粗，腐蚀性太强（例铬黄墨），调换油墨或将油墨碾细后再用。
[next]3．糊版现象及原因：糊版时版面图纹不清，网点线条扩大，相邻网点相互并合，使印刷品墨色很深并发粗，层次减少。
糊版的原因除药水太谈、辊筒压力过大以及橡皮布绷得过松等因素外，常见由油墨造成的有如下原因：（1）油墨调得太稀薄，质地太松，其内聚力较小，极易向外铺展，造成网点及线条的扩大。
（2）下墨量大，超过版面图纹所能容纳的墨量时，向外铺展而造成糊版。
精细网印刷要严格控制油墨质量，否则极易糊板（3）油墨颜料太粗或粉质太重，连结料对其传递性能降低，造成沉积在版面上阻塞网点。
另一方面因颗粒太粗，细网容纳不下而向外扩展，同时对版面磨擦加大，破坏了空白部位的亲水性能使其感脂，致使相邻网点互相并合而糊版。
（4）油墨油重，使版面的空白部分感脂而产生糊版。
如果油墨中加入的辅助料太多，能降低油墨的粘度、墨质变松而且使油墨的油性加大，也会造成糊版。
（5）油墨堆积在印版上，阻塞网点的空隙，扩大线条，引起糊版。
处理方法：（1）油墨发生的糊版常见于金、红墨，可在水斗中适当加些阿拉伯树胶。
也可用915维利油和05－93亮光浆各一半冲淡，使用效果较好。
多数因油墨调得太稀，造成油墨过于稀薄而产生的糊版，可调换新墨或适当加些浓调墨油。
（2）下墨大时可把油墨颜色调色后，减少下墨量。
（3）减少康邦等辅料用量以控制糊版。
（4）堆版造成的糊版要从堆版的根本原因解决。
4．脱墨脱墨的原因：脱墨指油墨在墨斗内不随墨斗转动，而与墨斗轴分离，使得串墨辊、匀墨辊不上墨。
说墨后，将影响墨辊正常传墨，使印版得不到所需要的油墨而变淡，造成印件墨色深浅不一。
常见的脱墨有如下原因：（1）油墨油性不足，粘度小，不能带动油墨随着墨斗轴的转动而运动，引起脱墨。
（2）油墨流动性差，不易流入墨刀轴与刀片之间，影响下墨引起说墨。
（3）油墨胶化成冻胶状态，使粘度和流动性降低，失去印刷性能，而静止在墨斗上引起脱墨。
（4）油墨含油量太少，粉质太多，不能很好的传递颜料颗粒而停留在墨斗内形成脱墨。
（5）油墨干燥太快，使墨斗轴干结固化，失去传墨性能，并阻塞墨斗辊与刀片之间的间隙，形成脱墨。
（6）油墨内墨皮、残渣等杂质过多，阻塞墨斗与刀片之间的间隙，影响下墨形成脱墨。
（7）水斗药水酸性太强或阿拉伯树胶液用墨过多。
（8）版面水分太大。
处理方法：（1）油墨问题造成的墨辊脱墨，黑墨较为多见。
以油烟里灰制造的油墨油性大，不会产生脱墨。
而以炭粉为原料的黑墨油性差，脱墨现象时有产生，可用稀调墨油调稀一些，如果产品图像反差大，不能将墨调稀时，可在墨中滴些油酸解决。
（2）油墨粘度小且墨丝短，常见于用撤淡剂调配的浅色墨，这种油墨极容易乳化，水斗中酸液侵入油墨中，腐蚀墨辊表面，使墨辊表面产生亲水层，从而排油脱墨，这时可适当在油墨中加入浓调墨油，以增加粘度。
（3）发生墨辊脱墨现象后，应尽量减小版面水分并降低水斗药水酸度，去掉阿拉伯树胶液。
（4）油墨太厚太硬，适当加入6号调墨油来增加其流动性。
（5）勤搅动墨斗并去除墨斗内里皮及杂质，防止油墨干燥或胶化，防止脱墨现象。
[next]5．油墨乳化现象及原因：水分成细小的液滴分散在油墨中称之为乳化，在印刷过程中油和水并不是绝对不相调和，由于油墨和水分的经常接触，且在机械力的作用以及其他因素的参与会存在着不同程度的乳化。
在印刷黄墨和淡蓝墨时，这种现象常会出现，而且大都在墨辊两头产生。
油墨的乳化对印刷有很大的危害性，冲淡墨色，影响印迹干燥，产生浮脏，油墨发“懈”、墨辊脱墨，印迹变色失去光泽，纸张变黄或变蓝，影响产品质量等不良后果。
造成油墨乳化的原因主要是油和水之间的表面张力降低了，除了版面水份过大、水斗药水酸太强、树脂含量太多，纸张表面的活性物质的脱落等因素外，常见油墨乳化的原因有：（1）油墨的酸值过高，油墨和水的分界面上的表面张力取决于它们的极性差，油墨的极性常以酸值衡量，油墨中游离脂肪酸的含量越多，酸值越高，极性越强，乳化的可能性就越大，一定的酸值能保证油墨中颜料的分散度和转移过程中油墨的附着力，但酸值过高是促使油墨乳化的最大原因。
（2）油墨颜料的抗水性差，特别是胶印用油墨的颜料，既要不溶于水及酸，又要具有抗水的性质，由于普通的色淀颜料的体质料往往是亲水性的粉末，颜料中的染料成分遇到酸性水后，染料会很快析出溶解水中，造成乳化故障。
若油墨颜料的颗粒较粗、粘度不够、轧制过程中同连结料的结合不够牢固，在印刷过程中与酸性接触后极易吸收水分而自身产生膨胀，逐渐与连结料脱离而产生乳化。
（3）印版两端没有图文，水分较大，促使两头产生乳化。
（4）油墨中冲淡剂加放太多，常用的辅料白油的成份是碳酸，维利油的成份是氢氧化铝，本身都是乳化剂，所以辅料加放越多，越会促使油墨乳化。
油墨中催干剂加放过多，印刷过程中必然要增加水斗药水的酸性，酸性太强极易引起油墨乳化，加之催干剂本身就是强乳化剂，所以油墨中催干加放越多，越能引起油墨产生乳化故障。
处理方法：彻底解决油墨的乳化是不可能的，因为油和水在机械的作用下，本身就会产生乳化，微量的乳化对印刷的影响不大，如果乳化严重就须加以解决。
（1）调换新墨。
（2）在油墨中加入浓调墨油、减少药水酸度和阿拉伯树胶的用量。
（3）少加油酸、白油及维利油。
（4）减少催干剂用量。
6．拉纸毛现象及原因：拉纸毛是指油墨和纸张两者之间不能很好的适应，把纸面的纤维拉起，图纹印迹出现白斑点现象。
产生拉毛的原因除纸张纤维结构松驰外，由油墨造成的有如下原因：（1）油墨粘性太强。
（2）油墨流动性太小。
（3）燥油加放太多，使油墨变粘变厚。
油墨粘度太大或太厚（燥油太多，而出现的变粘变厚）其内聚力就大，印刷时橡皮布上油墨转移到纸张上的张力也就增大，如果纸张纤维之间的内聚力（结合力）小于油墨间的内聚力，则纸张纤维结构就会被破坏而出现拉纸毛现象。
处理方法：（1）油墨粘性太强，可加康邦、凡士林，来改变油墨粘度。
（2）油墨太厚、流动性差，可加6号调墨油稀释。
（3）燥油过多或油墨变粘、变厚，可适当加入新墨解决。
（4）如已将油墨调整后，拉纸毛现象仍然严重时，可采用套印一次白油打底的方法来解决。