铣床刀具径向跳动产生的三大原因及七大解决方案
万能铣床产生震动与噪声的原因
万能铣床一旦产生震动，如果不进行处理就会出现主轴径向跳动大，出现异响，从而就会影响产品的加工精度。
下面我们来分析一下万能铣床震动意见噪声产生的原因。
检查万能铣床主轴是否松动，卸下主轴箱右侧的改版，用螺丝刀从锁紧螺母的槽中撬，直止退电，然后用退刀斜铁，别住主轴，用螺丝刀调整主轴总轴承上的锁紧螺母，达到松紧适宜，盖上盖板即可。
整机抖动现象，检查原因：检查万能铣床是否平行主电机座杆，电机法兰盘及电机枝干的锁紧螺母、螺钉是否松动，机头支座，滑座在立柱上是否夹紧。
处理方法：万能铣床垫平，旋紧螺钉，螺母，调整各锁紧部位达到牢固。
万能铣床升降台，工作台移动不平稳，可能是斜铁松动，调整斜铁达到松紧适宜即可。
万能铣床产生噪声的原因分析：1.切削力不断变化a.铣刀同时有几个齿参加加工，铣削过程中切削宽度是不断变化的。
由于刀齿很难保证在同一圆周上，这就进一步加大了切削力的变化。
在切削过程中，铣刀刀齿的切削厚度时变化着的，因此对每一个刀齿来说切削力也是变化的。
2.存在着冲击铣削力的变化和冲击的存在，是铣削是产生噪声的主要原因，尤其是铣削薄壁结构的工件时，铣刀的刀齿撞击工件的瞬间，由于工件的刚性差和材质的关系，会产生较大的振动，导致机床噪声值幅度增加，且又通过工件辐射出来，为减少振动，可在工件上加阻尼板铣刀的多刃切削会引起铣床的振动，产生噪声。
如果这种振动频率与机床的固有频率相同，就会产生共振现象，更加增大噪声。
由于切削力的变动较为剧烈，致使主轴和刀杆产生扭转振动，从而造成主轴驱动系统中的齿轮受到反复冲击载荷，引起振动和噪声。
万能铣床是一种切削不连续的机床，切削阻力的冲击变化导致铣床的振动并产生噪声，所以，在解决铣床噪声问题时，除把重点放在寻找变速箱中的噪声源外，还必须注意到铣床结构本身的振动问题。
铣刀铣削加工常见故障及措施.docx
具体问题
原因
解决方法
振纹
1.进给和切削速度太快
修正进给和切削速度
2.刚性不足（机床和刀柄）
用较好的机床刀柄或改变切削条件
3.后角太大
改变成较小的后角
加工刃带（用油石磨一次刃）
4.夹紧松（工件）
夹紧工件
5.切削太深
修正为较小切削深度
6.刃长和全长太长
柄部夹的深一点，用短的刀 或改变切削条件
工具寿命短 （切削刃钝）
1.切削阻力大
在初期再研磨
2.切削材料硬
用高级刀具
3.切削角度不合适
改变切削角度和一次刃
切削堵塞
1.切削量太大
调整进给和切削速度
2.排屑槽小
用较少刃数的铣刀
3.冷却液不足
加足够的冷却液或鼓风
表面粗糙度粗糙
1.进给太快
减慢到合适的进给速度
2.速度低
用较高切削速度
3.磨损太大
在初期再研磨
4.刃数少
用较多刃数的铣刀
面不垂直
1.进给太快
减慢到合适的进给速度
2.切削量太大
减小切削量
3.刃长和全长太长
用适当长度的刀
4.刃数少
柄部夹的深一点
用较多刃数的铣刀
前刀面产生月牙洼
1.切削速度过快
降低铣削深度或铣削负荷
2.刀具前角面小
用较大的铣刀进给量
2.铣削厚度太小
增加每齿进给量、采用顺铣、采 用较大正前角铣刀
4.切削粘附
切的少一点
5.无底刃凹度1
底刃加工出凹度
毛刺
1.一次后角磨损太大
在初期再研磨
2.切削条件不正确 :
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法数控机床轴向跳动问题是制造业中常见的一个难题，它指的是机床在加工过程中，工件的轴线与刀具的轴线之间产生的不稳定运动，导致加工表面质量下降，甚至使工件无法继续加工。
本文将从问题的原因、分析方法以及解决方法三个方面进行探讨。
一、问题的原因1.刀具安装不牢固：刀具的固定方式可能存在问题，如刀具未紧固好、刀片松动等，这会导致刀具在加工过程中发生微小的位移，进而引起轴向跳动问题。
2.机床结构刚度不足：机床的结构刚度不足会导致在加工过程中出现振动，从而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料选择不当，结构设计不合理或磨损等原因导致的。
3.加工参数设置错误：加工参数的设置不正确也会导致轴向跳动问题的出现。
例如，进给速度过高、切削速度不匹配等。
4.切削力不平衡：切削力在加工过程中可能出现不均匀的情况，进而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料的不均匀性、刀具磨损不均匀等原因导致的。
二、问题的分析方法要解决数控机床轴向跳动问题，首先需要进行问题的分析。
以下是几种常用的分析方法：1.振动信号分析：通过安装振动传感器，可以监测机床在加工过程中的振动信号，并通过分析振动信号的频率和振幅变化来判断是否存在轴向跳动问题。
2.加工表面质量检测：通过对加工后的工件进行表面质量检测，可以了解工件是否存在轴向跳动问题。
如果加工表面出现不规则的凸凹现象，很可能是轴向跳动问题导致的。
3.切削力测量：利用力传感器等设备测量切削过程中的切削力，可以判断切削力是否存在不平衡的情况，从而确定是否存在轴向跳动问题。
三、解决方法针对数控机床轴向跳动问题，可以采取以下解决方法：1.优化刀具安装：确保刀具的安装牢固，可以考虑采用夹紧力更大的刀柄、更好的刀柄夹持装置等。
2.加强机床刚度：通过合理的材料选择和结构设计，提高机床的刚度，并及时进行维护保养，以保证机床的稳定性和刚性。
3.调整加工参数：合理调整进给速度、切削速度等加工参数，确保切削过程平稳进行，减小切削力的不平衡。
常用铣床的故障及排除
铣削中，铣床本身的精度直接影响加工零件的尺寸精度。因此，除定期对铣床进行精度检验外，还应对铣床出现的故障及时排除。铣床常见的故障现象、产生原因和解决的方法见表11-3。
表11-3常用铣床的故障及排除
质量问题
产生的原因
防止措施
铣削振动很大
1.主轴松动
2.工作台松动
3.工作台丝杆、螺母间隙大
4.铣刀盘锥度与锥孔不吻合或未拉紧
5.主电动机振动大
6.主传动齿轮噪声大
1.重新调整主轴轴承的间隙或更换轴承
2.重新调整导轨间隙或刮削或更换新的镶条
3.重新调整间隙，拧紧紧固螺钉和紧固蜗杆与可调螺母的相对位置
4.修磨锥度或拉紧铣刀盘
5.对电动机转子进行了平衡
6.检查并更换不合格齿轮
升降台低速
升降时爬行
1.立柱导轨压铁未松开
2.润滑不良
1.松开并调整压铁
2.良好润滑
纵向工作台手
摇时松紧不一
1.工作台丝杠产生弯曲、局部磨损
2.丝杠轴线与纵向导轨不平行
1.校直修理或更换
2.重新校装丝杠并铰定位销孔
进给系统安全
离合器失灵
1.离合器调节的转矩太大
1.重新调节安全离合器，以157~196 N·m转矩能转动为宜
工作台快速
进给脱不开
1.电磁铁的剩磁太大
2.慢速复位弹簧弹力不足
1.由电工和机修工进行修理和调整。
刀具跳动的原因及解决方法
主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。
2．刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响
刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
3．具体加工工艺带来的影响
刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
7．合理使用切削液。
合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显著地降低切削力。由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。
实践证明，只要保证机床各部分制造、装பைடு நூலகம்的精确度，选择合理的工艺、工装，刀具的径向跳动对工件加工精度所产生的影响可以最大程度地减小。
3．刀具的前刀面要光滑
在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
4．主轴锥孔和夹头清洁
主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。
数控机床径向跳动的处理方法汇总
刀具的径向跳动主要是由于径向切削力增加数控机床了径向跳动。
因此，减少径向切削力是减少径向跳动的重要原则。
以下方法可以用来减少径向跳动：1.使用锋利的刀选择刀具的大前角，使刀具更锋利，以减少切割力和振动。
为了减少主叶片表面弹性恢复层与工件过渡表面之间的摩擦，选择了刀具的大后角以减少振动。
但是，刀具的前后角不能选择太大，否则会导致刀具的强度和冷却面积不足。
因此，根据不同的情况选择刀具的前角和后角，可以采用较小的粗细加工，但在加工中，为了减少刀具的径向跳动，应实现较大的加工，使工具更加锋利。
2.使用强度打的刀增加工具强度的方法主要有两种。
一是在相同的径向切削力下增大刀杆直径，刀杆直径增大20%，刀具的径向跳动量可减少50%。
二是缩短工具的延长长度。
刀具长度越大，加工过程中刀具变形越大，加工时间不断变化。
刀具的径向脉冲将继续变化，从而产生工件。
表面不光滑。
刀具长度减少20%，刀具的径向跳动能力也减少50%。
3.刀具的前刀面要光滑在此过程中，光滑的前刃可以减少刀具与刀具之间的摩擦。
还可以降低刀具的切削力，减少刀具的径向跳动。
4.主轴锥孔和夹头清洁主轴的锥孔和夹板是干净的，在工件加工过程中不能产生灰尘和碎片。
在选择加工工具时，尽量使用长度较短的工具。
使用刀时，强度要合理均匀，不要过大或过小。
5.选择合理的刀量吃刀数小时后，会出现加工打滑的现象，导致加工过程中刀具的径向跳动量不断变化，以致于加工后表面不光滑，刀太大，切削力会相应增加，导致刀具变形。
大的，增加刀具在加工过程中的径向跳跃动量也会使成品表面不光滑。
6.在精加工时使用逆铣由于在光滑铣削中螺丝与螺母的间隙位置的变化，工作台的进料会不均匀，会产生冲击和振动，影响机床、刀具的寿命，以及工件加工表面的粗糙度。
当采用反向铣削时，切削厚度从小到大，刀具的载荷从小到大，刀具在加工过程中更加稳定。
注意，这只在加工过程中使用，而且在粗糙加工过程中仍然使用。
这是由于高生产率的光滑铣削和工具的使用寿命可以保证。
机床工具常见问题解析与解决方法
机床工具常见问题解析与解决方法机床工具作为制造业中不可或缺的重要设备，经常会遇到各种问题。
本文将针对机床工具常见问题进行解析，并提供相应的解决方法，帮助读者更好地理解和处理这些问题。
一、加工精度不稳定的问题在机床工具加工过程中，加工精度不稳定是一个常见的问题。
其原因可能是机床本身的结构问题，也可能是刀具磨损、刀具安装不稳定等问题导致的。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床结构是否稳定，如床身是否有变形、导轨是否磨损等。
如果有问题，需要及时修复或更换相应的零件。
2. 检查刀具的磨损情况，如果刀具已经磨损，及时更换新的刀具。
同时，注意刀具的安装是否稳定，必要时可以使用调整装置进行调整。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工精度。
根据具体情况进行调整，以保证加工精度的稳定性。
二、机床工具噪音过大的问题机床工具在运行过程中产生的噪音是一个常见的问题，不仅会影响工作环境，还可能对机床本身造成损害。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的润滑系统是否正常工作，润滑不良会导致机床零部件之间的摩擦增大，从而产生噪音。
及时更换润滑油或维修润滑系统，确保正常工作。
2. 检查机床的传动系统是否正常，如皮带是否松弛、齿轮是否磨损等。
必要时进行维修或更换相应的零件。
3. 检查机床的固定螺栓是否松动，如果松动会导致机床振动增大，进而产生噪音。
定期检查螺栓的紧固情况，确保机床的稳定性。
三、机床工具加工效率低的问题机床工具加工效率低是制造业中常见的问题之一。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的进给系统是否正常，如进给机构是否松动、进给电机是否损坏等。
及时维修或更换相应的零件，确保进给系统的正常工作。
2. 检查刀具的切削性能是否良好，如刀具的材质、刃口的形状等。
选择合适的刀具，并根据加工材料的不同进行调整，以提高加工效率。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工效率。
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动是机械加工中常见的问题，如果不能及时有效地解决，会导致加工精度下降、表面质量不佳等问题。
主轴径向跳动的原因有多种，比如主轴本身的质量问题、刀具不平衡、夹持不牢固、切削力过大等。
要解决主轴径向跳动，需要从以下几个方面入手：
1. 确保主轴的质量。
主轴是机床的核心部件，质量直接影响加工精度和效率。
因此，在购买机床时应选择质量可靠、工艺精湛的厂家，确保主轴的质量符合要求。
2. 均衡刀具。
刀具均衡是防止主轴径向跳动的有效措施之一。
在使用刀具前，应对其进行均衡，确保刀具的质量和平衡性。
3. 做好夹紧工作。
夹紧力是防止主轴径向跳动的关键因素之一。
夹紧力过小会导致刀具松动，夹紧力过大则会导致主轴变形。
因此，在夹持刀具时应根据刀具的特性和加工要求，合理控制夹紧力。
4. 减小切削力。
切削力过大也是导致主轴径向跳动的因素之一。
为了减小切削力，可以采取合理的刀具选用、切削参数调整和加工方式改进等措施。
总之，要解决主轴径向跳动，需要从多个方面入手，综合采取措施，确保机床的稳定性和加工精度。
- 1 -。
数控车床主轴径向跳动的分析与维修讲解
自身(zìshēn)跳动，在平板上研磨检查轴承端面有无磕碰之处， 在准确找出轴承内外环之差δ，用0.02-0.1的黄铜皮做垫圈来消除 内外环之差，来保证同向轴承的配合消除间隙。再根据轴承内外
Hale Waihona Puke 环之差来选配预紧力垫圈1内外环的尺寸。
精品资料
• 不管主轴轴承是哪一个损坏，都要重新分析被损坏轴承所在的位 置和各中不同方面的因素，来重新思考新的修理方法，这里(zhèlǐ) 就不一一举例。主轴装配完后，要对主轴前端径向跳动和轴向跳 动、尾部的径向跳动进行检测。一般检测只注重主轴前端径向和 轴向的精度，对于该机床来说，尾部的径向跳动同样重要，它关 系到主轴轴线300mm处跳动的精度。主要检测项目如下：
精品资料
• 3、影响(yǐngxiǎng)主轴机构旋转 均匀性和平稳性的因素
• 影响(yǐngxiǎng)主轴旋转均匀性和 平稳性的因素，除了主轴传动链的 零件如齿轮、皮带轮、链轮等的精 度和装配质量之外，还有引起主轴 振动的外界振源如电动机、冲压机 、锻锤等。
精品资料
• （二）减少径向(jìnɡ xiànɡ)跳动的方法 • 1、使用锋利的刀具 • 2、使用强度大的刀具 • 3、刀具的前刀面要光滑 • 4、三爪卡盘和夹头清洁 • 5、吃刀量选用要合理 • 6、合理选用切削液
要更换。
• 1、不更换轴承修复主轴
• 对主轴精度丧失原因做出正确的判断后，如主轴轴承没有损坏， 只是正常磨损，主轴轴承就不需要更换，只要正确选配轴承之 间的预紧力垫圈就可以了，对轴承进行预紧力调整。轴承有了 预紧力，可以使滚珠与滚道在预加负荷下，消除了全部间隙并 形成了一定的弹性变形，在外加负载时轴承具有一定的刚性。 在外力作用下，轴承不会因外加负载而使滚珠和滚道之间产生 间隙，从而提高了主轴的旋转精度，增强了主轴的刚性，提高
铣床的常见故障及解决办法
铣床的常见故障及解决办法铣床作为一种广泛应用于机械加工领域的机床设备，其在生产制造中扮演着至关重要的角色。
然而，随着使用时间的增加和操作人员的不当操作，铣床也会出现各种故障。
本文将就铣床常见的故障进行分类，然后逐一介绍解决办法，帮助读者更好地应对铣床故障。
一、主轴故障1. 主轴加热过高主轴在高速运转时由于磨损过大或润滑不良会导致过热，造成主轴的损坏。
解决办法是定期检查主轴润滑情况，及时更换润滑脂，保持主轴的正常工作温度。
2. 主轴噪音过大主轴在工作时发出异常噪音，可能是轴承损坏或装配不当所致。
解决办法是更换新的轴承，或者重新装配主轴，保证主轴的平稳运转。
3. 主轴转速不稳定主轴在工作时转速明显起伏，可能是电机故障或电力供应问题。
解决办法是检查电机和供电线路，确保电力稳定，保证主轴转速的稳定性。
二、进给系统故障1. 进给速度过快或过慢进给系统调速不稳定，导致进给速度无法控制。
解决办法是检查进给系统中的传感器和调速器，调整参数使进给速度稳定在设定范围内。
2. 进给急停进给系统在加工过程中突然停止，影响加工质量。
解决办法是检查进给系统的控制电路，保证电路连接的正常，避免进给急停现象的发生。
3. 进给不均匀进给系统在工作时进给速度不均匀，造成加工面不平整。
解决办法是检查进给系统润滑情况，保证进给轴的平稳运转，消除进给不均匀的问题。
三、夹紧装置故障1. 夹紧力不足夹紧装置夹持工件时力度不够，导致工件松动。
解决办法是调整夹紧装置的压力，保证夹紧力度足够，避免工件滑动或脱落。
2. 夹紧不平稳夹紧装置在夹持工件时出现晃动或不平稳，影响加工精度。
解决办法是检查夹紧装置的固定螺栓，调整夹紧装置的位置，确保夹紧状态平稳可靠。
3. 夹紧装置损坏夹紧装置零部件损坏或磨损，无法正常工作。
解决办法是更换新的夹紧装置零部件，保证夹紧装置的正常使用，避免夹持失效。
综上所述，铣床在日常使用中会出现各种故障，需要及时进行排查和解决。
主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动解决方法主轴径向跳动是机床加工中常见的问题，它会导致加工精度下降，甚至影响加工质量。
因此，解决主轴径向跳动问题是非常重要的。
下面介绍几种解决方法。
1. 检查主轴和夹头主轴和夹头是主轴径向跳动的主要原因。
因此，首先要检查主轴和夹头是否有损坏或磨损。
如果有，需要及时更换。
此外，还要检查夹头是否正确安装，是否紧固牢固。
2. 调整主轴预紧力主轴预紧力对主轴径向跳动有很大影响。
如果预紧力过大或过小，都会导致主轴径向跳动。
因此，需要根据机床的要求，调整主轴预紧力。
一般来说，预紧力应该适中，既不能太大也不能太小。
3. 优化刀具刀具的质量和形状也会影响主轴径向跳动。
因此，需要选择质量好、形状合适的刀具。
此外，还要注意刀具的使用寿命，及时更换磨损的刀具。
4. 加强机床维护机床的维护对于解决主轴径向跳动问题也非常重要。
需要定期对机床进行检查和维护，保证机床的各项参数正常。
此外，还要注意机床的清洁和润滑，保证机床的正常运转。
5. 采用动平衡技术动平衡技术是解决主轴径向跳动问题的有效方法之一。
通过对主轴进行动平衡，可以消除主轴的不平衡，减少主轴径向跳动。
但是，动平衡技术需要专业的设备和技术，需要专业人员进行操作。
综上所述，解决主轴径向跳动问题需要综合考虑多个因素。
需要从主轴、夹头、刀具、机床维护等多个方面入手，采取相应的措施。
只有这样，才能有效地解决主轴径向跳动问题，提高机床加工精度和质量。
铣床的常见故障及解决办法
铣床的常见故障及解决办法随着工业制造的发展，铣床作为一种重要的加工设备，在各个领域得到了广泛应用。
然而，由于铣床在长时间运行过程中，会出现一些常见的故障问题，如切削刀具磨损、机床精度下降等。
为了提高生产效率和保证产品质量，及时解决这些故障问题变得尤为重要。
本文将针对铣床的常见故障进行分类，并提供解决办法，以帮助读者更好地理解和应对铣床故障。
一、切削刀具磨损切削刀具的磨损是铣床常见的故障之一。
切削刀具与工件接触时，由于摩擦和切削力的作用，会导致切削刀具逐渐磨损。
当切削刀具磨损到一定程度后，会影响加工质量和效率。
此时，可以采取以下解决办法：1. 及时更换切削刀具：定期检查切削刀具的状态，一旦发现磨损严重，应立即更换新的刀具。
2. 提高切削刀具材料的硬度：选用硬度更高的切削刀具材料，延缓刀具磨损速度。
3. 提高切削刀具的润滑和冷却条件：通过增加切削液的流量和降低切削速度，减轻切削刀具的磨损。
二、机床精度下降随着铣床的使用时间增加，由于零件磨损、传动系统松动等原因，机床的加工精度会逐渐下降。
为了保证铣床的加工质量，需要采取以下措施：1. 定期检查和维护机床：定期检查机床的各个部件，如导轨、螺杆等，确保其处于良好的状态。
同时，及时清洁和润滑机床，减少磨损。
2. 调整机床传动系统：检查传动系统中的传动带、齿轮等部件，确保其紧固状态良好。
如有松动或磨损，及时进行调整或更换。
3. 使用补偿装置：对于机床精度下降较为严重的情况，可以使用补偿装置，通过对加工程序进行修正，达到精度的要求。
三、加工表面质量不理想在铣削过程中，如果加工表面出现毛刺、瘤状等问题，会直接影响产品的质量。
解决这一问题的方法如下：1. 调整切削参数：合理调整切削速度、进给速度和切削深度，以确保切削过程平稳。
2. 选用合适的切削刀具：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
例如，对于硬度较高的材料，可以选择用于高速铣削的硬质合金刀具。
3. 加工前处理：在进行铣削之前，可以采用研磨、抛光等方法对工件进行预处理，以提高加工表面的质量。
数控机床加工中的刀具颤振与补偿方法
数控机床加工中的刀具颤振与补偿方法随着科学技术的不断发展，数控机床得到了广泛应用，为工业生产带来了很大的便利和提升。
然而，在数控机床加工过程中，刀具颤振问题成为了制约加工质量和效率的重要因素。
本文将介绍刀具颤振的原因及其对加工的影响，并探讨一些常见的刀具颤振补偿方法。
首先，刀具颤振的原因主要包括切削力、切削速度、加工材料、夹持方式等因素的影响。
切削力是指刀具在切削过程中对工件产生的力，过大的切削力会导致刀具的振动。
切削速度过高或过低也会引起刀具颤振，因为刀具颤振通常与共振频率有关。
此外，加工材料的硬度、切削液的使用、夹具的刚性等因素也会对刀具颤振产生影响。
刀具颤振对加工的影响主要体现在以下几个方面。
首先，刀具颤振会导致加工表面质量下降，产生毛刺和波纹等表面缺陷；其次，刀具颤振会加速刀具的磨损和断裂，降低刀具的寿命；最后，刀具颤振还会导致工件的尺寸偏差，影响加工精度。
为了解决刀具颤振问题，人们提出了各种刀具颤振补偿方法。
下面将介绍一些常见的方法。
首先是改善刀具的结构设计。
通过合理设计刀具的几何形状、材料选择和刀具刃口波纹等方面，可以降低刀具颤振的发生。
例如，采用刀具柔性化设计，通过增加刀具的柔度，在一定程度上能够降低刀具颤振。
其次是改善切削条件。
切削条件的改善对于降低刀具颤振非常重要。
比如，选择合适的切削速度、进给量和切削深度，能够降低切削力，减少刀具颤振的发生。
此外，采用合适的切削液和冷却系统，也可以起到一定的刀具颤振补偿效果。
第三种方法是采用刀具颤振监测与控制系统。
通过安装刀具颤振监测设备，实时监测刀具颤振的情况，一旦发生颤振，立即通过控制系统对刀具进行补偿。
这种方法可以大大提高加工的稳定性和精度。
最后是采用刀具颤振主动补偿技术。
这种方法是通过添加补偿装置或调整刀具运动轨迹来抵消刀具颤振的影响。
常见的刀具颤振主动补偿技术有负反馈控制、主轴振动补偿和智能控制等。
这些技术能够及时识别和抑制刀具颤振，提高加工质量和效率。
数控机床加工过程中振刀的原因及处理措施
数控机床加工过程中振刀的原因及处理措施随着数控机床技术的不断进展，数控机床在高精度、高速度、高稳定、高效率上也有了很大的进步。
但在加工过程中，刀具和工件之间在不间断的运动，机床的振动是不可避开。
但通过合理的措施，可以避开由于振动现象导致振刀现象的发生。
下面昆山渡扬数控就来和你共享数控机床加工过程中振刀的原因并提出相应的处理措施。
一、数控机床产生振刀问题的原因1.机床在加工过程中产生共振共振是一种常见的物理现象。
机床工作中，受到周期性驱动力的频率与其自生的自激振动频率相同时，将会发生共振现象。
发生共振现象会导致振动幅度加大，因而会对机床的加工质量产生很大的影响。
共振造成振幅过大，会导致刀具和工件运行轨迹发生变化，引起位置偏移，这样会降低加工表面的质量和尺寸精度，加添工件表面粗糙，显现振纹。
2.机床导轨部件“爬行”现象机床爬行是机床运行部件显现低速运动或者小量位移时，做非匀速运动，在进给和调整运动会显现时快时慢现象。
产生爬行的原因是摩擦阻力的变化。
在机床运行中，运行的速度地域某一数值即临界值速度时会产生爬行。
此时加工的工件表面会产生震颤，产生振纹。
3.工件刚性差机械加工过程中，对修长轴型的外圆车削加工，工件在转动过程中，会产生弯曲变形从而产生摇摆，这样会导致打刀、振刀等问题。
同时，薄壁零件的外圆车削时，简单发生装夹变形，也简单显现打刀或者振刀问题。
在车削加工不规定零件过程中，驱动力往往不是作用在工件重心上，在高速切削条件下，会引起主轴变形，从而导致机床振动和振刀现象的发生。
4.刀具安装刚性差例如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤抖。
数控车床车刀垫铁不平整，或者锁紧螺母没有压紧时，同样会导致刀具的振动。
5.切削力变化大切削过程中，切削层金属内显现夹杂、晶粒粗大等问题；或者加工表面不规定时，切削时宽时窄时厚时薄等，这些由于切削力的变化会引起机床振动以及振刀现象。
二、数控机床产生振刀问题的解决措施1.除去机床共振的措施数控机床的静刚度和动刚度取决于机床制造商的设计和制造工艺，一台安装好的机床其固有频率是固定的。
镗、铣加工中刀具产生径向跳动的原因分析与对策
镗、 铣加 工 中刀具产 生径 向跳 动 的原 因分析 与对 策
刘 俊清
（ Ｉ ￣ ｔ Ｊ Ｒ Ｉ 建筑职业技术学 院机电工程系， ｌ ￣ ｌ Ｊ Ｉ Ｉ德 阳 ６ １ ８ ０ ０ ０ ）
摘 要： 刀具 产 生 径 向跳 动是 镗 、 铣 削 加 工 生 产 中 比较 常 见 的 问题 。 如 果 对 其 不加 以有 效 防止 ， 则 不 仅 会 影 响 到 工件 的
（ ３ ） 其 它 因素 带来 的影 响 及其 解决 办法
此外 ， 主轴轴承支承孔 的制造误差 ， 高速旋转的
也将造成 主轴 回转 时轴心线径 部件的制造误差和使 用中的磨损 、 变形 ， 都将造成刀 传 动件存在不平衡 ， 向漂移 ， 从 而则使刀具产生径向跳动。为此 ， 提高主 具轴 线 和 主轴理 想 回转轴 线之 间漂移 和偏 心 ， 这是 刀 具 产生 径 向跳动 的 主要原 因 之一 。 由于 主轴 部件 结构 轴轴承支承孔 的同轴度和径 向跳动精度 ，对传动零 特别是 高速旋转件 ） 进行动平衡等 ， 也是有效防 比较复杂 ， 其主要 由支承的轴 承 、 主轴和传动零件等 件（ 组成 ， 因此 ， 归纳起来影响因素及其解决办法主要有 ： 止 刀 具产 生径 向跳 动的措 施 。
跳动。其具体影响因素有 ： 刀柄定心面的质量问题 、 刀 具与夹头或过渡套的配合面质量问题 、装刀前的清理 不 干净 、 装 刀方法不 正确 以及 刀具 自身 的质量 问题等 。 针 对 直 接装 刀 ， 是 依 靠刀 柄 定 心 面 （ 即 刀 柄外 圆 锥 面 ）与 主轴 内锥 孔 的紧密 贴 合 来保 证 刀 具 中心 线 与 主轴 轴 心 线 重 合 ； 针对 采 用 夹 头 、 或 者 过 渡套 、 或 者 镗 杆 装 刀 ，除 了依 靠 它们 的定 心 面 与主 轴 内锥 孔 的紧密贴合来保证轴心线重合外 ， 还要受到夹头 、 或 者过渡套与刀具接触的定心面质量的影 响。如果这 些工作表面磨损不均匀 ， 或者表面有划痕 、 碰痕和凹 凸， 或者安装前因主轴锥孔 、 刀柄 与刀具定心面没有 清理 干 净 ， 或 者 装 刀方 法 不 正确 ， 或者 因 定心 面 自身 的质 量 问 题 等 ，这 些现 象 都将 会 导 致 刀具 中心 线 与 主轴 轴 心 线重 合 ， 使 刀 具产 生 径 向跳动 。因此 ， 在安 装刀具时 ， 一定要处理好这些问题 ， 尤其是机床操作 者 要注 意 刀具 安 装 前 定 心面 必 须仔 细 清理 干净 的问 题， 不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。 （ ２ ） 刀具 刚度 、 强 度 不 足所 引起 其 中心 线 与 主轴 轴 心线 不重合 及 其解 决办 法 如果 刀具强度 、 刚性不 足 ， 则也将导 致刀具 中心线 与主轴轴心线重合 ， 使刀具产生径向跳动。生产实际 中， 主要可 以通 过两种 方式增 大刀具 的强度和 刚性 ： 是， 增 加 刀杆 的直 径 。实 验表 明 ： 在 相 同 的径 向切削 力 的条 件下 ， 如果 刀杆 直径增 加 ２ ０％， 则 刀具 的径 向跳 动量 就可 以减 小 ５ ０％。 二是 ， 减小刀具的伸出长度 。如果刀具伸出的长 度越 长 ， 则 加 工 时 刀具 产 生 的弯 曲变形 就 越 大 ， 刀具 的径 向跳动就越大 。就镗削加工来说 ， 镗杆受径 向切 削力与重力的合力作用 ，其弯曲变形的大小是处在 不 断 的变 化 中 ，当然 刀具 的径 向跳 动 就会 随 之 不 断 变化 ， 从 而影 响 到工 件 加 工 表 面 尺 寸 、 形状 、 位 置 精 度 和表 面粗 糙度 。实验表 明 ： 在 相 同的径 向切 削力 的 条 件下 ， 如 果刀 具伸 出长 度减 小 ２ Ｏ％ ， 则 刀具 的径 向 跳 动量 也会 减小 ５ ０％。 （ ３ ） 刀具几何角度带来的影响及其解决办法 在 切 削 加工 中 ，对刀 具 的径 向跳 动 影 响 较 大 的 几 何 角度 主要 是前 角 、后 角 和主 偏 角 。在 切 削加 Ｔ 时 ，如果选用较大的刀具前角 ，则会使刀刀具更锋 利， 这样可 以减小切削变形 ， 减小切 削力 和振动 ； 在 铣 削加 工 时 ， 如 果选 用 较 大 的铣 刀 后角 ， 则 可 以减 小 刀具 主 后 刀 面 与工 件过 渡 表 面 的弹 性 恢 复层 之 间 的 摩擦 ， 从 而可 以减 轻 振 动 ； 在 镗 削 加工 时 ， 如 果 选 用 较 大 的主 偏 角 ， 则 可 以减 小径 向切 削 力 ， 从 而可 以镗 杆 弯 曲变形 和振 动 。 值 得 注 意 的是 ： 为 了 减小 刀 具 的径 向跳 动 ， 刀 具
史上最全怎样减少刀具的径向跳动
在机械加工过程中，由于刀具受到的切削力在径向存在分力，可能会造成刀具的径向跳动。
而刀具的景象跳动又会导致工件弯曲变形以及产生加工振动，这是影响工件加工质量的一个主要原因。
径向跳动主要受刀具材料、几何角度、切削用量和润滑方式等因素的影响，可以采用以下方式尽量减少径向跳动的发生：提高刀具锋利度:选用较大的刀具前角和后角可以提高刀具的锋利度，减小刀具与工件过渡表面弹性恢复层之间的摩擦，减小刀具的切削力和振动。
但是，过大的前角和后角会降低刀具的强度，也不利于散热，应结合具体情况进行选择。
比如粗加工时，前后角可以取小一些，但在精加工时，为了减小刀具的径向跳动，前后角应该取得大一些。
提高刀具的强度:提高刀具强度的方法有两种：一种是增加刀杆的直径。
数据显示，在受到相同的径向切削力的条件下，将刀杆增加20%，刀具发生径向跳动的几率可以减小一半。
因此，增加刀杆直径是减少刀具径向跳动的一种有效方法。
另一种是减小刀具的伸出长度。
刀具伸出长度越大，刀具强度就越低，越容易发生变形和径向跳动，造成工件表面加工质量差。
如果能将刀具的身长度减少20%，发生径向跳动的几率同样可以减少一半。
保证刀具前刀面光滑:在加工时，光滑的前刀面可以有效减小切屑对刀具的摩擦，从而减小刀具受到的切削力。
因此，保证刀具前刀面光滑，可以降低刀具的径向跳动。
维持主轴锥孔和夹头清洁:主轴锥孔和夹头是否清洁，关系着刀具能否保持夹紧，所以也对刀具的径向跳动有一定影响。
为了减少刀具的径向跳动，应该清洁维持主轴锥孔和夹头，不能留有灰尘和切屑。
上刀时，力度要合理均匀，不能过大也不能过小。
选用合理的吃刀量:切削加工中，刀具的吃刀量不宜过大，也不宜过小。
过大会增大刀具受到的切削力，从而引起刀具的变形，增大刀具的径向跳动，使加工表面粗糙度较高；过小会导致加工打滑现象，同样也会引起刀具的径向跳动，且跳动量还在不断变化，加工出的表面粗糙度同样较高。
精加工使用逆铣:顺铣时因为具有更高的加工效率，因此很适合用于粗加工。
处理数控铣床刀具径向跳动7个方法，太实用了~
处理数控铣床刀具径向跳动7个方法，太实用了~一、引言在数控铣床切削加工过程中，造成加工误差的原因很多，刀具径向跳动带来的误差是其中的一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何形状精度。
在实际切削中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。
刀具径向跳动越大，刀具的加工状态越不稳定的，越影响加工效果。
二、径向跳动产生原因刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。
1、主轴本身径向跳动带来的影响产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。
这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。
2、刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。
其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
3、具体加工工艺带来的影响刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
径向切削力是总切削力在径向的分力。
它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。
它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
三、减少径向跳动的方法刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。
可以采用以下几种方法来减小径向跳动：1、使用锋利的刀具选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。
选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。
刀盘抖动处理方法
刀盘抖动处理方法刀盘抖动是指机械设备在工作时，刀盘上的刀片产生一定的颤动和明显的振动，严重影响了机械设备的工作效率和稳定性。
因此，必须采取相应的措施来消除刀盘抖动，保证机械设备的正常运行。
一、刀盘抖动的原因1、刀盘加工不平衡，或者沾染油污或者其他外来物质。
2、刀盘加工速度过快或过慢，产生了过多或者过少的热量，热量的不均衡导致了刀盘抖动现象的发生。
3、刀具和夹具的设计不合理，刀具质量差，或者安装位置不恰当，这些因素都可以导致刀盘抖动。
4、机床机身的不稳定，机床附件松动或者磨损导致的。
1、振动检测：在机床工作时，必须及时检测刀盘的振动情况，以便于发现刀盘抖动的问题。
2、外力防护：刀盘抖动的情况多是由于刀盘受到外力的影响而引起的，因此，必须对刀盘进行外力防护。
可以采用安装加强片等设备来对刀盘进行加固，或者采用阻尼措施，通过减轻或分散外力的影响来减少刀盘抖动。
3、刀盘调整：对于刀盘抖动的情况，可以拆卸刀盘进行调整，使其在加工过程中达到要求的精度和稳定性。
同时，可以通过更换刀具或者夹具，并根据加工要求进行调整，来减少刀盘抖动的发生。
4、机床加固：机床的不稳定也是导致刀盘抖动的重要因素，因此，必须对机床进行加固，以提高机床的稳定性，减少机床本身的振动，来有效的减少刀盘的抖动。
5、减小热量：过多的热量会导致刀盘的变形、磨损和抖动，因此，在加工过程中必须减少热量的产生。
可以采用降低刀具的进给速度，增加冷却液的流量等措施来降低热量的产生。
1、进行加工前的检查和准备工作，包括刀盘的清洗和检查、刀具、夹具是否合适等。
2、在机床操作中加强技术保障，如判断加工质量是否合格，提高操作人员的技术水平等。
3、在机床的日常维护与保养中，对机床进行合理使用，保证机床的稳定性，减少刀盘抖动的发生。
4、对刀具、夹具等进行定期更换与检查，在发现问题时立即进行处理，以避免刀盘抖动的发生。
总之，刀盘抖动对机械设备的稳定性和效率都是非常的不利的，必须采取一定的措施来消除或者预防这种情况的发生。
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铣床刀具径向跳动产生的三大原因及七大解
决方案
在数控铣床切削加工过程中，造成加工误差的原因很多，刀具径向跳动带来的误差是其中的一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何形状精度。
在实际切削中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。
刀具径向跳动越大，刀具的加工状态越不稳定的，越影响加工效果。
一、径向跳动产生原因
刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。
1.主轴本身径向跳动带来的影响
产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。
这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。
2.刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响
刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。
其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
3.具体加工工艺带来的影响
刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
径向切削力是总切削力在径向的分力。
它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。
它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
二、减少径向跳动的方法
刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。
所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。
可以采用以下几种方法来减小径向跳动：
1.使用锋利的刀具
选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。
选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。
但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。
所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。
2.使用强度大的刀具
主要可以通过两种方式增大刀具的强度。
一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50%。
二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。
3.刀具的前刀面要光滑
在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
4.主轴锥孔和夹头清洁
主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。
选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。
5.吃刀量选用要合理
吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。
6.在精加工时使用逆铣
由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。
注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，这是因为顺铣的生产率高，并且刀具的使用寿命能够得到保证。
7.合理使用切削液
合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。
以润滑作用为主的切削油可以显着地降低切削力。
由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑
之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。