中国抗氧化剂的发展历程及使用技术问答

中国抗氧化剂的发展历程及使用技术问答

全球聚烯烃行业的突飞猛进，是与添加剂尤其是抗氧化剂的跟进发展分不开的。1958年瑞士的汽巴公司申请了全世界第一份抗氧剂1010发明专利。六十年代初，在瑞士巴塞尔建立了全球第一套抗氧剂1010生产装置，为全球聚烯烃，尤其是聚丙烯的快速发展和性能提高，提供了坚实的技术保障。

我国在上世纪60年代中期，曾与英国合作，在兰化公司建立了全国第一套年3000吨裂解沙子炉聚丙烯生产装置。抗氧剂1010是必备的添加剂。化学工业部把1010的研制任务下达到当时的北京市化工研究所。

1966年文革动乱爆发，1967年北京的科研院所解散，研究人员被下放到各地的厂矿企业。化工研究所参与抗氧剂研制的技术人员也下放到北京化工三厂。当时北京化工三厂抗氧剂1010研制小组的技术负责人是徐瑞林和化研所的张民生(他们后来成为北京市化工研究院的院长和总工程师)。郭永武任化工三厂抗氧剂小组试验员，后任车间工段长，责任工程师，车间主任等。

中国抗氧化剂发展的历程，大致分为四个阶段。

第一阶段，1966－1978年

主要是解决抗氧剂的有无问题。

首先要在实验室研制出抗氧剂1010的小试样品。最初确定的工艺路线分为五大步骤，当时的实验室条件简陋，技术资料缺乏，加之文革动乱的干扰，技术人员白天做实验搞研究，下班以后要参加

批判刘少奇邓小平及厂里的走资派，平时还要深挖批判自己"资产阶级知识分子"的所谓名利思想，出身不好的人要宣布与自己的反动家庭划清界限，其艰难的研究条件和巨大心理压力，是今天的年轻人无法想象的。因此研究工作进展的十分缓慢。差不多用了二年多时间，直到1969年春才拿出几百克的抗氧剂1010小试样品。当时的工厂军管会领导以此作为文革的巨大成果，向中共笫九次全国代表大会献礼。

1969年北京各大专院校师生全部下放到工厂接受"工人阶级再教育"。其中，北京大学化学系邢其毅教授和他的学生金声讲师被分配到化工三厂科研车间抗氧剂1010研制小组。他们的到来给抗氧剂的研发工作带来了新的生机和活力。合成步骤从原来的五步精减为三步。同时采用了苯酚烷基化技术，启动了国内生产26酚，24酚的新开端，同时又改进了剧毒的丙烯腈老工艺，釆用先进的26酚与丙烯酸甲酯加成路线。使国内抗氧剂1010的合成工艺路线与汽巴公司同步。

1970年在技术组长徐瑞林，张民生的带领下，北京化工三厂建成了一套年产十吨抗氧剂1010的中试装置，拿出了数吨的1010产品。1971年，通过了北京市化工局科技处组织的中试成果鉴定。与会代表一致认为，北京化工三厂科研车间研制开发的1010生产工艺路线成熟可靠，产品质量合格稳定，建议投入工业化大生产。

由于文革动乱持续，工业化生产装置迟迟没有着落，直到1975年邓小平同志复出后，开始抓生产，整顿文革乱象。化工三厂成立了年产200吨抗氧剂1010工业化装置的筹备小组，其间几经波折，直到1979年五月装置建成，徐瑞林被任命为首任抗氧剂车间主任，同年10月首批国产抗氧剂产品成功出厂，送往燕山石化厂试用。为了纪念这个日子，国产抗氧剂产品被命名为KY7910。KY是抗氧的汉语拼音字头，7910就是79年10月。

粉碎四人帮以后，我国的经济走上了正轨，北京，辽阳，兰州先后引进了年产30万吨乙烯和八万吨聚丙烯项目，对抗氧剂1010的需求急速增加，根据当时最时兴的"全国一盘棋”口号和"社会主义大协作”的精神，北京化工三厂无偿的把全套技术资料和图纸奉献给兰化有机合成厂和辽阳有机化工厂并派出技术人员人参与他们的设计和试车工作。兰州，辽阳二地也建成了同类1010生产装置。

第二阶段，1979－1989年

解决国内首套百吨级抗氧剂生产装置的产品质量和生产正常化问题。

1010产品主要质量标准是:产品外观:白色粉末，熔点:119－121℃。

七十年代后期他们加入了产品透光率这一项新的质量要求即:425nm≥90%，500nm≥95%，国内聚烯烃企业纷纷要求国产的抗氧剂产品在质量上向世界先进水平看齐。本来在外观上我们的

白色粉末与汽巴公司就有较大的差距。他们的抗氧剂产品外观看起来是精白面粉，当时通常叫做"富强粉″，而我们的抗氧剂外观就是发黄的普通面粉。好在经过广州老化所对比测试，我们产品的抗氧化性能与汽巴公司基本相当，客户也能接受。而透光率是个硬碰硬的指标，一眼就分出高下。1980年国产抗氧剂1010的透光率仅在70%左右，差距之大可想而知。当时国家大力推广学习日本的全面质量管理(TQC)经验，化工三厂抗氧剂车间成立了质量管理(QC)小组。经过一年多的产品质量攻关，在1981年，国产的抗氧剂1010产品质量达到了汽巴－嘉吉公司的新标准。从1981-1984年北京化工三厂抗氧剂车间质量管理小组连续四年蝉联"全国优秀质量管理小组″称号。1983年9月我作为质量管理小组代表出席了在人民大会堂举行的颁奖活动，与全国代表一起在中南海怀仁堂受到时任国务院总理赵紫阳，副总理田纪云及国家经委领导人的接见。

第二关是装置生产正常化。由于当时国内提供的苯酚，异丁烯，丙烯酸甲酯等主要原料质量不稳定，比如说苯酚，异丁烯含水量高，致使烷基化反应转化率低，有时甚至不能反应，丙烯酸甲酯含量低，成加反应的转化率和收率也很低。因此很多原料的质量标准和工艺反应条件需需工程技术人员多次的摸索和寻找。当时国内的化工装备水平也较低，比如反应釜密封不好，严重影响生产的正常进行。我们就去寻找更好的设备生产厂家或与他们共同研究解决方案。最后釆用静态的磁力密封取代动态的机械密

封，解决了物料泵和反应釜的泄漏问题。（现在国产机械密封的制造技术取得了长足的进展，密封水平大大提高，在性价比上已能与昂贵的磁力密封一比高下了）。加之对1010生产规律的认识不够充分和国企管理上的弊端，年产200吨的装置总是不能达到设计要求，产量总是在百吨左右徘徊。产品远远不能满足国内市场需求。燕山石化多次来人催要抗氧化剂，甚至采购人员在厂里驻守要货，有时聚丙烯厂的厂长都来亲自催货。可见当时抗氧剂1010产品是多么紧缺。辽化和兰化建成的抗氧剂装置状况也并不比化工三厂好。国家不得不花费宝贵的外汇从国外进口。当时抗氧剂1010的价格是每吨10万到12万。国产抗氧剂每吨销售10万元，既填补了国内空白，工厂也有利润。上世纪八九十年代，国产化产品替代进口是当时最响亮的口号。北京化工三厂的工程技术人员攻坚克难，不断取得技术进步，加之引进国外先进的企业管理经验，实行奖金与产量挂钩，1989年抗氧剂1010产量终于达到设计水平——年产200吨。

由于抗氧剂国产化成功，汽巴公司采取了降价竞争的策略，主动把产品价格从每吨十万元降到每吨七万元，幅度之大令人咋舌。这一招立刻让国产抗氧剂陷入了巨大的经济和成本危机中。

90年代以后，北化三厂，辽阳有机，兰化有机的抗氧剂生产装置，总是产能不足，产品亏损，难以振作。九十年代中后期国企开始改制，员工分流下岗，至2000年前后国企抗氧剂全部停止了生产。虽然中间几年，化工部和各地方经委曾多次拨款数千