改善作业现场的方法

● ● ● ●
四、改善作业现场的方法
动作经济原则（四）
3、
●
●
●
●
动作能予规律化 双手可反向运动，而不可同向运动 利用惯性、重力、自然力等，尤其 尽量利用动力装置 为了减少疲劳，作业椅及作业台的 高度应适合
四、改善作业现场的方法
工作简化法（一）
1
2
3 4
四、改善作业现场的方法
工作简化法（二）
1、
1、实施目标管理 2、善用时间管理
3、推动颜色管理
4、活用数字管理
5、贯彻源头管理
6、使生产线平衡
生产日报表
部门：
Ⅰ 、 应 有 时 间 =（ 1+2+3） 项次 1 2 3 合 项 目 时 间 项次 1 2 3 合 Ⅲ、除外时间 项次 1 2 3 4 5 6 合 实勤时间 项次 1 2 3 4 5 合 综合效率 说明事项： = 计 作业能率 × 稼动率 = 产品名称 项 早 开 教 盘 清 公 计 损失时间 生产数 良品数 目 会 会 育 点 扫 出 时 间 项次 1 2 3 4 5 6 合 实际时间 标准工时 标准时间 实用时间 项 目 项 缺 目 勤 应出勤数 加班时间 借入时间 计
标准工时的运用
标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员 以正常之努力完成一件工作的时间。
标准工时＝实测工时×评核系数×（1＋宽放率）
实测工时＝实测时间／测试周期 宽放率＝管理宽放率＋疲劳宽放率＋生理宽放率 管理宽放率：3％ - 10％ 生理宽放率：2％ - 5％ 疲劳宽放率：5％ - 20％
工种 疲劳宽放率 特轻作业 0.5 轻作业 5～10 中作业 10～20 重作业 20～30 特重作业 30～60
四、改善作业现场的方法
工程分析法（二）
有关检验方面的改善
● ● ● ● ● ●
可否不要检验
可否由全检变为抽检
定点检验可否改变为巡回检验 检验的量可否减少 检验基准、方法、数量是否恰当
批量计数可否自动化 http://www.q345jiaogang.com/
四、改善作业现场的方法
工程分析法（三）
试求该生产单位之作业能率，稼动率及综合效率。
三、综合效率损失分析
1．方法损失
● ● ● ●
作业者不熟练 作业者不积极 作业者未按照标准作业 无效作业、不合理浪费的作业 生产线设计不平衡 不平衡未加调整
2．平衡损失
● ●
3．稼动损失
● 无作业时间多
例：换线、换模、换料、机器故障、 模具故障、停工待料、品质异常、 开 会 、 教 育 、 停 电……http://www.q345jiaogang.com/
第三章 高绩效的现场管理
1 多种少量的生产管理要领 2 生产效率实战案例分析演练
3 综合效率损失分析
4 改善作业现场的方法
5 提升效率的管理技巧
6 生产进度的有效控制手段
一、多种少量的生产管理要项
NO 1 多 种 品种多 2 少量 特 性 管理方式（例）
换线多
批量小 样品多 订货生产
3
4
交期短
1. 快速换模 2. 换线时间、次数降低 1. 标准化 2. 群组技术（GT）运用 1. 小组生产 2. 多能工 3. 专线生产 4. 个人生产 1. 开发进度之掌握 2. 主力产品的推出 1. 生产周程管制 2. 混线生产 3. 产销工作及程序调整 4. 制程时间缩短 5. 短线生产
13、思考（PN） 14、放在前面（PP）
四、改善作业现场的方法
动作分析法（三） 15、保持（H）∩
16、不可避免的延迟（UD）
17、可避免的延迟（AD） 18、休息（R）
四、改善作业现场的方法
动作分析法（四）
1、 第三类动素 着眼点： 2、 第二类动素 着眼点： 3、 第三类动素 着眼点：
四、改善作业现场的方法
效率的定义
●
生产力（效率）=
产出量 投入量
● 综合生产效率 = 作业能率 * 稼动率 ● 作业能率=
实际生产量
标准生产量
=
标准时间
实用时间
● 标准生产量 = 实用时间 / 标准工时
● 稼动率=
实勤时间 – 损失时间
实勤时间 ● 实勤时间 = 投入时间
● 投入时间=(出勤人数*出勤时间)+加班+借入-借出时间 ● 损失时间 = 无作业时间 = 非生产时间之和
Hale Waihona Puke Baidu
4 5
841 50
四、改善作业现场的方法
IE手法
●工程分析法
●现场布置法 ●搬运布置法
●动作分析法
●动作经济原则 ●稼动分析法
●工作简化法
●生产平衡法 ●时间研究 ●标准时间
四、改善作业现场的方法
工程分析法（一）
有关作业方面的改善 ● 此项作业经努力可否消除掉 ● 工程分割是否恰当 ● 可否减少工程数或时间 ● 工程之间负荷平衡度如何 ● 可否重排工序 ● 工具可否改善 ● 可否机械化、自动化
四、改善作业现场的方法
动作分析法（一）
⌒
⌒
⌒
1、空手移动（TE） 2、抓起（G）∩ 3、载重移动（TL） 4、决定位置（P） 5、组合（A） 6、分解（DA） 7、使用（U）∪ 8、放下（RL） ⌒ 9、调查（IS）
四、改善作业现场的方法
动作分析法（二） 10、寻找（SH） 11、发现(E)
12、选择（ST）→
●
分割作业，分配到其他耗时也较短的
工程，而省略原工程
●
从耗时长的工程，接过一部分作业
●
●
把耗时较短的工程结合起来
把需要两个人的工程，改成一个人就
能应付的工程
五、提升效率的管理技巧
思考题：
如何激励员工工作热情，提升生
产效率？对计件工资制与计时工资制
的企业分别有哪些有效的方法。
六、生产进度的有效控制手段
日期：
Ⅱ 、 不 就 业 时 间 =1+2+3 时 间
迟到早退 借出时间 计 Ⅳ、异常时间 时 间
计划异常 材料异常 设备异常 制程异常 机种异常 水电异常 计 稼动率 作业能率 备 注
填表：
审核：
二、生产效率实战案例分析演练
案例：
某生产单位有员工21人，正常上班时间每天8小时，某日有 一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单 位借用一名员工。当日生产A产品，标准工时为1分/件，生产到 10:00，因断料停线30分钟，下午14:00，生管又临时要求生产B 产品，并立即停止A产品生产，备料至15:00开始生产B产品，为 了赶货，当晚有15人继续加班，加班两个小时后下班，不过 18:20出现品质异常，为此，停工处理至18：52恢复生产，已知 B产品标准工时为1.5分/件，下班时统计当日生产状况，A产品 生产量为4500件，其中不良品有57件，B产品生产2300件，其中 不良品94件。http://www.q345jiaogang.com/
工作简化法（四） 3、
● ●
作业顺序可否重排
工作流程可否重排
●
●
工厂布置可否调整
物流线路可否改变
四、改善作业现场的方法
工作简化法（五） 4、 ● 有无更简单的替代方法 ● 工具可否改善 ● 可否机械化、自动化 ● 全检可否改成抽检 ● 检验的量可否减少 ● 可否缩短搬运距离或次数 ● 可否减少库存
四、改善作业现场的方法
生产线平衡法（一）
1、使耗时比较长的工程，能够 ● 分割作业，把部分作业分配到耗时较短 的工程； ● 改善作业，缩短作业时间； ● 使作业机械化； ● 提高机械效能； ● 增加作业人员 ● 更换技术水准更高的作业人员
四、改善作业现场的方法
生产线平衡法（二）
2、改善耗时较短的工程
三、综合效率损失分析
某企业周异常工时统计表
No.
1
异常原因
计划异常 材料异常 设备异常 品质异常 产品异常
异常工时 责任单位 责任工时
396 采购 业务 生管 采购 仓库 生技 制造 品管 采购 制造 开发 198 124 74 792 198 148 50 618 124 99 50
2 3
990 198
有关搬运方面的改善
● ● ● ● ●
是否可以不必搬运 是否可以减少搬运次数 是否可以缩短搬运距离 可否变更搬运路线 搬运工具是否恰当
●
是否作安全上的防备
四、改善作业现场的方法
工程分析法（四）
有关存储方面的改善
●
是否可消除或减少存储
●
● ●
呆滞品或废品是否定期清理
存储场所及规划是否合理 存储的物品可否简化 http://www.q345jiaogang.co
动作经济原则（一）
1、 2、 3、
四、改善作业现场的方法
动作经济原则（二）
1、
●
脚或左手能操作的事，不使 用右手 尽量使双手同时作业，也同 时结束 不要使双手同时静止，手空 闲时，须动脑想另一工作
●
●
四、改善作业现场的方法
动作经济原则（三）
2、
● ●
尽量使用小运动来操作工作 材料及器具应放置于伸手能及的范围 内，并尽量放在靠手处 小单元的动作次数应尽量减少 工具应予简化、易用 材料及零件应使用易拿取之容器 工作物较长或较重、或体积较大时， 应利用保持器具
● ● ● ● ●
此项作业（动作）可否剔除
此项作业经努力可否消除掉 可否减少工作环节或时间 是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数
四、改善作业现场的方法
工作简化法（三） 2、
● ● ● ● ●
几个作业可否同时进行 几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当 工程之间负荷平衡度如何
检验工作能否合并
四、改善作业现场的方法