设计间隙公差分析全解
设计间隙公差分析全解
Bezel 至 panel間隙
螺絲組裝公差& 螺絲孔位置公差
標準差計算法
Panel 厚度
Bezel 至 Cover高度
Bracket 變形度
LCD cable 厚度
description Bezel 至 panel間隙 Panel 厚度 LCD cable 厚度 鋁箔厚度 Cover 至Cable 的間隙 Bezel 至 Cover高度 螺絲組裝公差 螺絲孔位置公差 Bracket 變形度
以1/6公差總合為基準 所計算出平方和之值 平方和開根號後即得標準差值
Gap必須大於3倍標準差值
範例
編號 1 2 3 4 5 6
描述 Gap Cable thickness Panel to Hole Screw shift Screw hole to BRK Boss height
3
設計值 0.1mm 1.5+0/-0.2mm 2.8+/-0.3mm 0+/-0.1 0.55+/-0.1 -5.2+/-0.05
Name A+/-a B+/-b C+/-c D+/-d E+/-e F+/-f 0+/-i 0+/-j 0+/-k
Cover 至Cable 的間隙
R S S (2 a c 2 d 2 e 2 f2 i2 j2 k 2 )
標準差計算3σ公差值 (LCD 公差不計)
Gap=F-A-B-C-D (各元件間隙之總和)
Spec 0.1+/- 0.1 Normal 4.9; Max5.2 Max 1.5
>6.6 0+/-0.1 0+/-0.3 0+/- 0.1
机械设计中的零件装配与公差分析
机械设计中的零件装配与公差分析在机械设计过程中，零件装配与公差分析是非常关键的一步。
它能够确保产品的功能和性能符合设计要求，同时也能够提高产品的质量和可靠性。
下面，我们将深入探讨机械设计中的零件装配与公差分析的重要性和方法。
1.零件装配的重要性零件装配是将设计好的零件组装在一起，形成一个完整的产品。
在机械设计中，零件装配的质量直接影响产品的功能和性能。
如果装配不良，可能会导致产品失效或者性能下降。
因此，在进行零件装配时，我们需要考虑以下几个方面：1.1 尺寸配合尺寸配合主要涉及零件之间的配合间隙和公差。
合适的配合间隙和公差可以确保零件能够正确拼装在一起，并且在使用过程中不会产生过大的摩擦或者间隙。
因此，在进行零件装配时，我们需要根据设计要求和材料特性来确定合适的尺寸配合。
1.2 强度要求在机械设计中，零件通常需要承受一定的载荷和应力。
因此，在进行零件装配时，我们需要确保零件之间的连接紧固可靠，能够承受相应的载荷和应力。
如果连接不牢固，可能导致零件位移、松动或者断裂，从而影响产品的使用。
1.3 运动要求某些机械产品需要进行定向运动，例如，齿轮传动系统。
在进行零件装配时，我们需要确保零件之间的相对位置和运动关系符合设计要求。
如果装配不当，可能会导致运动不畅或者运动阻力过大，从而影响产品的使用效果。
2.公差分析的重要性在机械设计中，公差分析是一个非常重要的环节。
公差是指零件或装配件的尺寸、形状和位置的偏差范围。
公差分析可以评估零件装配的可行性和可靠性，帮助设计师确定合适的公差要求。
具体来说，公差分析有以下几个作用：2.1 评估装配可行性在进行零件装配时，不同制造工艺和设备对公差的控制能力不同。
通过公差分析，可以评估零件之间的配合是否可行，是否能够在给定的公差范围内进行装配。
如果公差范围太小，可能会导致装配困难或者不可行；如果公差范围太大，可能会导致装配过松，影响产品的使用寿命。
因此，在进行装配设计时，我们需要合理确定公差范围。
间隙配合公差表
间隙配合公差表1. 引言在机械设计中，配合是指将两个或多个零件组合在一起，使其在一定条件下实现相对运动或固定的一种装配方式。
配合的紧度是通过公差来控制的。
而间隙配合是一种允许存在一定间隙的配合方式，通常用于需要允许一定程度松动的部件连接。
本文将介绍间隙配合公差表的相关知识。
2. 间隙配合的定义间隙配合是指在两个零件相互装配时，其中一个零件的尺寸制造公差较大，以便为另一个零件提供一定的间隙，使其可以相对运动或进行拆卸与装配操作。
通常使用字母大写T来表示间隙配合。
3. 间隙配合公差的分类间隙配合公差可以分为以下几种类型：3.1. 游隙配合公差游隙配合公差是指在两个配合零件相互装配时，两个零件的最小间隙均由较大尺寸的零件的公差决定，较小尺寸的零件只能以游动的方式进入较大尺寸零件的间隙中。
游隙配合公差常用于需要具备自由运动或更高灵活性的部件。
游隙配合公差的常见符号：H7/h63.2. 过盈配合公差过盈配合公差是指在两个配合零件相互装配时，较小尺寸的零件因公差制造较大，以便与较大尺寸的零件形成紧密的配合。
过盈配合公差能够实现更高的精度要求和较大的阻力，通常用于需要提高零件刚性或传递力矩的部件。
过盈配合公差的常见符号：H7/h63.3. 差动配合公差差动配合公差是指在两个配合零件相互装配时，较小尺寸的零件制造公差较小，以便通过调整较大尺寸的零件的位置，实现所需的间隙或间距。
差动配合公差常用于需要实现特定运动要求或调整零件位置的部件。
差动配合公差的常见符号：H7/f74. 间隙配合公差表间隙配合公差通常使用公差代号来表示。
以下是一种常见的间隙配合公差表：公差代号游隙配合过盈配合差动配合P1 M1 N1 Q1P2 M2 N2 Q2P3 M3 N3 Q3在公差代号中，P代表游隙配合，M代表过盈配合，N代表差动配合，数字1、2、3表示不同的公差等级，而Q代表游隙配合下的最小间隙量。
5. 使用间隙配合公差表的步骤使用间隙配合公差表的主要步骤如下：1.确定配合零件的类型及要求，包括零件的功能、材质、尺寸等。
公差分析1
T T T T
1 2 3
2
2
2
T
i 1
n
2
i
让我们用 WC 和 RSS来计算这些变量，然后做个比较！
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第六步 – 计算变异, WC
极值法 (WC)
1. 确定组装要求
•
间隙变量是个体公差的总和.
n
2. 建立封闭尺寸链图 3. 转换名义尺寸，将公差 转成对称公差 4. 按要求计算名义尺寸
• •
• • • • • •
装配要求 换壳；无固定的配对组装（多套模具或模穴）
功能要求 电子方面；PWB与弹片的可靠接触 结构方面；良好的滑动结构，翻盖结构，或机构装置 品质要求 外观；外壳与按键之间的间隙 其他; 良好的运动或一些奇怪的杂音，零件松动
5. 确定公差分析的方法
6. 按要求计算变异
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第五步 – 公差分析方法的定义
1. 确定组装要求
怎样计算间隙的变异 ?
一般应用比较多的公差分析模式是： 1. 极值法 (Worst Case)，简称WC
– – – – 验证 100 % 性能 简单并且最保守的手法 用于零件数量少的情况 用于产量不大的零件
2. 建立封闭尺寸链图 3. 转换名义尺寸，将公差 转成对称公差 4. 按要求计算名义尺寸
200-204
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205-209
变异的一般分布图
正态分布 normality distribution
100
双峰分布（非正态分布）
间隙和面差设计
间隙和面差一.面差定义在断面图设计或工艺控制断面图中，分缝部位都会出现面差（配合错位）和公差的问题，没有面差的地方（零面差）也会出现公差控制的疑问，会出现基本出于下面的考虑：1、造型特征为了表现出布置的层次感或某种视觉效果，称为造型面差2、结构设计功能上的需要或空气动力学的需要设计的面差，称为功能面差3、为了生产制造控制上的需要设计出的面差，称之为工艺面差。
面差是一个设计的尺寸，一种几何特征，一定存在制造的误差，就要设计公差。
面差在设计时，如果不是简单的Offset命令产生的面差，以不同的测量基准得到的测量结果肯定不一样，在断面图中要标识出基准元素、目标元素、面差尺寸、公差上下限，就会用统一的设计、生产控制、检验方法，标识方法如图：Dimension:面差尺寸ES：上偏差EI：下偏差黑色粗线：基准元素symbol：标识面差的正负，当以基准元素正法向为基准，下凹时为负，凸起为正；无面差时为零，称为零面差这样就会将一般面差和零面差做为基本尺寸进行管理，进行公差设计，在断面设计中便于造型、结构设计、生产工艺、检验的统一交流，形成一种严格一致的工程语言。
BIW&Trim公差制定的基本考虑因素如下－1、外观造型影响因素：造型提供的表面都是分缝均匀，配合光顺，实际上生产不可能完全做的完全一样，基本上都是“呲牙咧嘴”，但是程度不一样，允许的误差范围在接受的范围之内，比较符合造型意图。
例如：例如5mm的分缝，±1mm的公差，在4-6范围内变化，可能不太好看；如果，±0.5mm公差，4.5－5.5范围内，就可以接受；，±0.25mm公差，4.75-5.25范围内，均匀一致，可能就很理想。
不同的产品定位、不同的位置，也应该要求不一样。
如果没有把握，可以将局部特征用3D数模将其极限状态画出来或用铣床铣出来对比评审一下，摆放一下，看一下是否可以接受，对于翘曲问题，有可能上偏差为零，下偏差－1mm 都可以；有的部位，±0.5mm；有可能上偏差为2mm，下偏差0也没问题。
设计间隙及尺寸配合规范1218
壳体TP/镜片位 TP或主镜片 6"以下(包括6") 7"+8" 9"以上(包括9") 6"以下(包括6") 7"+8" 9"以上(包括9") 6"以下(包括6") 7"+8" 9"以上(包括9") 6"以下(包括6") 7"+8" 9"以上(包括9")
小于100 100以上（包括100）
0.05 壳体摄像头位 0.05 壳体电声位 0.05
0.05 摄像头 0.1 电声件 0.1
0.07 0.1 设计间隙 0.1 设计间隙 0.1
0.04 0.1 极限小间隙 0.05 极限小间隙 0.05
0.24 0.3 极限大间隙 0.35 极限大间隙 0.35
摄像头 听筒/马达/喇叭/MIC
特别尺寸公差要求： 1.侧健FPC厚度+/-0.05； 2.极少数情况,为减少间隙进行加胶，更新尺寸后的图纸: 极限小间隙不能为负(干涉)； 3.2D图的装配尺寸要严格按此规范标尺寸及公差，不能遗漏, 投模后3天内及时提供2D图给模厂；
极限大间隙 0.24 玻璃0.26/PET 0.28 0.4 极限大间隙 0.55 0.67 0.7 极限大间隙 0.75 1.07 1.1
0.05 0.07 0.1 壳体LCD位 0.05 0.07 0.1 壳体LCD位 0.05 0.07 0.1 面壳/底壳/电池盖外围 0.05 0.07 0.1 壳体卡盖位
TP或主镜片 0.05 玻璃0.05/PET 0.07 0.1 LCD 0.1 0.2 LCD 0.1 0.2
间隙配合公差
间隙配合公差在制造领域中，公差是一个非常重要的概念。
公差是指在制造过程中，由于各种因素的影响，所造成的零部件尺寸、形状、位置等方面的偏差。
公差的存在是不可避免的，因此在设计和制造过程中，需要通过合理的设计和控制来保证产品的质量和可靠性。
其中，间隙配合公差是一个非常重要的概念，本文将对其进行详细介绍。
一、间隙、配合和公差的概念间隙是指两个零件之间的空隙，也就是说，在两个零件之间可以插入一个薄片、纸片或者其他细小物品。
间隙的大小通常用公差来表示。
配合是指两个零件之间的相互作用关系，也就是说，它们之间的形状、尺寸和位置都是相互匹配的。
配合的种类有很多，如过盈配合、过渡配合、间隙配合等。
公差是指在制造过程中，由于各种因素的影响，所造成的零部件尺寸、形状、位置等方面的偏差。
公差的大小通常用公差带来表示。
二、间隙配合公差的概念间隙配合公差是指在两个零件之间，通过控制公差的大小来使两个零件之间形成一定的间隙。
这种配合通常用于需要灵活运动的零件，如轴承、滑动轨道等。
在间隙配合中，通常会有一个零件作为基准，另一个零件的公差则需要根据基准零件的尺寸来确定。
如果基准零件的尺寸偏大，则需要使另一个零件的公差偏小，以保证两个零件之间的间隙不会过大；如果基准零件的尺寸偏小，则需要使另一个零件的公差偏大，以保证两个零件之间的间隙不会过小。
三、间隙配合公差的设计与控制在进行间隙配合公差的设计和控制时，需要考虑以下几个方面： 1.确定基准零件和公差带：首先需要确定哪个零件作为基准零件，然后根据基准零件的尺寸和要求，确定公差带的大小。
2.确定另一个零件的公差：根据基准零件的尺寸和公差带的大小，确定另一个零件的公差大小。
通常情况下，公差的大小应该控制在合适的范围内，不能过大也不能过小。
3.确定间隙的大小：根据基准零件和另一个零件的公差，可以计算出两个零件之间的间隙大小。
间隙的大小应该根据具体情况来确定，不能过大也不能过小。
4.控制生产过程：在生产过程中，需要严格控制各个环节，确保各个零件的尺寸和公差符合要求。
公差计算方法大全
2012年12月20日不详关键字：六西格玛机械公差设讣的RSS分析动态统讣平方公差方法1.RSS没有充分说明过程均值的漂移，总是假设过程均值在名义设讣规格的中心. 这就是为什么能力最初看起來比较充分，但实际中这种情况是很少的原因.特别是在制造过程中工具受到磨损的时候。
因此就有必要利用C來调整每一个名义设讣值已知的或者估讣的过程标准備差.以此來说明过程均值的自然漂移.这一方法就称为动态统计平方公差方法（DynamicRoot-Sum-of-Squares Analysis, DRSS）。
实际上，这种调整会使标准偏差变大，因而会降低装配间隙槪率。
调整后就以一个均值累积漂移的临界值是否大于等于來衡虽六西格玛水平.即时，DRSS模型就简化为一个RSS 模型，这一特征对公差分析有许藝实际意义。
从这一总义上讲.DRSS模型是一个设讣工具，也是一个分析1：具。
因为DRSS模型考虑均值随时间的随机变界的影响.所以称之为动态模型。
静态极值统计平方公差方法2•、勺假设的均值漂移都设定在各自的极值情况时.这种方法称为静态极值统计平方公差方法（Worse-<ase Static Raot" Surn- of "Squares Anlysis, WC-SRSS）.这一方法可以认为是一种极值情况的统讣分析方法。
为了有效地研尤任总假定的静态条件.需要将公式（2-10>分母项中的偏倚机制转移到分了项中（注意：'“I均值漂移大于2。
时.就不能应用上述转换），同时必须用Cp, Cpk:代替分母中的实际上，所有偏倚机制都可以利用來表示.但是和过程标准偏差改变时.如果利用作为转换日标.名义间隙值也会改变，这样就违背『均值和方差独立的假设°也就是说•用作为描述均值漂移的基础使得均值和方差之间正相关。
而利用k为动态和静态分析提供了一个可行的和灵活的机制•同时保证了过程均值和方差的独立性。
设计优化3.利用IRSS作为优化基础，十考虑5RS5和WC-SRSS作为基础时其逻轲和推理是相同的。
pcb孔位公差标准-概述说明以及解释
pcb孔位公差标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述PCB（Printed Circuit Board）是电子产品中不可或缺的组成部分，其设计和制造质量直接影响着电子产品的性能和可靠性。
在PCB的设计和制造过程中，孔位公差是一个至关重要的参数，它决定了元器件的安装精度和电路连接的可靠性。
PCB孔位公差指的是孔洞与元器件引脚之间的间隙偏差，通常以公差范围来表示。
在PCB设计和制造中，严格控制孔位公差可以确保元器件的准确安装，避免焊接不良或连接不稳定的问题，最终提高整个电路板的性能和可靠性。
本文将从PCB孔位公差的定义和重要性、标准化以及影响因素等方面进行探讨，旨在帮助读者更好地了解和掌握PCB 孔位公差标准，提升电子产品的质量和稳定性。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要围绕PCB 孔位公差标准展开讨论，共分为三个部分。
第一部分是引言部分，主要包括对文章的概述、文章结构和目的等内容，为读者提供一个整体的认识和导引。
第二部分是正文部分，主要介绍了PCB 孔位公差的定义和重要性、标准化情况以及影响因素等。
通过对PCB 孔位公差的各个方面进行详细分析，读者可以全面了解该领域的相关知识。
最后一部分是结论部分，对全文进行总结，并对PCB 制造提出一些启示和展望未来发展方向，以期为读者提供一些思考和借鉴。
整个文章结构严谨清晰，逻辑性强，旨在为读者提供全面且有深度的知识介绍和思考。
1.3 目的本文旨在对PCB孔位公差标准进行深入探讨，解释其定义和重要性，探讨标准化对于PCB制造的影响，并分析孔位公差受到的影响因素。
通过本文的研究，我们可以更好地了解PCB孔位公差的重要性，为PCB制造业提供参考并促进其发展。
同时，本文也旨在引起业内人士对PCB孔位公差标准化的重视，促进行业标准的建立和完善，进一步提高PCB制造的质量和效率。
2.正文2.1 PCB孔位公差的定义和重要性PCB孔位公差是指PCB板上孔的位置与设计要求之间的偏差范围。
汽车整车外观间隙、段差设计
四、间隙、段差设计要求
段差设计要求 段差的设计既要考虑到造型的美观性，也要考虑到对最终产品的影响。例如为获得车身 侧部区域造型上浑然一体的效果，前后车门与侧围的段差理论值一般设计为0 mm；需要 考虑到车辆在高速行驶时段差和流体力学的关系：翼子板与前门的段差理论值为0 mm， 前门为基准，公差要求0 mm～+1 mm；前门与后门的段差尺寸为0 mm，后门为基准， 公差要求0 mm～+1 mm 。
9
四、间隙、段差设计要求
间隙设计要求 在设计开闭件与周边件配合的间隙数值时，必须考虑并且满足运 动校核对间隙数值的要求，防止发生运动干涉。 依照配合结构不同，整车所有间隙分为三类：包边——包边，包 边——折边，折边——折边。包边——包边，包边——折边，这 两类配合的间隙值为此断面两配合件的最短距离。 包边——包边 此类间隙配合有以下三类情况，分别见下图所示
11
四、间隙、段差设计要求
1. 段差方向的设计 以基准件的外观面为基准面，高于基准面为正值，低于基准面为负值。
12
四、间隙、段差设计要求
段差基准的选择
l
安装基体为基准件，安装在基体上的装配件为跟随件。例如侧围总成与加油口盖，
前者为安装基体，设计为基准；仪表板本体与通风盖板，前者为安装基体，设计为基准。
外观测量顺序： 前部：A前格栅区域（分为7处特征：A1格栅亮条与发动机罩外板；A2中网 本体与前保险杠上本体；A3中网本体与前大灯；A4格栅亮条与前大灯；A5格栅 亮条与中网本体；A6中网本体与车标…）B前大灯区域C前保险杠区域D发动机 罩区域 侧部：E翼子板区域F前风挡区域G前后三角装饰板区域H前、后门区域I侧 围窗区域J加油口盖区域 后部：K后组合灯区域L后保险杠区域M后导流板区域 顶部：N顶盖区域 内饰测量顺序： A仪表板区域B副仪表板区域C前门护面区域D后门护面区域E侧围护面区域F 后背门护面
公差分析及实际案例分享
三. 公差分析目的、步骤、计算模型
1.目的: 1) 合理设定零件的公差以减少零件的制造成本。 2) 判断零件的可装配性，判断零件是否在装配过程中发生干涉。 3) 判断零件装配后产品关键尺寸是否满足外观、质量以及功能等要求。 4) 优化产品的设计，这是公差分析非常重要的一个目的。当通过公差分析发现产品设计
公差分析及实际案例分享
目录 一. 公差的定义和分类 二. 尺寸链 三. 公差分析目的、步骤、计算模型 四. 公差分析的工具 五. 案例
一. 公差的定义和分类
1. 公差定义: 零件的尺寸、形状以及其它参数都处在零件设计所规定的范围之内。这个范围通常称 为“公差”。就是实际参数值允许的最大变动量。 例如:10+/-0.5 mm, 公差：(+0.5)-(-0.5)=1mm
三. 公差分析目的、步骤、计算模型
2. 公差分析具体的步骤包括: 1) 定义公差分析的目标尺寸和判断标准。 2) 定义尺寸链。 3) 判断尺寸的正负。 4) 将非双向对称公差转化为双向对称公差。 5) 公差分析的计算。 6) 判断和优化。
3. 计算模型 常用的公差分析的计算模型有两种，一是极值法(WC)，二是均方根法(RSS)。 1)极值法
不满足要求时，一般有两种方法来解决问题。其一是通过精密的零件公差来达到要求，但 这会增加零件的制造成本;好的方法，也是公差分析的意义所在。
5) 公差分析除了用于产品设计中，还可用于产品装配完成后，当产品的装配尺寸不符合 要求时，可以通过公差分析来分析制造和装配过程中出现的问题，寻找问题的根本原因。
极值法是考虑零件尺寸最不利的情况，通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算目标尺 寸的值。
2)均方根法 均方根法是统计分析法的一种，顾名思义，均方根法是把尺寸链中的各个尺寸公差的平方 之和再开根即得到目标尺寸的公差。
形位公差知识附公差配合表(最全解释最清晰)
必知的形位公差知识全集一、形位公差的代号(GB/T 1182-1996)注：形位公差符号的线型宽度为b/2～b（b为粗实线宽），但跳动符号的箭头外的线是细实线。
二、形状、位置公差带的定义和图例说明GB/T 1182-19961 直线度a. 在给定平面内的公差带定义——公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域。
b. 在给定方向上的公差带定义——当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域；当给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1×t2的四棱柱内的区域。
c. 在任意方向上的公差带定义——公差带是直径为公差值t的圆柱面内的区域。
2. 平面度公差带定义——公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域。
3. 圆度公差带定义——公差带是在同一正截面上半径差为公差值t的两同心圆之间的区域。
4．圆柱度公差带定义——公差带是半径差值t的两同轴圆柱面之间的区域。
5. 线轮廓度公差带定义——公差带是包络一系列直径为公差值t的圆的两包络线之间的区域，诸圆圆心应位于理想轮廓线相对基准有位置要求时，其理想轮廓线系指相对基准为理想位置的理想轮廓线。
6.面轮廓度公差带定义——公差带是包络一系列直径为公差值t的球的两包络面间的区域，诸球球心应位于理想轮廓面上。
注：当被测轮廓面相对基准有位置要求时，其理想轮廓面系指相对于基准为理想位置的理论轮廓面。
7. 平行度a. 在给定的方向上的公差带定义——当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t，且平行于基准平面（或直线、轴线）的两平行面之间的区域；当给定相互垂直的两个方向时，是正截面尺寸为公差值t1×t2，且平行于基准轴线的四棱柱内的区域。
b. 在任意方向的公差带定义——公差带是直径为公差值t，且平行于基准轴线的圆柱面内的区域。
8. 垂直 度a. 在给定方向上的公差带定义——当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t ，且垂直于基准平面（或直线、轴线）的两平行平面（或直线）之间的区域当给定两个互相垂直的方向时，是正截面为公差值t 1×t 2，且垂直于基准平面的四棱柱内的区域。
间隙及面差分析
数学验证法则——平齐法则
横跨零件与零件接口创建一个径向切面。在基准零件上展开一条曲面线，然后测量其 到相邻零件曲面上的圆弧切线间的二维距离。 如果相邻零件平齐或较低，采用到该展开线的二维最短距离。
行李箱盖的DE即为间隙的所有者
引导板：侧围板
跟随板：行李箱盖
板定义——自/至
自/至由DPM根据DTS商品目录模板确定的。 自/至首先在DTS语言中用于通知相对于标准车身网络线断裂惯例的齐平（高出/低于）方向（+/-） 例如：从“前门”至“翼子板”的DTS值为+0.25 mm，即表明“前门位于翼子板内侧0.25 mm处”
间隙及面差技术分析
五菱集团 技术中心 Wuling Tech. Center
概述
描述感知间隙和测量间隙 根据全球设计信息手册确定板定义 审查数学测量法则 在区域间实现全球工作共享的一般过程
确定允许的公差
论证UG截面测量方法 通知确认SF、IDR和VDR中问题所用的方法 论证VDR数学验证UG文件证明
数学难证法则——间隙法则
3、对于折边的（金属）或牵引（模制）的副曲面，下列要求应适用：三维最短距离测量的原 点应取决于具体的曲面条件和截面配置，如下图如示。测量原点应位于下列零件的第一 圆弧切线上： -其第一圆弧切线在接口被确定为平齐时与主平面距离最近
-其第一圆弧切线在接口被确定为不平齐时与 “基准”零件的展开曲面距离最近
板定义——引导/跟随
间隙所有权。间隙的所有者负责接口相关的问题，独立于功能区。这个是整个GVDP过 程中的管理团队——设计工程师（SMT-DE）或综合供应商设计工程师的职责。曲面团 队将负责开发曲面断裂。 引导板。确认的引导零件用于断裂线位置开发，并且在间隙尺寸生成/验证过程中不能 移动。 跟随板。设计中心开发出断裂线后，在跟随零件为达成尺寸技术规范（DTS）的要求而 移动时，引导零件可使所开发间隙保持在断裂线上。简单说来，该零件为了满足DTS要 求很有可能发生变动。
浅谈汽车内外饰间隙段差问题影响因素及解决方法
车辆工程技术34车辆技术1 汽车内外饰间隙段差影响因素1.1 设计偏差 整车开发过程工作内容多且复杂，设计上覆盖造型设计、零部件定位系统和公差设计、工装设计、夹具设计、检具设计及测量设计等。
整车造型设计阶段的间隙面差目标值定义的合理性、整车及零部件定位和公差设计与校核的合理性、制造过程偏差分析的合理性及零件夹具、检具和测量设计的合理性对整车间隙段差的输出具有极大的影响。
设计偏差对于整车内外饰间隙段差品质输出极其不利。
1.2 零件偏差 汽车内饰件包括顶衬、饰板、座舱模块、座椅及地毯等；外饰件包括前后保、前后组合灯、后视镜、裙板及扰流板等。
目前，内饰方面间隙段差问题主要集中于顶衬与饰板配合、扶手与顶衬配合上，而外饰方面间隙段差问题显著集中于前后保与周圈配合、裙板配合及前后组合灯与周圈配合上；这些内外饰间隙段差问题约70%与零件型面和尺寸偏差有关。
汽车内外饰件，大部分为注塑、吸塑及模压件，均为一次成型件，除了保证零件性能和功能要求外，内外饰件尺寸稳定性也是至关重要的。
此外，冲压零件回弹、车身焊装后零件总成偏差及“五门一盖”包边精度等对整车内外饰间隙段差也有极大的影响。
1.3 制造过程偏差 整车制造过程环节众多，本文介绍的装配过程偏差主要包括车身和总装制造过程偏差。
制造过程质量通过一系列标准化文件来加以控制，针对人员、工艺、工装设备、材料及环境做出了明确要求。
人员培训不到位上岗操作、工艺装配顺序不合理、工装工具磨损损坏、设备故障、装配错误和缺陷零件及环境异常突变均会影响整车品质输出；因此，在提升内外饰品质过程中，减少制造过程偏差就显得尤为关键。
1.4 质量检测偏差 汽车内外饰间隙段差要求是不同的，在制造公差和装配公差得到很好控制的前提下，内饰件之间的段差重要性次于间隙的重要性；而外饰件段差则越小越好。
间隙段差的检测影响因素主要包括检测人员、检测方法及检测工具。
检测人员培训不到位、检测方法未标准化和不统一及检测工具磨损偏差均会对检测结果产生影响。
设计间隙公差分析全解
设计间隙公差分析全解间隙公差分析是一种用于确定零件之间间隙尺寸的方法，它是通过统计学原理和数学模型来计算和控制零件之间的间隙尺寸的。
间隙公差分析的目标是确保零件在设计和制造过程中的精度和一致性。
在进行间隙公差分析时，首先需要确定零件之间的功能要求和允许的间隙尺寸范围。
接下来，需要收集相关的尺寸数据和公差要求，并进行统计分析。
这些数据可以来自于CAD绘图或其他测量方法。
间隙公差分析可以分为静态分析和动态分析两种。
静态分析是指在静止状态下进行的分析，而动态分析是指在运动或振动状态下进行的分析。
在进行动态分析时，需要考虑到零件在不同工况下的变形和位移。
进行间隙公差分析时，通常使用的方法有最小二乘法、蒙特卡罗模拟和有限元分析等。
最小二乘法是一种常用的数学拟合方法，可以根据已知的数据得到最佳曲线或拟合直线。
蒙特卡罗模拟是一种统计模拟方法，通过随机抽样和重复实验来估计参数的分布和不确定性。
有限元分析是一种数值计算方法，可以通过数学模型来求解结构的变形和应力分布。
在间隙公差分析中，还需要考虑到公差传递、公差叠加和公差堆积等问题。
公差传递是指零件之间公差的传递和影响，可能会导致总体尺寸误差的积累。
公差叠加是指在多次加工和组装过程中，公差累积导致的误差增大。
公差堆积是指在零部件组合过程中，由于公差引起的尺寸累积误差。
最后，需要根据间隙公差分析的结果，确定零件的公差要求和制造工艺。
这可以通过确定公差带宽、公差区间和公差容差来实现。
公差带宽指的是允许的最大和最小尺寸之间的范围。
公差区间是指在设计和制造过程中允许的尺寸范围。
公差容差是指在零件加工和装配中允许的最大尺寸误差。
综上所述，间隙公差分析是一种用于确定零件之间间隙尺寸的方法，通过统计学原理和数学模型来计算和控制零件的尺寸精度和一致性。
它是确保零件在设计和制造过程中满足功能要求的重要手段。
冲压设计-冲裁间隙
冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。
由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。
冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。
冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。
冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。
图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。
(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。
其中。
间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。
冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。
间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。
间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。
间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。
图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。
该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。
冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。
RSS公差叠加分析方法第8章
6.把每个 尺寸相应 的公差填 写进与尺 寸列相邻 的公差列
7.算出每 个公差的 平方值并 把它填写 到与公差 列相邻的 统计公差 列。
8.把每列 里面的每 一项的结 果都加起 来填写在 图表的最 底端。
9.求出统 计公差和 的开方根 。（RSS)
把这个数 据填写在 图表的底 部，这个 就是RSS 公差值。
记住，最 差公差分 析法结果 是要求所 有的要分 析的尺寸 都是在它 们的最下 限和最上 限。
所以变动 的变量 要跟最差 条件下的 预测相差 很大。 尺寸和公 差的总和 实际上比 较倾向与 接近正态 分布。大 多数的尺 寸 也是比较 倾向于接 近正态分 布的状 态，而不 是极限值 。
统计公差 分析方法 主要基于 以下几个 条件，包 括
零件制造 的过程必 须可控加 工过程。 这要求， 排除了其 它因素 后，制造 的理想值 是和 设计值一 样大小的 。
制造加工
后各尺寸
数值是比
较集中于
中心而且
呈正态分
布（或者
说是高斯
分布），
这里引出
的问题
是有些公
差是单向
公差。
另外零件
是随机选
择后组装
终点开始 。第四个 尺寸在第 三个尺寸 的终点开 始同时在 B点结束 。
如果没有 正确地去 标示尺寸 的正负的 话，当负 尺寸的总 和和正尺 寸的总和 相减后 设计的间 隙值就有 可能是负 数。
如果出现 这种情况 的时候， 请从新检 查一下尺 寸有没有 正确地去 标示+/，保证 正尺寸的 总和大过 于负尺寸 的总和。 记住，正 尺寸的总 和必须包 含间距AB。
这种做法 也表明了 这样一个 事实，前 面章节讨 论罗列出 来的条件 不是总会 对每一个 尺寸和公 差 适用。 在RSS结 果上再乘 以一个大 于1的系 数就得到 了调整统 计结果。
机构设计公差分析培训教材公差分析原理
单个零件或组件出现公差堆积。 在公差堆积中，用公差分析可以确定总的变异结果。在机构设计中，它是一个很重要的挑战。 单个零件和组件的公差堆叠
零件 3
零件 2
零件 1
20.00 ± 0.30
.00 ± 0.25
10.00 ± 0.15
45.00 ± ?
35.00 ± ?
Tolerance range
一般公差分析的理论 这部分主要是说明怎样应用公差分析这个工具，去确保产品适合最终确定的产品功能和品质的要求的过程。
公差分析的优点
公差分析: 验证设计是否达到预期的品质水平. 带较少缺点的良率产品. 预防生产重工和延误. 降低产品的返修率 (降低成本).
1. 确定组装要求
X < - 0.30 mm
例 1 – LCD 连接器 – 第1步
X
D 0.10±0.05
Process variation 3s
制程性能指标 Cpk
参数 Cpk 是制程性能指标 sLT 是长期标准差 LSL是规格的下限 USL是规格的上限 mean 是实际制程的平均值
USL - mean
LSL
Sample mean
Nominal value
mean - LSL
USL
Process variation 3s
0
200
400
600
人数
160-164
165-169
170-174
175-179
180-184
185-189
190-194
195-199
200-204
205-209
某单位男人高度 (假设)
变异的一般分布图
公差设计
等级 A++ A+ A B C D Cpk值 Cpk≥2.0 2.0 > Cpk ≥ 1.67 1.67 > Cpk ≥ 1.33 1.33 > Cpk ≥ 1.0 1.0 > Cpk ≥ 0.67 0.67 > Cpk 处理原则 特优，可考虑成本的降低 优，应当保持之 良，能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A+级 一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将 其提升为 A级 差，制程不良较多，必须提升其能力 不可接受，其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
降低产品的返修率 (降低成本).
公差分析
使用公差分析的时机：当单个零件或组件出现公差堆叠时，公 差分析用以确定总的偏差。
35.00 ± ? 13.00 ± 0.20 10.00 ± 0.15 12.00 ± 0.10
零件 4
45.00 ± ?
单个零件的公差堆叠
10.00 ± 0.15
20.00 ± 0.30
概念介绍
互换性：指同一规格的零部件安装规定的技术要求（几 何、物理及其它质量参数）制造，能够彼此相互替换而 使用效果相同的性能。
完全互换：不限定范围，无需挑选、辅助加工或者修配； 不完全互换：分组互换，修配或者调整。
Hale Waihona Puke 公差：将零件尺寸规定一个允许变动的范围，在这个变 动的范围内即不影响零件互换性，又不降低零件的工作 性能，这种尺寸变动的范围叫做公差。
Cpk和制程良率换算
Cpk 0.33 0.67 1 1.33 1.67 2 每一百万件之不良 317310 45500 2700 63 0.57 0.002 合格率 68.3 95.5 99.73 99.9937 99.99995 100
面向制造和装配的产品设计之公差分析(可编辑)
面向制造和装配的产品设计之公差分析DFMADFMA第第44部分部分：公差分析公差分析Tolerance AnalysisTolerance Analysis钟元钟元7>2013/03/302013/03/30DFMADFMA内容：一．常见的公差分析做法二．公差分析三．公差分析的公差分析的计算步骤算步骤四四．公差分析的计算方法公差分析的计算方法五．公差分析的三大原则六．产品开发中的公差分析2DFMADFMA一. 常见的公差分析做法1. 产品详细设计完成后，在design review时，针对O-ring的压缩量进行公差分析；分析如下：3DFMADFMA一. 常见的公差分析做法2. 当发现公差分析的结果不满足要求时，修改尺寸链中的尺寸公差，从±0.15mm修改到±0.10mm，发现依然不能满足，继续修改到±0.05mm，直到满足O-ring的15%压缩量要求；成功完成公差分析。
4DFMADFMA一. 常见的公差分析做法存在的问题：公差的设定没有考虑到制程能力公差的设定没有考虑到制程能力 ? 公差的设定没有考虑到成本没有缩短尺寸链的长度没有缩短尺寸链的长度? 当公差分析结果不满足要求时，没有通过优化设计的方法，而是通过严格要求零零件尺尺寸公差的方法；? 对尺寸公差没有进行二维图标注对尺寸公差没有进行制程管控对尺寸公差没有进行制程管控 ? 产品制造后，没有利用真实的零件制程能力来验证设计阶段的公差分析在产品详细设计完成后才开始进行公差分析在产品详细设计完成后才开始进行公差分析5DFMADFMA一. 常见的公差分析做法后果：产品不良率高产品不良率高? 要求严格的公差，产品制造成本高，但依然会出现不良品实实际产品公差分析验证6DFMADFMA二. 公差分析1.公差的概念：为什为什么为产生为产生公差差？? 加工制程的变异： ? 组装制程的变异： ? 材料特性的不同 ? 组装设备的精度? 设备或模具的精度 ? 工装夹具装夹具的错误错误? 加工条件的不同? 操作员的不熟练? 模具磨损7DFMADFMA二. 公差分析1.公差的概念：公差是零件尺寸所允许的偏差值公差是零件尺寸所允许的偏差值，设定零件的公差即是设定零件制造时设定零件的公差即是设定零件制造时尺寸允许的偏差范围100.0799.759999..8888 100.03100±0.20100.05 100100.000099.9999.92100100.1515 100.30 8DFMADFMA二. 公差分析1.公差的概念：正态分布正态分布下偏差下偏差上偏差上偏差9DFMADFMA二. 公差分析2.公差的本质：公差是产品设计和产品制造的桥梁和纽带公差是产品设计和产品制造的桥梁和纽带，是保证产品以优异的质量是保证产品以优异的质量、优良的性能和较低的成本进行制造的关键。
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範例
Spec
Bezel 至 panel間隙 Panel 厚度 LCD cable 厚度 Bezel 至 Cover高度 螺絲組裝公差 螺絲孔位置公差 Bracket 變形度 Gap (Cover to LCD cable) 0.1+/- 0.1 Normal 4.9; Max5.2 Max 1.5 >6.6 0+/-0.1 0+/-0.3 0+/- 0.1 0.1
1,間隙的設計值
基準面(起始點);通常以要進行分析的尺寸當基準起始點 ,有影響尺寸的因素必須全部加進迴圈中,依序排列成一迴路 1間隙的設計值 2,cable厚度 3.Cable至螺絲孔的距離
4.螺絲孔公差
5.螺絲孔至BRK距離 第6尺寸方向相反,以負號表示
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表格欄位說明
LCD cable 厚度 Cover 至Cable 的間隙
description Bezel 至 panel間隙 Panel 厚度 LCD cable 厚度 鋁箔厚度 Cover 至Cable 的間隙 Bezel 至 Cover高度 螺絲組裝公差 螺絲孔位置公差 Bracket 變形度
Name A+/-a B+/-b C+/-c D+/-d E+/-e F+/-f 0+/-i 0+/-j 0+/-k
n (
i 1
n
1
n
) 2
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標準差計算-公差應用
RSS(平方和之平方根)
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Bezel 至 panel間隙
標準差計算法
Bracket 變形度 Panel 厚度 Bezel 至 Cover高度
螺絲組裝公差& 螺絲孔位置公差
設計間隙公差分析
(標準差分析)
Ruo Hung 2010.03.16
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標準差（Standard Deviation）
在實際應用上，常考慮一組數據具有近似於常態分布的機率分佈，約 68% 數值分佈在距離平均值有 1 個標準差之內的範圍，約 95% 數值分 佈在距離平均值有 2 個標準差之內的範圍，以及約 99.7% 數值分佈在距 離平均值有 3 個標準差之內的範圍
RSS (a 2 c 2 d 2 e 2 f 2 i 2 j2 k 2 )
標準差計算3σ公差值 (LCD 公差不計)
Gap=F-A-B-C-D
(各元件間隙之總和)
Gap+/-RSS (判定是否在3σ內) Gap + RSS →最大間隙 Gap-RSS →最小間隙
(若Gap-RSS<0則有一定不良率產生干涉)
1/6公差範圍
依照迴圈編號次序填入值及公差
計算程式
以1/6公差總合為基準 所計算出平方和之值 平方和開根號後即得標準差值
Gap必須大於3倍標準差值
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範例
編號 1 2
描述 Gap Cable thickness
設計值 0.1mm 1.5+0/-0.2mm
3
4 5 6
Screw tolerance
Max1.5
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標準差計算-公差應用II
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迴圈排列說明
定義迴圈,以需進行分析的尺寸為起點，依序定義每段尺寸及公差範圍
5.螺絲孔至BRK距離
4.螺絲孔公差 3.Cable至螺 絲孔的距離 2,cable厚度 6. 折返至原點
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計算公式
12 34 .....n
設為實பைடு நூலகம்，以下為推導公式
平均值計算
n 1 2 3 4 ...... n i n i 1 n
標準差計算
( 1 ) 2 ( 2 ) 2 ( 3 ) 2 ....( n ) 2 n
Gap= 6.6-4.9-1.5-0.1=0.1 RSS= √ (0.1^2+0.1^2+0.3^2+0.1^2)=0.35 Tolerance=0.1+/-0.35 0.1-0.35=-0.25<0
(V=小於0時會產生一定的不良率)
0.15
Screw hole 0+/-0.3 4.9 6.6 Bracket deformation 0+/-0.1
Panel to Hole
Screw shift Screw hole to BRK Boss height 5 3
2.8+/-0.3mm
0+/-0.1 0.55+/-0.1 -5.2+/-0.05
4 6 2 1
3倍標準差必須大於間隙設計值,若NG則有一定不良率產生
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