_3_8m超大直径深孔钻孔桩钢筋笼安装
文章编号:1003-4722(2010)S1-0052-03
3.8m 超大直径深孔钻孔桩钢筋笼安装
宋卫国1,周祖干2,谢祥庆1
(1.嘉绍跨江大桥工程建设指挥部,浙江海宁314415;2.中铁大桥局嘉绍跨江大桥项目经理部,浙江海宁314415)
摘 要:以嘉绍跨江大桥北岸水中区引桥基础 3.8m 、深度超过100m 的钻孔灌注桩钢筋笼施工为背景,结合长桩、大直径钢筋笼的结构特点及施工中出现的问题,总结该类钢筋笼的安装技术、吊装过程中的施工要点及措施。钢筋笼在后场利用长线法制作成型,然后分节运输至墩位,使用50t 履带吊机卸车,由160t 和50t 两台吊机配合起吊,采用镦粗直螺纹套筒连接技术对位安
装,最后进行竖向及平面定位。
关键词:桥梁基础;钻孔桩;大直径桩;钢筋笼;施工技术中图分类号:U443.154;U445.551文献标志码:A
Installation of Reinforcement Cages for 3.8m Very
Large Diameter and Deep Hole Bored Piles
SONG Wei -guo 1,ZHOU Zu -gan 2,XIE Xiang -qing 1
(1.Construction H eadquar ters of Jiashao River -Cr ossing Bridge P ro ject ,Haining 314415,China ;2.Section of Jiashao River -Cr ossing Bridge Co nstr uctiion Pr oject ,China Railw ay
M ajo r Bridge Engineer ing G ro up Co .,L td .,H aining 314415,China )
A bstract :Backgro unded by the co nstructio n of the reinfo rcement cages fo r the 3.8m bo red
piles having the leng th g reater than 100m for foundations of the approach bridge of the Jiashao Bridge ove r the no rth sho re wa ter area and w ith reference to the structural characteristics and the pro blem s occurring in the co nstructio n of the cages fo r long and larg e diam eter bored piles ,the author herewith sum marizes the installa tion techniques and the critical technical points and m eas -ures in the lifting and construction of the type o f the cages .The reinforcement cages of the Jiashao Bridge are fabricated by the lo ng line match method in field ,delivered to the pie r sites in sections ,unloaded by 50-t caterpillar crane and lifted by tw o sets of the 160-t and 50-t cranes .With the upset straight thread socketed co nnection technique ,the cage s are installed and finally po sitio ned vertically and in plan positions .
Key words :bridge fo undation ;bored pile ;la rg e diameter pile ;reinfo rcement cage ;co nstruc -tion technique 收稿日期:2010-11-12
作者简介:宋卫国(1972-),男,高级工程师,1994年毕业于同济大学道路与交通工程专业,工学学士(349449497@qq .com )。
1 工程概况
嘉绍跨江大桥是嘉兴至绍兴跨江公路通道的一座特大型桥梁,是跨越钱塘江杭州湾水域的关键性
工程。其中第Ⅴ合同段为北岸水中区引桥基础及下
部结构和北副航道桥基础及下部结构,起止里程为K43+975～K48+975,全长5000m 。其中北岸水中区引桥分布墩号为B13～B47号和B53～B82号,共65对墩,左、右两幅桥每墩各1根 3.8m 钻孔灌
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桥梁建设 2010年增刊1
注桩,共130根,桩长为105～111m ,钢筋笼长104.90～110.90m ,单个钢筋笼最大重量达82t ,吊装节(分节)最大重量接近10t 。2 钢筋笼运输
钢筋笼在后场加工车间胎模上利用长线法制作成型,然后利用挂车分节将制作好的钢筋笼运送至施工现场。考虑到运输线路的交通状况以及施工现场的局限性,挂车长度不宜太长,因此钢筋笼的分节长度不宜太长,然而长桩钢筋笼的对接工作需要耗费大量的人力和时间,故钢筋笼分节长度又不宜过短,所以工程中钢筋笼单节长度多以钢筋原材9m 或12m 的定尺长度为准,施工中可做适当调整,北
岸水中区引桥桩基础钢筋笼详细分节及主要工程数量见表1。
表1 钢筋笼分节及主要工程数量
单个钢筋笼长/m 钢筋笼分节/m 钢筋笼
数量/个104.9010.76+7×11.92+10.70
64107.9013.16+2×11.93+10.73+4×11.93+12.43
32110.90
13.16+2×11.93+13.00+4×11.93+13.16
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为了更好地固定钢筋笼,运输过程中需在挂车上配置运输胎架,胎架形式见图1。运输胎架的弧形托架可以增加受力钢筋的数量,配合钢筋笼制作过程中加焊的加强箍和十字内支撑,可极大地减少钢筋笼运输过程中在自重作用下的变形
。
图1 钢筋笼运输胎架
3 钢筋笼卸车
钢筋笼运送至施工现场,由吊机将钢筋笼卸车,而吊机型号的选择需要从吊重、安全、经济及现场工作环境等方面综合考虑。
嘉绍跨江大桥北岸水中区引桥 3.8m 钻孔灌注桩钢筋笼直径大、自重大,按照施工工艺,单节最大自重接近10t 。25t 汽车吊即可满足荷载要求,但钱塘江上施工受风力影响较大,且施工场地有一定的局限性,25t 汽车吊在某些特殊环境下可能满足不了吊距的要求,所以选择搭设平台后空闲的50t 履带吊机卸放钢筋笼并配合之后钢筋笼的起吊工作,既较好地满足了荷载要求,又可充分利用现场资源安全快捷地完成施工任务。钢筋笼卸车后平放在场地上(用方木垫放在钢筋笼两侧,防止滚动)。4 钢筋笼安装
4.1 吊机型号选择
钢筋笼由吊机垂直吊放入孔,吊机型号的选择需密切结合现场施工条件,根据最大荷载及吊距确定。嘉绍跨江大桥北岸水中区引桥 3.8m 钻孔灌注桩钢筋笼单根最大设计总重为82t ,根据施工平台布置形式,100t 和160t 履带吊在施工平台上允
许的最小吊距分别为8.15m 和8.5m ,臂长分别为45m 和38m 。根据吊重曲线可以查知,100t 履带
吊在平台上的最大吊重约为40t ,不能满足荷载要求;160t 履带吊在平台上的最大吊重约为82t ,符合要求。因此,施工中最终选用Q UY160吊机。4.2 钢筋笼起吊
由于钢筋笼长且重,在起吊过程中为了最大程度地减小钢筋笼变形,钢筋笼的起吊需要2台吊机配合完成。即先由160t 吊机利用专门吊具吊起钢筋笼上端吊环,辅以50t 吊机托起钢筋笼末端,同时起吊,将钢筋笼水平抬至一定的高度,然后160t 吊机继续提高钢筋笼上端,50t 吊机缓缓下放钢筋笼末端,保持钢筋笼悬空,慢慢翻转,使钢筋笼逐步由水平转向竖直。4.3 钢筋笼下放与对接
钢筋笼接长需在墩位长时间持续占用大型起吊设备,并要配备较多的工人在现场安装。为减小钢筋笼在孔位接长的时间,施工时主要采取以下措施加快钢筋笼对接速度[1]:
(1)尽量减少对接断面的数量,即减少钢筋笼分节数。
(2)钢筋笼的对接采用目前施工中常用的镦粗
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3.8m 超大直径深孔钻孔桩钢筋笼安装 宋卫国,周祖干,谢祥庆
直螺纹套筒连接技术。通过对钢筋端部冷镦扩粗、切削螺纹,再用连接套筒对接钢筋,该方法适用于H RB335、H RB400热轧带肋钢筋,综合了套筒挤压接头和锥螺纹接头的优点,具有接头强度高、质量稳定、施工方便、连接速度快、应用范围广、综合效益好的优点。在钢筋笼制作车间分节拆除钢筋笼预制接头时应事先做好对应的标记,即预制时对接在一起的2根主筋,在安装时必须保证也是这2根主筋对接,以便缩短套筒对接时间,同时较好地控制上、下钢筋笼各主筋丝头的间距。
(3)随着钢筋笼接长节数的增加,重量也在不断增加,普通打梢扁担已不能满足受力要求,故根据现场实际情况设计了特制的打梢环(图2)来固定下部钢筋笼。打梢环由卡板和支撑圆环两部分组成,支撑圆环由2个半圆环通过螺栓连接成1个完整的圆环,卡板可在支撑圆环内前、后抽动。安装钢筋笼时,先将打梢环安装在孔口平台顶面,再将欲吊入孔内的钢筋笼由160t 履带吊机垂直吊放入孔。入孔过程中尽量保证钢筋笼的垂直度及平面位置,避免钢筋笼对孔壁的破坏,同时依次取下钢筋笼的十字内支撑,下放到位后通过加强后的加强箍支承在打梢环上
。
图2 钢筋笼打梢环
(4)根据安装主筋接头错开的高度,设计制造了相配套的套筒连接施拧平台(图3),同一接头上、
下层同时作业,加快接头对接速度。钢筋笼的对接还包括声测管和注浆管的对接,其原理与主筋的对接类似,需要注意的是:①对接之前,要用生胶带缠裹声测管和注浆管的丝头;对接之后,要用黑胶带包裹接头,防止接头处有泥浆或者砂浆渗入。②每下放1节钢筋笼,都要将声测管与注浆管的回路注满清水,以检验接头处连接质量,渗水接头要及时拧紧或更换,以防止混凝土浇灌过程中漏浆造成声测管堵塞。4.4 钢筋笼的定位
钢筋笼定位包括竖向定位和平面定位两方面。
图3 套筒施拧平台
4.4.1 竖向定位
竖向定位即是将钢筋笼的顶标高固定至设计位置。在钢筋笼设计顶标高与钻孔平台标高相差不大的情况下,可以直接由相应长度的钢筋吊环固定钢筋笼位置;在钢筋笼设计顶标高与钻孔平台标高相差较大的情况下,钢筋笼的竖向定位则需通过定位吊环(图4)来实现。定位吊环由钢吊环和8根定位钢筋组成。钢吊环为内设加劲箍的钢环,其直径根据钢筋笼结构和直径计算确定。钢环上预制有8个定位钢筋卡口,卡口直径稍大于定位钢筋直径,且小于套筒外径。定位钢筋上口镦粗,拧上套筒后由套筒固定在钢环卡口上。
图4 定位吊环
主体钢筋笼对接完成后,起吊定位吊环与钢筋笼对接,定位钢筋下口与钢筋笼主筋通过双面搭接焊连接,将钢筋笼与定位吊环连成一体,然后将其整体下放,使定位吊环固定在打梢环上,所以定位钢筋与主筋的连接位置可事先结合钢筋笼设计顶标高,通过打梢环标高及定位吊环钢环的高度进行反向推算得出。4.4.2 平面定位
该桥钢筋笼底距平台顶标高超过百米,为保证桩顶处钢筋笼的平面位置,采取2条措施双控钢筋笼的平面位置:①固定定位吊环时,严格控制其钢环的顶面位置及定位钢筋的垂直度,并利用定位吊环的顶面位置及钢筋垂直度推算出桩顶钢筋笼的位
(下转第78页)
图5 测点布置示意
位置的原始数据,由此计算新浇筑梁段作为匹配梁段的目标位置数据。其计算原理为空间几何变位,同时要求考虑误差调整和补偿。
将原来的匹配梁段吊运、存放后,此新浇筑梁段成为下一个待浇筑梁段的匹配梁段。
新匹配梁段初步定位是通过卷扬机和底模台车来完成的。启动5t卷扬机,通过导向滑车和设置于底模台座端面上的动滑车牵引底模台车做纵向较长距离的移动,使梁段行至目标位置的大致范围。此时梁段的平面位置主要是通过钢卷尺丈量匹配梁匹配端至固定端模的距离来实现。
匹配梁段精确定位是通过测量仪器观察梁段顶面上的6个控制点,并通过10t手拉葫芦和底模台车上的油压千斤顶进行调整。手拉葫芦主要是精确控制其纵向距离的微调,油压千斤顶主要是精确调整梁段标高和轴线偏角。整个调整过程由专人统一指挥,每一步调整操作均要求缓慢、细致。
新的梁段浇筑完毕后,埋设测试点,随即进行下一阶段的测量工作。测量人员对两节梁段的控制点均进行2组独立的测量,取平均值。同时对匹配梁段所达到的精度进行验证判断,对超出精度要求范围的重新调整定位(新浇筑梁段报废,再次浇筑该梁段);对符合精度要求但偏差值较大的,在下一节梁段或多节梁段定位时进行调整(偏差值过大时,可能无法一次调整到位)。
6 结 语
嘉绍跨江大桥北岸水中区引桥工程5×70m 连续刚构箱梁采用短线匹配法预制施工,实现了把大规模现场作业转换成工厂化、标准化场内流水作业,箱梁预制速度快、质量可控性强,同时提高了工效、节约了成本。
参 考 文 献:
[1] 中交公路规划设计院.嘉兴至绍兴跨江公路通道嘉绍
大桥施工设计图[Z].2010
[2] 中铁大桥局嘉绍大桥Ⅶ标项目部.实施性施工组织设
计[Z].2010.
[3] 钟 海,邵 宏,王国亮,等.嘉绍大桥专用施工技术
规范[Z].嘉绍跨江大桥工程建设指挥部,浙江省交通
厅工程质量监制局,交通运输部公路科学研究院.
2010.
(上接第54页)
置;②超声波检测仪检孔时,可准确地反应出桩顶处钢护筒的椭圆度及偏位情况,可根据检孔的情况,在桩顶处设置钢筋笼限位钢筋,控制钢筋笼的平面位置。
5 结 语
截止目前,共安装3.8m钻孔灌注桩钢筋笼125个,钢筋笼的安装技术经过长时间的创新和改进,已成为1套较为成熟的施工技术,但施工过程中仍然有许多细节(如:在较强风力作用下,如何保证钢筋笼的相对稳定,更好的控制钢筋笼的平面位置及垂直度)需要靠现场技术人员的工作经验加以控制和不断创新。
参 考 文 献:
[1] 邱琼海,刘 博,于祥君.大吨位超长钢筋笼的制造与
安装[J].桥梁建设,2007,(S2):92-94.
(Q IU Qiong-hai,LIU Bo,Y U Xiang-jun.Fabrication
and Installa tion of La rge T onnage a nd V ery Long Re-info rcement Cages[J].Bridg e Co nstructio n,2007,
(S2):92-94.in Chinese)
钻孔桩钢筋笼吊装安全专项方案88919
钻孔桩钢筋笼起重吊装专项方案 1编制依据 1、建质[2009]87号关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知。 2、各专业设计施工图纸及设计交底、图纸会审记录。 3、《建筑施工手册》第四版。 4、汽车起重机技术及安全操作规程。 2 工程概况 本工程位于本建筑为贵州师范学院教育实践训练中心综合楼项目，为一类高层公共楼共25层，位于贵州省贵阳市乌当区。地下三层，地上25层。其中地下一层为设备用房；地下二至三层为人防地下室，平时作为停车使用，配套机械停车位；一层大堂、学生会活动房、小型商铺；二层为餐厅及包房；三层为厨房及餐厅区；四层为实验室和展厅；五层为档案室、图书室；六层为办公室、多媒体教室；七层为设备层；八至二十五层为270间学生宿舍；屋顶层为电梯机房；建筑总高度99.7m，框剪结构。 钢筋笼施工主要用于边坡的抗滑桩施工，约103根，成孔方式为机械旋挖桩。孔径1000-1600mm不等。 3施工计划 1、施工进度计划 本工程抗滑桩基计划于2016年4月25日开工，2016年5月25日完成钻孔桩的施工，共计30天。 2、施工材料计划 表3-1 施工材料计划 3、施工机械、设备投入情况 表3-2 施工机械、设备投入表 4施工工艺技术 4.1施工方案
钢筋笼分四节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用两点吊方式。主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分两点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。 4.2施工工艺流程 图4-1 钢筋笼吊装施工工艺流程图 4.3吊装配置参数 选用汽车吊规格型号为QY25A，最大额定起重量为25T，最大起升高度为25m，参考《建筑施工手册》第四版。选用工作幅度6m，主臂长17.6m，起重量10.4t，起升高度16.84m。 4.4钢筋笼起吊方法
钢筋笼制作工艺流程
钻孔桩钢筋笼加工工艺流程及要求 1、钢筋笼加工工艺流程图 不合格 合格 钻孔灌注桩钢筋笼加工工艺流程图 2、钻孔灌注桩钢筋笼加工要求： (1) 钢筋加工 ①钢筋加工前应清除油污、浮皮、铁锈。除锈可采用机械除锈、喷砂方法除锈和取人工用钢丝刷或砂轮除锈等方法进行。 ②钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于箍筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率不得大于2%，Ⅱ级、冷拉率不得大于1%。主筋端部弯折无法调直，采用无齿锯切割。 ③钢筋加工前，技术人员应根据设计图纸要求对每根桩钢筋进行配料，下达配料单。加工人员在下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。下料时，应采用无齿锯或钢筋切断机进行切割，严禁使用电、气焊切割。在钢筋切断前，先在钢筋上用石笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，将标记对准刀刃切断。 ④钢筋的弯制成型用弯曲机进行，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。 (2)钢筋连接 钢筋连接可采用机械连接、电弧焊接或闪光对焊，本工程灌注桩施工采用电弧焊接。 电弧焊接所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准规定。钢筋正式焊接前，必须同等施工条件下进行试焊试验，确定焊接工艺、参数以及焊接质量，对焊接质量不合格的操作人员应重新进行培训、考试，合格后方可上岗。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊接参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
受力筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d，同一根钢筋要尽量少设接头，在同一根钢筋上两焊接接头在35d范围内，且不小于500mm以内，不得超过一个接头。 冬季施工期间，采用电弧焊接应有防雪、防风及保温措施，焊好的接头严禁立即与冰雪接触。 (3)钢筋笼加工 ①钢筋笼骨架在加工场内采用一次性整体制作。钢筋笼主筋接头要错开，每一截面上接头数量不超过50%，按设计要求的钢筋位置布置好箍筋，箍筋与主筋连接缠绕紧密，将箍筋点焊在主筋上。 ②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋布置在桩顶处，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，严禁烧伤主筋。 ③对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，根据现场实际情况确定钢筋笼的每节长度，在加工场地分节制作，其分段长度不宜小于4m，以减少现场连接工作量。现场连接须采用单面帮条焊接或机械连接。 ④钢筋笼保护层厚度必须满足设计要求，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”垫块，置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。 ⑤成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处采用下垫上盖存放，妥善保护。 （注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注！）
灌注桩钢筋笼制作及安装施工方案
灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书 1、适用范围 适用于胜利街棚户区改造项目人工挖孔桩钢筋笼制作与安装。 2、作业准备 2.1 技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作 人员，操作人员熟知使用方法。 2.2 材料准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清 单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按规定进行 复试合格。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其 它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 3、技术要求 3.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 3.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 4、施工工序 主要施工工序为：原材料报验→施工准备→钢筋笼加工→钢筋笼成品报验→钢筋 笼吊放→校正→复测桩顶标高→固定钢筋笼。 5、施工工艺 钢筋在加工前应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷 拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除 锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不 用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 5.1 钢筋下料
(1) 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 (2) 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。 在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切 断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 (3) 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以 减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、 刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等， 必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。 5.2 钢筋的连接 (1) 施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量 随机抽样，确保焊接过程监控到位。 (2) 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢 焊条》(GB/T5117-1995) 或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995) 的规定。 5.3 钢筋笼加工成型 钢筋笼在加工场地制作，根据有效桩长及设计图纸确定每个笼长，加工必须按照 钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。本工程的桩径A900mm，钢筋笼直径A800mm，桩长约8 米，笼长约8.5m 左右。C14 主筋钢筋12 根，C12 加强筋设在主筋内侧，间距为2m，第一道在桩顶处，最下一道位于桩基底以上10cm处，螺旋箍筋采用A8 盘圆筋，A8@100加密区 4.5m，其余A8@20，0定位钢片做法见10SG813 第12 页。 5.4 钢筋笼成型报验 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。 6、钢筋笼运输与吊放 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。运输采用平板车运输 至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。吊车作业派专人指挥，吊点设两个，在吊装过程 中要轻吊轻放。待钢筋笼完全吊起后缓慢移向所对应的桩孔。钢筋笼吊装入孔要将钢 筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直，不准碰触桩孔内 壁。
大直径钻孔桩
大直径钻孔桩 早期的定义中是将直径大于0.8m的桩叫大直径桩，但随着桩基的发展，大直径桩的定义也有所发展，目前有将直径大于2m的桩叫大直径桩的，也有将直径大于2.5m的桩叫大直径桩的。 灌注桩按其成孔方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、爆扩灌注桩等。 钻孔灌注 指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土（或先在孔中吊放钢筋笼）而成的桩。根据钻孔机械的钻头是否在土的含水层中施工，又分为泥浆护壁成孔和干作业成孔及套管护壁三种方法。 （1）泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺流程：场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→第一次清孔→质量验收→下钢筋笼和钢导管→第二次清孔→浇筑水下混凝土→成桩。 （2）干作业成孔灌注桩施工工艺流程：测定桩位→钻孔→清孔→下钢筋笼→浇筑混凝土。 沉管灌注 指利用锤击打桩法或振动打桩法，将带有活瓣式桩尖或预制钢筋混凝土桩靴的钢套管沉入土中，然后边浇筑混凝土（或先在管内放入钢筋笼），边锤击或振动边拔管而成的桩。前者称为锤击沉管灌注桩，后者称为振动沉管灌注桩。
沉管灌注桩成桩过程为：桩机就位→锤击（振动）沉管→上料→边锤击（振动）边拔管，并继续浇筑混凝土→下钢筋笼、继续浇筑混凝土及拔管→成桩。 人工挖孔 指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。为了确保人工挖孔桩施工过程中的安全，施工时必须考虑预防孔壁坍塌和流砂现象发生，制定合理的护壁措施。护壁方法可以采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌体护壁、沉井护壁、钢套管护壁、型钢或木板桩工具式护壁等多种。以应用较广的现浇混凝土分段护壁为例说明人工挖孔桩的施工工艺流程。
钢筋笼快速制作与安装施工工法
大直径超长钻孔桩钢筋笼快速制作与安装施工工法 中铁四局集团有限公司 1.前言 近年来，随着桥梁跨径的增大，大直径超长钻孔桩在铁路和公路桥梁基础中得到广泛应用，相应的钢筋笼直径和长度也向大口径和超长方向发展。大直径超长钻孔桩钢筋笼具有节段多、自重大、接头多、易变形等结构特点，制造和安装工艺要求较高，传统的钢筋笼制造、安装工艺难以满足大直径超长钻孔桩施工的需要。 宁波铁路枢纽新建北环线工程甬江左线特大桥主桥为主跨468m钢-混混合梁斜拉桥，为满足索塔基础的Φ3.0m、桩长132.5m的钻孔灌注桩施工需要，课题组对“大直径超长钻孔桩钢筋笼快速制作与安装”施工进行技术研究，解决了大直径超长钢筋笼易变形、直螺纹套筒连接精度不易控制、钢筋笼安装不易定位等难题，实现了施工集约化、快速化，取得了良好的经济效益和社会效益。并申请了发明专利“大直径超长钻孔桩自由吊挂定位系统”（受理号：2.8），经总结施工经验形成该工法。 2.工法特点 2.1 采用长线加工法在定位胎具上分段同步制作钢筋笼。设计制造了一种胎座式钢筋笼加工模具，多节段同时加工，能够控制钢筋笼轴线偏差，保证主筋匹配对接精度。 2.2钢筋笼对接时相邻主筋采用直螺纹套筒错位反向对拧法，有效地解决了主筋间距小带来直螺纹套筒施拧不便的难题，大大地提高了施工效率。 2.3钢筋笼采用单主梁、双天车龙门吊吊装施工方法。利用龙门吊双钩可进行钢筋笼安装作业的同时也可进行钢筋笼吊起作业，方便快捷，提高了钢筋笼安装施工工效。 2.4安放钢筋笼时采用自由吊挂定位方法。在龙门吊双天车作业时，利用设计的“十”字型吊具进行多吊点吊装，吊具的上、下吊梁采用同心销轴连接，钢筋笼在悬吊状态可自由转动，解决了钢筋笼下放转动对位调整的难题。利用钢板挂钩与支撑平台对一般节段钢筋笼进行临时定位，钢板挂钩位置可自由调整；利用吊杆和吊挂定位环配合钢板挂钩对顶节钢筋笼定位，有效地解决了小间距主筋钢筋笼安放时定位难、精度低的问题。
钻孔灌注桩钢筋笼柱吊装方案
钻孔灌注桩 钢 筋 笼 吊 装 方 案 编制： 复核： 审核： 基础工程有限公司 2012年1月1日
目录 一、概述 (1) 二、吊装施工方案 (1) 2.1钢筋笼吊装 (1) 2.1.1钢筋笼吊装方法 (1) 2.1.2施工要点 (2) 2.1.3吊点位置确定 (3) 2.1.4主吊机垂直高度H确定 (5) 2.1.5付吊起重高度H及钢丝绳长度计算 (6) 2.1.6机械选用 (8) 2.1.7吊点吊环验算 (8) 2.1.8钢丝绳强度验算 (9) 2.1.9 卡环计算 (10) 三、吊装施工技术措施 (10) 四、主要安全施工措施 (11)
一、概述 本工程灌注桩直径Φ2200mm，钢筋笼最长60m，需分段加工制作，计算按工程桩中单根长度40m，理论重量40t的单节钢筋笼为准；试桩钢筋笼长62.66m，理论重量60t,钢筋笼二节加工，单节长度不超过33m；钢管柱直径1000mm～1400mm，壁厚最大25mm，钢管柱长度最长约23m，加上部工具柱28m，重量约25吨。 计算依据：《起重吊装常用数据手册》 《建筑施工计算手册》 《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 二、吊装施工方案 本工程钻孔桩钢筋笼主筋较多，为减少井口焊接时间，工程桩钢筋笼长度40m拟采取一次性吊装，试桩钢筋笼长度62.66m，拟分两节二节吊装，单节长度在33m以内，由于本工程钢筋笼长度长、重量大，吊装风险较大，现根据现场实际情况采取可靠有效的吊装施工方案，即理论计算满足要求和吊装方案满足安全施工要求。 根据上述特点和以往大直径钻孔灌注桩钢筋笼吊装施工经验，采取多点抬吊吊装、整体空中回直入孔的吊装方案。 2.1钢筋笼吊装 2.1.1钢筋笼吊装方法 钢筋笼吊放采用双机多点抬吊，空中回直。吊机主吊选用150T履带吊车。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。 钢筋笼吊放具体分六步走：
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法 一、前言 钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。 中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径2.5～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。 二、工法特点 1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。 2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。 3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。 4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，
采用大型浮吊大节段吊装。 5、桩基采用桩底后压浆技术。 三、使用范围 适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。 四、工艺原理 钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。 五、施工工艺 （一）、工艺流程 1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程 图5.1 传统钢管桩施工平台搭设工艺流程
2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程 图5.2 采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩钢筋笼浮笼处理及加固措施
钻孔灌注桩钢筋笼上浮原因及预防措施 摘要：现代化建设的发展越来越快，同时，钻孔灌注桩在土木工程施工中的应用也越来越广泛，然而,钻孔灌注桩的存在的问题确是不容忽视的。本文针对钻孔灌注桩施工中钢筋笼上浮问题，根据理论与实践经验分析和原因探讨，提出了防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的预防措施。 关键词：钻孔灌注桩、上浮、预防及处理措施 引言：在钻孔灌注桩基础施工过程中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，少则上浮几厘米至十几厘米，多则上浮几十厘米甚至过米，迄今为止很少有一个工程的全部工程的桩从未发生过钢筋笼上浮事故的。钢筋笼上浮程度的大小对桩的使用价值影响不同。轻微上浮一般不致影响桩的使用价值,但钢筋笼上浮过大会影响桩的使用价值。灌注中一旦发生钢筋笼上浮,一般是不能纠正的,所以应当了解钢筋笼上浮的原因。多年来，大量的工程实践积累了许防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮方面的经验，所以在施工中尽量减少和避免钢筋笼上浮事故。 一、钢筋笼上浮原因分析 钢筋笼“浮笼”事故在桥梁钻孔桩施工中很常见，特别是钢筋笼长度少于孔深或者是钢筋笼重量较轻时发生频率更高，产生的原因与混凝土的顶推力、泥浆比重、混凝土灌注速度等因素有关，具体表现为以下几个方面： 1、钻孔后清孔方面的问题 成孔后为保证混凝土的灌注质量,必须进行清孔,以降低泥浆稠度和清除孔底沉淀层。如果孔底沉淀层厚度过大,则钢筋笼不能下达到设计高程。在首
批混凝土灌注时,如果混凝土下灌过快,导管内泥浆会冲击孔底使沉渣上翻,对钢筋笼产生较大的冲出浮托作用;如果孔内的泥浆稠度较大,流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大,极易造成钢筋笼上浮。 2、混凝土灌注速度和间歇时间 在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度,因为混凝土拌合物具有典型的流变特性,如果灌注速度过快,混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大大增加,同时井孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大大增加,而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还没有足够的埋深,容易造成钢筋笼上浮。当钢筋笼在导口以下有足够埋深后,应适当加快混凝土灌注速度,因为如果灌注时间过长,首批灌注的混凝土流动性降低,对钢筋笼的摩擦力增加。如果超过混凝土的初凝时间,混凝土则会逐渐失去塑性,并且与钢筋笼之间产生一定的粘结力,在后续混凝土灌注时,钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。如果间歇时间过长,同样会使混凝土流动性降低,粘聚力增加,对钢筋笼的摩擦力增加,引起钢筋笼上浮。 3、孔斜原因造成钢筋笼上浮 在成孔过程中，钻机的摆放、地盘的坚实度、钻头连接的松紧度、地层（土层中夹有大孤石等）等原因都可以造成钻孔偏斜。由于钻孔偏斜，钢筋笼下放时，挂蹭支于孔壁，下放不到位。另外，由于钻孔的偏斜，在起拔导管时，导管很容易挂着钢筋笼，使钢筋笼向上产生了位移，造成钢筋笼上浮。 4、灌注过程中导管底口位置不当造成 钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，当混凝土面到达钢筋笼底部附近时，此时导管的埋深控制很关键，其实，也就是导管底口距钢筋笼底部的距离，
2.5米直径钻孔桩施工技术
2.5m直径钻孔灌注桩施工技术 中铁十三局一公司韩光明 [接要]：本文详细介绍了2.5m直径钻孔灌注桩成孔及灌注技术，成功克服了小钻机钻大孔径桩、复杂地质情况下泥浆护壁及砾石、铁板砂层成孔和泥浆无公害处理等施工技术难题，为类似施工提供借鉴之处。 [关键词]：2.5m直径钻孔灌注桩钻机改造成孔灌注技术 1.工程概况 哈双高速公路B2合同段的黎明站分离立交桥，位于哈尔滨市动力区朝阳乡东升村，跨越拉滨铁路黎明车站。桥梁孔跨组合为：左幅2×40m+12×50m;右幅为2×40m+2×50m+3×40m+2×50m+2×40m+5×50m。全桥共计54根钻孔灌注桩，桩基设计要求：直径2.5米,最大桩长32米,桩底位于中粗砂地层中,通长钢筋笼,孔底沉渣小于60cm。但实际地质与设计不符，部分桩底位于砾石层中或铁板砂（软岩）层中。 2.钻孔灌注桩成孔及灌注施工 2.1地层简述 一层：0-0.5m 人工填土。 二层: 0.5-4.5m 亚粘土,黄色,湿硬型状态。 三层: 4.5-12.0m亚粘土,灰色,湿,可塑状态。 四层: 12.0-16.5m亚粘土,灰色,湿,可塑状态,含云母。 五层: 16.5-17.3m 亚粘土,灰色,稍湿,硬塑。 六层: 17.3-19.0m 亚粘土,黄色-灰色,稍湿,硬塑-坚硬,含氧化铁,下部夹薄细砂层。 七层:19.0-29.9m中砂,灰色,稍湿,密实-极密状态,成分主要为石英、长石及云母，含砾约10-15%，磨圆较好，分选性较好。本层较为致密，具胶结（俗称铁板砂）。 2.2.施工主要难点 (1)小钻机进行大直径钻孔桩施工
(2)超厚粉细砂及中粗砂层的泥浆护壁 (3)旋转钻机穿越砾石，铁板砂层 (4)化学泥浆无公害处理 由上可见，该桩基工程所面对的技术问题是范围广、难度高，为了解决这些问题，施工中从理论到实践首次采取了一些施工方法来解决这些问题。 2.3钻机改造技术 2.3.1.电机改造 本工程使用的设备都为国产钻孔设备，一种为连云港生产的GM—20型钻机，一种为GPS—15型钻机，从型号可以看出此两种型号的钻机，均需要改进，并辅以相应的施工工艺才能进行 2.5M钻孔桩施工。改造钻机的原理为减少电机转速，增加扭距，以适应大直径钻孔桩施工需要。从结果看并不比国外设备或国产大功率钻孔设备差,使用的主要钻孔设备见表1 主要钻孔设备表1 2.3.2加工特制钻头 加工锥形刮刀钻头4个,适用于亚粘土或人工填土以及砂层，加工一个楔齿滚刀钻头1个适用于卵石、砾石，加工一个球齿滚刀钻头1个，适用于岩石（铁板砂）层。 2.4钻机钻孔技术 本钻孔桩工程采用反循环排渣钻进，泥浆池与钻孔桩位相连，循环送浆。 2.4.1穿过砾石、卵石层钻进技术 (1)选用楔齿滚刀钻头； (2)调节钻头吸渣口的位置、高度及直径； (3)增大钻压，控制钻进速度；
大直径钻孔灌注桩施工工艺
中江高速西江特大桥型.7m钻孔灌注桩施工工艺 沈怿宁廖雄滨 （广东冠粤路桥有限公司广州510000 ） 摘要：钻孔灌注桩中优质泥浆应用及西江特大桥工程中的实际应用。 关键词：钻孔灌注桩；泥浆；成孔；灌注； 1工程地质概况 西江特大桥主桥为70m+4 X120m+70m 预应力砼刚构一连续组合结构，全长620m，有 5个主墩，2个过渡墩，其中主墩桩基为① 2.5m~①2.7m的变截面桩，每墩8根，桩长都在60m~70m 之间，过渡墩桩基为①1.6m等截面桩，桩长也在50m~60m 之间，全桥桩基均为钻孔灌注桩。主桥桩基所处地层从上至下为：1 、淤泥质粉砂，饱和、流塑状，层厚在7~12m； 2、淤泥质亚粘土，饱和、流塑状，层厚在20~25m ；3 、卵石层，颗粒均匀性较差，粒径 2~7cm ，不稳定；4、强风化泥岩半岩半土状，稍硬，层厚10cm 左右；5、弱风化泥岩，岩质软，岩石裂隙发育，岩石天然单轴极限抗压强度2.3~11Mpa ，层厚3~10m ；6、微风化泥岩，质软，岩石天然单轴极限抗压强度3.5~44.4Mpa 。 2 泥浆循环系统 泥浆是由水、粘土、化学处理剂以及其他一定物质组成。泥浆是钻孔必不可少的，泥浆质量的好坏直接影响到成孔质量。主桥钻孔全部采用优质泥浆。 2.1优质泥浆组成及作用机理。 2.1.1泥浆配制 根据本桥特点在工地试验室进行泥浆试配，最终采用配合比是： 泥浆：1m3 水：1000kg 粘土：420kg 膨润土：60kg CMC : 1.5kg NaOH ：
1.5kg 优质泥浆的特点是：降低失水，稀释，悬浮钻碴；泥皮薄，护壁稳定。 2.1.2 作用机理 优质泥浆中不同成分分别起着不同的作用。 （1）粘土中的细颗粒具有带电、吸附、水化膨胀分散以及絮凝等性能。 （2）膨润土具有相对密度低含砂量少，泥皮薄，稳定、固壁能力高，阻力小和造浆能力大。 （3）CMC （羧甲基纤维素），可增加泥浆粘性，使土层表面形线薄膜防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。 （4）NaOH 的主要作用是增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。 2.2泥浆指标 由于受场地限制没有设置太大的泥浆处理器，河水平均深度24m 左右，护筒的长度基本都有35m ，利用护筒造浆，首先将护筒内土层用钻机清除，距护筒底还有1~2m 时，停止钻进并开始造浆，根据配合比向内投入足够数量的造浆材料。当泥浆指标达到下列数值时才能继续钻进。 泥浆性能指标表1 相对密度粘度（pa ?）含砂率（％）失水率（ml/30mi n ）1.2~1.2519~22 <4 <20 泥皮厚（mm/30min ）酸碱度（PH）胶体率（％）< 38~11边5 2.2.1 循环系统 从孔底压出的泥浆进到一个直径2.5m ，高1.5m 的过滤器，在过滤器上部有一0.5mm 的筛网，首先将泥浆中的粗砂以上的钻碴直接分离出来，泥浆在过滤器中沉淀部分钻碴，然后直接回到孔中，过滤器下部有一出口，定时将钻碴排出，由于整个循环系统较短而且过滤器的体积也不大，对泥浆中的粉砂不能及时清出，对于这个问题我们采用主动清理的办法，在过滤器中再放入一个泥浆泵，将容器中不能及时沉淀粉砂的泥浆抽出，并通过一个泥浆旋流
钻孔灌注桩钢筋笼吊装方案(改动)
钢筋笼吊装方案 一编制依据 1、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号); 2、《建筑施工手册》; 3、汽车起重机技术及安全操作规程; 4、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)； 5、《起重吊装常用数据手册》； 6、《起重吊装简易计算》； 7、《设备起重吊装工程》； 8、《建筑施工计算手册》。 二工程概况 莲花路口站站址环境以居住、商业用地为主，车站东南侧为庐山大厦及绿地、农业银行大厦等；东北侧为阜康大厦、香江大花园、华商俱乐部大厦等；西南侧为磐基国际中心及中心前下沉广场和绿地、东方明珠广场三期底商及高层住宅等；西北侧为华天购物中心、武汉大厦、来雅百货、惠元集团大厦等。 车站站址位于莲岳路与嘉禾路交叉路口以北，沿嘉禾路北向铺设，嘉禾路双向8车道，道路宽60m，路口站展宽为10车道，莲岳路宽40m，双向6车道.起点里程YDK7+050.250，终点里程YDK7+232.962，有效站台中心里程为YDK7+159.162，车站总长182.712m。 本车站共有362根钻孔灌注围护桩，直径1.0m，间距1.2m分布。单桩长度18.143～26.9m，钢筋笼长17.943～26.7m，单桩钢筋笼最重约为3.4t，钢筋笼吊装采用25t汽车吊机吊放就位。
三钢筋笼制作及材料设备 3.1钢筋笼加工 钢筋笼在施工现场制，共设2个加工场地，满足1台旋挖钻机和多台冲孔桩机施工。钢筋笼加工每班安排10～12人，钢筋连接采用电弧焊，其焊条为E50。现场加工成形的钢筋笼，应做到下垫上盖，等待监理检验。 3.2施工设备 施工设备投入见下表： 表3-1 施工设备表
大直径钻孔灌注桩按桩身混凝土强度设计
按桩身混凝土强度设计嵌岩灌注桩的方法 章履远(浙江世贸联合投资集团公司310053) 一、概述 当前大直径钻孔灌注桩的应用量大面广。如何提高大直径钻孔灌注桩的竖向承载力，以降低桩基成本是人们追求的目标。本文探讨以端承为主的端承桩或摩擦端承桩如何来提高承载能力的问题。笔者通过近几年的工程实践与分析后认为，这种桩型的桩端必须要有中风化或微风化基岩(硬质岩或软质岩均可) 作为持力层，且基岩的埋深在10m～80m以内，在这种条件下，通过技术手段采取施工措施，使桩的承载能力大幅度提高，最后达到最大值——承载能力按桩身混凝土强度控制。本文着重叙述在桩身混凝土强度满足桩的竖向承载力设计要求时应采用的几个技术措施。 二、考虑问题的思路 1、无论是国家标准《建筑地基基础设计规范》50007—200 2、或行业标准《建筑桩基技术规范》94—94，决定摩擦端承桩时，钻孔灌注桩单桩竖向承载力的计算公式总是分为摩擦部分和端承部分。而嵌岩灌注桩的计算就有区别。行业标准94—94分得较细，其计算式为＝＋＋，即嵌岩部分也分为嵌岩段摩擦阻力和端承部分支承力二部分，并且随嵌岩深度分别作出修正(见规范第40页)；国家标准50007—2002比较简单，只要是明确桩端嵌在较完整的硬质岩时，可按公式＝来确定单桩竖向承载力。近年来，笔者通过几种嵌岩灌注桩，无论是80m长桩，还是＜20m的短桩，持力层那怕是软质岩或极软岩，先用规范计算得出承载力再进行静载荷试桩，结果发现二者差别都比较大，表1给出计算值与试验值对比。 从表1中所列，21根试验桩及检验桩的试验值与按规范的计算值相比，除少数桩其试桩值达不到计算值外，其余大部分桩试验值都超过了计算值，有的还大大超过了计算值。如306＃检验桩，其试验值与计算值相比，达到2.31比值。其实，许多试验桩，从最终桩顶沉降值来看，有些桩的荷载还能再增加，比值有可能会超过3.0，只是由于荷载再加上去，已没有实标意义(因荷载值己超过了按桩身材料抗压强度控制的最大值)或试桩堆载装置已无法再增加荷重而不得不终止加载。 再从表1中可以看出，短桩比值大，而长桩比值小，但不管是长桩或短桩，只要是嵌岩桩，比值都能提高。 又从表1可看出，1＃工程的S1和S2桩，与4＃工程的1、2、3试验桩，二者的地层情况相似，S1、S2桩的桩端持力层岩石单轴抗压强度标准值(19.4)要比1、2、3桩的桩端持力层岩石单轴抗压强度标准值(6.46)要高，但试验桩极限承载力前者反而比后者要小，且桩顶沉降值前者大于后者很多。这二种桩的唯一不同点，据分析，前者桩底没有注浆，不排除由于桩底不注浆使桩底沉碴过厚而影响到桩底端阻力的发挥(从桩顶沉降过大可知)。 2、表1中可知，所有试验桩和检验桩的一个共同点是：所有桩都是嵌岩灌注桩。从试验结果来看，按规范的计算值和实际的静载荷试验值有巨大差别，有的差别还很大，尤其是短桩，无法用规范计算来得到解释。这种事实的存在提出了一个新的实际问题：只要是嵌岩灌注桩，当采用某些技术措施后，都能达到按桩身混凝土强度满足桩的竖向承载力来进行单桩设计，可以忽略规范的计算估算值。为什么要提出这种说法呢？这是基于对嵌岩灌注桩重新认识的一种新的观点——笔者暂称其为“岩体延伸”，即第三系基岩，通过钢筋混凝土
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装方案
1作业准备 1.1技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。 1.2材料准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。 进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。 按材料表或技术交底书进行配料。 钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 2技术要求 2.1所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 2.2在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 3施工程序及工艺流程 3.1施工程序 主要施工程序为；原材料报检f可焊性试验f焊接参数试验f设备检查f施工准备 -台具模具制作一钢筋笼分节加工一声测管安制一钢筋笼底节吊放一第二节吊放一校正、焊接f最后节定位。 3.2 工艺流程 台模、模具放样施工
钢筋检验、试验、报验-__钢筋放样、下料 声测管报验、安装-__钢筋笼分节加工--- 钢筋笼报检 吊放最后一节并定位 4施工要求 4.1钢筋储存 4.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 4.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm应加以遮盖。 4.2 钢筋的除锈 4.2.1 加工方法 钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 4.2.2 注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 4.3 钢筋配料整形 4.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可 采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直, 采用冷拉法调直时应匀速慢拉，1级钢筋冷拉率应三2%,牌号钢筋冷拉率应三1%.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。 4.4 钢筋下料
钢筋笼的吊装方案及步骤
钢筋笼的吊装方案及步骤 摘要：以中铁五局南京地铁3号线D9标段常府街站施工现场钢筋笼的吊装为例，叙述钻孔灌注桩钢筋笼的吊装下方过程，介绍钢筋笼吊装的一般过程和注意事项。 关键词：钢筋笼；吊装 引言 随着国家加大对基础建设的投资，国内很多城市都掀起了城市轨道交通（包括地铁和轻轨）建设的热潮。目前国内地下交通工程建设基坑围护主要还是采用的钻孔灌注桩、旋喷桩、地下连续墙等支护方式，当基坑尺寸过大时，还要采取在基坑中间加立钢隔柱的方案，以提高基坑围护结构的稳定性。其中涉及到的下桩过程即包括了钢筋笼的吊装过程。 南京地铁3号线常府街站的基坑临时钢隔柱采用钻孔灌注桩的施工工艺，钢筋笼采用单吊多段焊接的吊装下放方案。 工程介绍 常府街站位于太平南路与常府街的交叉路口附近、沿太平南路方向布置。车站为全明挖地下两层单跨框架结构10.5m宽标准岛式站台车站，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站外包总长170.9m，标准宽19.6m，底板埋深15.3m；车站覆土厚度约3m。车站共设5个出口和2组风亭，其中4号出入口预留。车站南北两端接盾构区间。 常府街站基坑围护采用地下连续墙支护方式，同时基坑中间加立33根临时钢隔柱，以提高围护结构的稳定性。施工工序：首先在基坑平面中间用钻孔灌注的施工工艺，将临时钢隔柱打入地下，然后下围护连续墙，待围护结构形成满足要求的强度后，对基坑进行开挖。 其中的临时钢隔柱由下部3段钢筋笼焊接上部钢板柱而成，下放预留钻孔后，再加灌混凝土至钢板柱底一定高度，待混凝土形成一定强度，即可移动施工机械，进行下一根桩的施工。 钢筋笼施工步骤 首先，将两段钢板桩吊至施工现场（50吨汽车吊）；焊工进场，对两段钢板桩进行焊接，形成21米整体钢板桩，并对后期施工所需吊环等进行焊接；将3段钢筋笼吊至施工现场；吊起其中一段钢筋笼一端，使钢筋笼竖直放入预留钻孔；在该钢筋笼顶部箍筋下插入两根型钢，型钢两端搁在泥浆池两边，以临时固定该段钢筋笼；用汽车吊吊起另一段钢筋笼一端，移动钢筋笼，使该钢筋笼下端悬靠
水上大直径钻孔灌注桩解析
水中大直径钻孔灌注桩 一、施工方案 （一）对于风力六级以下、浪高1m以下、水深10m以内的江河及浅海水中的大直径钻孔桩，拟采用C70钻机在利用中—60浮箱组成一定长度和宽度的刚性浮体上，在其上进行钻孔作业。浮动平台在锚机的牵引下定位，设置竖直定位桩，这时的浮动平台只能随水位的升降而上下浮动，其平面位置受到定位桩的控制而保持不变。 （二）砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送泵输送，导管法灌注水下砼。 二、施工工艺及施工方法 （一）工艺流程 C70钻机钻孔施工工艺流程如图所示。 （二）施工方法 1、施工准备 （1）修建施工便道、施工用临时码头及上料栈桥等大型临时设施。 （2）利用舟桥器材拼组浮动平台、浮吊、运输船、砂石料船、拌合船及临时码头动臂吊机，在拌合船上安装拌合机，搭设拌合台，加工定位钢桩及定位桩框架等。 （3）搭设海上桥轴线测量平台，测设两纵向桩轴线的中心线。 （4）组装C70钻机，进行试车检查机械状况并润滑保养，使钻机处于良好的工作状态。 （5）浮动平台横向紧靠临时码头边沿，用锚机固定，用公路梁搭设上船滑道，在高潮位期间，C70钻机吊着摆管装置沿着滑道慢速开上浮动平台的纵向公路梁；加固浮动平台，利用C70钻机将护筒、冲锤、抓斗等施工机具吊上平台，在浮动平台上备一台90kw发电机作为锚机、振动锤、拌合机的动力设备。 （6）浮动平台就位 在水上用有标志的竹杆标出即将施工的桥墩的中心位置，以桥墩为中心，在桥墩纵横轴线角平分线的四个方向，距桥墩中心150m处抛出四个混凝土锚，抛锚工作由机动舟配合浮吊来完成。 用机动舟浮动平台顶推到即将施工的桥墩中心位置，并将浮动平台上锚机的缆绳系在四个锚的浮标上。这样每根锚绳控制着浮动平台的两个方向，任两个相邻的
钻孔灌注桩的钢筋笼施工及质量控制
钻孔灌注桩的钢筋笼施工及质量控制 一、钢筋骨架制作、存放与安装 (一）、钢筋骨架制作 1、制作方法：《公路工程质量检验评定标准》中规定了钢筋笼制作的允许偏差 项次 项目 允许偏差/mm 1 主筋间距 ±20 2 箍筋间距或螺旋筋间距 ±10 3 钢筋笼直径 ±5 4 钢筋笼长度 ±10 钢筋笼每隔2M左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋，钢筋笼的加工，必须严格按照施工设计图和规范要求，配制好主筋的焊接长度为10D(双面焊)，但施焊时，由于起落点都不饱满，达不到施工要求，所以焊缝长度易加1CM，接头位置要错开，距离应不少于规范要求。主筋的加强筋采用对焊，效果不错，大家可以推广。 钢筋笼由于一般都比较长、重，而且受钻机门架高度(钻机门架一般不都超过10M)的影响，施工中，钢筋笼要采取分节制作，每根桩的钢筋笼，由几节钢筋骨架组成,计算钢筋笼长度尺寸时,除要注意接头位置错开,还要注意计算上焊接长度。 分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于6m，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋可略成
喇叭状。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。焊条规格有特定的要求，立焊难度很大，采用立焊还容易发生漏电事项，施工时要注意用电安全。 主筋和箍筋由于焊接点量多，工人粗心点就焊不好，而且常常烧伤主筋。焊接烧伤主筋是个技术问题，究其原因不外乎：1、焊工水平不行，2、采用大电流追求快速度。项目部电焊工要进行焊接比赛，提高电焊技术，班组长要负起责任来。 以上讨论的是钢筋笼主筋焊接制作工艺，为了提高工效，节省成本，我们要积极探索采用新材料、新工艺、新技术。 钢筋笼主筋连接建议采用新技术：套筒螺纹连接法。施工质量方面经实践检验采用套筒连接法比较好，但使用之前应进行经济效益详细分析、核算。 成本方面：主筋焊接法主要采用双面焊10D，钢筋浪费较大，采用套筒连接法，主要节约在钢筋接头和焊接人工上。最好进行详细的成本测算（计算人工、机械、电费、工效、材料等综合费用）。如果技术熟练，制作过程中控制的好，套筒连接还是有优势的。根据温绕七标和宁波绕城十一标的测算，采用套筒成本还是节省的。根据台晋4标，还是对焊比较划算。 采用套筒连接需注意哪些事项？切丝头和加工长度、钢筋端头要切平，这些是制作工艺要点。采用套筒时要切平钢筋头有点费工，对中要先对好，接口的主筋要标号，便于套筒连接，可在主筋标上号，防止一头少一头多。制作的时候先对好（要求场地足够大），主筋用套筒连接法在钢筋笼下放过程比焊接工艺要大大缩短时间。 套筒螺纹连接法施工时，套筒施工要求较高，两钢筋笼制作好后，容易造成轴线不对中；每根钢筋接头不能都刚好密封相贴；套筒套住一侧多，一侧少的问题，导致抗拉强度达不到设计要求。 如何避免这些问题，提高施工质量呢？首先，钢筋丝头加工质量和钢筋端头切平很关键，钢筋端头一定要切平，一侧多一侧少要划线控制，丝头不能太紧也不能太松（切丝要注意不能太深），端头最好磨一下，切的时候磨一下，浪费时间不是很长，只是一个习惯一个理念的问题。 钢筋笼检测管的问题： 超声波管成品型标准长度为9M、6M、3M（Φ50×1.2mm）规格声测钢管、可用简易方式焊接，或利用螺丝螺母活络连接。其中利用螺丝螺母活络连接，不仅施工方便快捷、不需工地以外的准备工作、不需任何设备、施工速度比传统的方法快5倍以上、且容易固定钢筋笼骨架、施工不受恶劣天气的影响；而且它节省成本、节省准备时间、不需要技工；同时也节省损耗、不受场地限制，安全、不需在工地进行焊接工作。值得推广。 检测管长度以钢筋笼长度为准，底管应稍长于钢筋底笼20-30厘米。 检测管内必须注满清水，最后拧上专用封头。检测管应防止堵管。
钻孔灌注桩施工方案
第一章施工部署 1.1、场地的布置 1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。 2、场地标高平整到5.3m左右，并经过夯实或碾压。钻孔桩施工区域铺设20～30cm厚的砖渣。 3、根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。 4、要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。 5、正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。 1.2施工顺序 由北向南逐根施工，本工程拟投入4台钻孔桩机，计划工期40天。 1.3 劳动力安排 钻机操作手16人、钢筋工3人、测量放线3人，管理人员10人。 第二章施工方法 2.1施工准备： 1、材料：混凝土采用商品混凝土 2、主要机具：正循环钻机、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、管等。 2.2 施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程图 2.3 施工方法及技术要求 2.3.1、埋设护筒 1、护筒一般用3mm厚的钢板卷制而成，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的顶部应开设溢浆口，并高出地面≥200mm。 2、护筒用挖埋的方法埋置，挖埋时，护筒与坑壁之间用现场原土填实，护筒中心应与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，护筒埋置深度在粘性土中不宜小于0.5m，在砂土中不宜小于1m，本工程埋深为80cm。
2.3.2、泥浆制备 1、根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，一般不宜小于4m3。 2、在粘性土层中成孔的泥浆，可在原土注入清水造浆。在砂土中成孔的泥浆，应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。 3、以原土造浆的循环泥浆比重应控制在 1.1～1.3；以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1.2～1.3，在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3～1.5，泥浆的控制指标：粘度18～22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%。本工程由于是基础桩，钻进时防止塌孔的危险泥浆比重采用1.25～1.45.清孔后泥浆比重1.15~1.25之间。 2.3.3、成孔 1、钻机安装时正循环，转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合，其偏差不得大于20mm，钻机安装应平稳牢固。 2、钻进时，在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低档慢速轻压，钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。 3、正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数，在粘性土中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜用低速、轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用低档慢速，控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。 4、加钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再拧卸加接钻杆。钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时应停止钻进，经采取有效措施后方可施工。 2.3.4清孔 1、清孔采用正循环换浆方法，一般分两次清孔。 第一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进尺，不断循环换浆。刚开始清孔时泥浆比重大一点一般为1.25～1.45之间，地质不好取大值，随着孔底成渣的减少泥比重逐渐减少。 第二次清孔在安装导管后，利用导管输送循环泥浆。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤8%，粘度≤28S，泥浆比重＜1.25。灌注混凝土之前孔底沉渣厚度应符合下列规定：端承桩≤50㎜，摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100㎜，摩擦桩≤300㎜。本工程控制在泥浆比重控制在1.15～