丝网印刷参数调整原则
丝网印刷参数调试介绍
姓 日 名：张正 期：2015、7、29
目录
1.目的 2.具体参数的作用 3.调试中注意事项
1.目的
为了规范操作，使操作者按照正确、合理的步骤进行参数的调 试，了解具体参数作用，能迅速的调整参数解决产线上所存在的 的问题
2.具体参数的作用
2.1 压力主要是气压控制刮条对网板浆料施加的 一个外力
2.7 向后印刷X补偿是指调整印刷图案在X方向 位移
2.8 向后印刷Y补偿是指调整印刷图案在Y方向 上发生位移
2.9 向后印刷θ补偿是指调整印刷图案在一固印刷参数主要是因为湿重，粗线，虚印等各种异常问题 的出现，但是不能因为调而去调，而要考虑好每一次调整所带 来的影响，所以每次调整都尽量进行微调，不能跨度过大（特 别是新员工），每一次调整完成后，必须先检查硅片印刷质量， 调试是否有效果，确认无误之后，再进行下一步的调整
2.2 印刷间隙是指网板的网板与印刷硅片的最短 距离
2.3 印刷速度是指前刮刀通过压力使浆料印刷在 硅片上的刮刀速度
2.4 铺印速度是指后刮刀将浆料平铺到网板上的 速度
2.5 印刷区域前界限是指印刷时，前刮刀下压位 置到网板图案的距离
2.6 印刷区域后界限是指前刮刀印刷动作完成时， 刮刀上升的位置到网板图案的距离
谢谢！
印刷系统培训(三)印刷参数的设定
16.00
察栅线节点印非常 严重
工艺部
报告人:
4
snap-off设定
从结果中可以看出，随着板间距 的增加，印刷重量随之增加。 这是由于丝网形变的量由小变大， 从而导致网孔增大，透墨量随之 变大的缘故。其中当板间距在 1800um时印刷后起板时有脱板声 音，说明已有了粘板现象，这也 是造成栅线较平的原因，证明此时板 间距已经过小。而当板间距为3000um 时，印刷已有困难，时常出现断线的情况， 印刷出的线条也不美观，故板间距已 经过大。在线宽方面可以看出随着板 间距的增大栅线变细，结合湿重数据可以得到栅线同样变高的结论，但大于2700um后从显微镜下 观察所得，栅线节点印非常严重，这也就是为什么电池性能上所体现出来板间距3000um时的电流 最大，但串联电阻也最大的原因。电流随着板间距的增大而线性增大的现象可以理解为栅线线宽的 线性降低导致太阳能电池表面的受光面积增大的缘故。因此可以得出印刷板间距的最佳值是保证能 顺利印刷且节点印不太严重的前提下尽可能大地增大板间距。
工艺部
报告人:
3
snap-off设定
我们在保持其他条件不变的情况下，选取5个不同的板间距值，分别为：1800um、 2100um、2400um、2700um、3000um，其余的印刷参数为：印刷压力80N；印刷 速度200mm/s，测试结果如下：
板间 距（um） （g） 湿重 线宽 （um） Uoc （mv） Isc （A） Rs （mΩ） FF（%） Eff （% ） 备注 栅线较平， 1800 0.097 169 609.9 5.167 6.572 75.219 15.99 印刷后起板时有声 音 2100 0.118 167 609.6 5.175 6.865 75.074 15.98
丝网印刷参数调整原则
丝网印刷参数调整原则丝网印刷是一种常用的印刷技术，在电子、汽车、玩具等行业有着广泛的应用。
丝网印刷参数调整是实现印刷质量和效果的关键环节，下面将介绍丝网印刷参数调整的原则。
1.选择适当的网目尺寸：丝网印刷中，网目尺寸决定了图案的精细程度。
一般来说，网目尺寸越小，图案越精细。
但是，网目尺寸过小会增加印刷难度，容易出现堵网等问题。
因此，在选择网目尺寸时需要综合考虑材料、印刷图案的要求以及印刷设备的能力。
2.调整网框张力：网框张力是丝网印刷中的一个重要参数，直接影响到印刷图案的清晰度和精度。
过低的网框张力会导致网板变形，图案失真；过高的网框张力则会造成网框和网线的断裂。
因此，在调整网框张力时，需要根据印刷要求和材料特性来确定合适的张力范围。
3.控制刮刀压力：刮刀压力是丝网印刷中的另一个重要参数，决定了油墨在网板上的均匀覆盖程度。
刮刀压力过低会导致油墨不足，印刷效果不理想；刮刀压力过高则会造成油墨过量，图案失真。
因此，在调整刮刀压力时，需要根据印刷材料和油墨特性来确定合适的压力范围。
4.控制油墨粘度：油墨的粘度对丝网印刷效果有着至关重要的影响。
粘度过高会导致油墨不易传递，影响印刷质量；粘度过低则会造成油墨流量过大，容易形成滴墨等问题。
因此，在调整油墨粘度时，需要根据印刷材料和油墨特性来确定合适的粘度范围。
5.控制印刷速度：印刷速度是影响丝网印刷效果的一个重要参数。
速度过快会导致油墨无法充分传递，图案不清晰；速度过慢则会造成油墨斑点、晕染等问题。
因此，在调整印刷速度时，需要根据印刷要求和印刷设备的能力来确定合适的速度范围。
总之，丝网印刷参数的调整是一个综合考虑多个因素的过程，需要根据具体的印刷要求和印刷设备的能力来进行调整。
只有合理调整参数，才能够保证印刷质量和效果，提高生产效率。
丝网印刷制版规范zwx
丝网印刷制版规范一：绷版，(注意网目数标注分类正确无误)1.专色张力不低于13n/cm,四色网点不低于16n/cm.2.专色选择垂直拉网方式，四色选择斜拉网方式，CYMK按次序角度为12.5,15.5,17.5,22.5的角度为最佳。
可有效避免制版龟纹，及四色叠色撞网现象。
（根据现在产品的要求可选择12.5至15.5角拉网应该可以满足现在生产要求，辅助工具，张力计，10—100倍带测量工作放大镜。
）3.拉网方式选择二至四次拉紧方式，可有效消除网布应力，防止拉紧至网布最高弹性值至断网。
预防网布过早松弛。
（国产网布在绷网前最好先侵泡处理。
）二：制版1.空网选择：新绷网版检查是否有松弛，是否张力均匀，是否有脱胶现象。
重复利用的网版除了检查以上情况外，还要对光仔细检查，网布是否有沙洞，感光胶及油墨等污垢是否清理干净，如果有大面积的必须重新清洗处理，个别沙洞脏的及因操作中网布损伤造成的污点要先做出圈点标记，以便制版时躲避图案。
2.上胶：上胶前先用刷子清理一下空网。
上胶手法用力要均匀，一遍上胶选择凸三凹二，然后两边各収胶一次。
二遍上胶为了避免图案边缘锯齿，及小字的平整最好选择凸二凹一。
（注：烘箱温度控制在55度以下，避免将感光胶烤老，造成冲不掉现象。
）3.菲林检查修补，检查菲林药膜面是否在上面及菲林是否有沙眼，划伤，缺失等。
确认无误后进行网版选择，根据现在产品现象，建议网目选择如下：白色：200目（80T）金银：250目（100T）四色网点：350目（140T）专色网点：300目（120T）黄网。
（因为经常与大面积色块同时出现，注：个别淡色选用250目网）。
4.曝光：曝光前确认菲林位置是否适合生产，注意菲林及网版的清洁度，特别是网点部位是否有垃圾存在，避免费版。
曝光机玻璃面必须保持清洁。
正确掌握曝光时间，根据光源的强弱，菲林网点的大小，适时调整，保证菲林图案的完整再现及充充足的曝光。
5.显影：用水侵湿网版两面静置30-60秒等未曝光感光胶完全湿透后，用2-2.5公斤压力水枪冲洗，检查图文再现是否完全。
网目调丝网印花的技巧
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剂、印花涂料色浆、油墨等系列产品。 承诺以最好的品质，最优的，最好的服务，
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2、刮板胶条要有平直锋锐的刃口，不能用 圆口刮板。90。刃 l5 胶条应用最广。聚氨酯刮
板比橡胶舌Ⅱ板好。
3、刮印色序安排。三原色印版的色序一般
是黄一品红一青一黑，但也可以这样安排：黑一 黄一品红一青。 4、龟纹的控制。对龟纹的控制只能在操作
中根据具体情况和实践经验选择一些良好的措
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施来减少其对视觉的干扰刺激，此外，还可以借 助一些防止龟纹的工具来控制。 5、网版的保护与清洗。印制车间要保持一
定的湿度，在印浆中可加少许甘油或网孔防塞
剂，不使印浆干燥成膜而堵网。印后用清水将色 浆清洗后，还需用海绵蘸肥皂水擦洗两面，最后
冲洗干净。
6、产品质量的评价。当前评价织物彩色网
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目调印花质量侧重于对原稿的复制程度。它主要 包括三个内容，即调子还原是否完整；色彩还原
是否准确；清晰度是否符合要求。
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剂厂，是一家生产水性印花材料科技含量高的专 业，专业生产绿色环保型的无纺布白浆、无纺布
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金浆、发泡浆、特粘台板胶、印花粘合剂、增稠
网目调丝网印花的一些技巧：思想要集中，
刮板推动用力要均匀，角度要一致，带浆要均衡，
收浆要干净。在操作过程中要做到边操作、边检 查和互相检查，要做到套印准确、粗细均匀、深
丝印t4参数
丝印t4参数丝印T4参数是一种用于印刷行业的技术参数，它能够帮助我们在丝印印刷过程中获得更好的效果。
下面我将以人类的视角，为您详细介绍丝印T4参数的相关内容。
一、什么是丝印T4参数？丝印T4参数是指在丝印印刷过程中，控制印刷品质的一些关键参数。
其中，T代表“Tone”，即调整印刷色调的参数；4代表四个方向，即Cyan（青色）、Magenta（洋红色）、Yellow（黄色）和Black（黑色）。
通过调整这些参数，我们可以获得理想的印刷效果。
二、如何调整丝印T4参数？在调整丝印T4参数时，我们首先需要根据设计要求和印刷材料的特性来确定合适的参数范围。
然后，我们可以通过调整印刷机的色彩管理系统，来实现对T4参数的精确控制。
在调整参数时，我们可以根据实际情况进行微调，以获得最佳的印刷效果。
三、丝印T4参数的影响因素有哪些？丝印T4参数的调整会受到多种因素的影响。
首先是印刷材料的特性，如纸张的吸墨性、光泽度等。
其次是印刷机的性能，如墨盘的转速、刮墨刀的角度等。
此外，环境因素如温度、湿度也会对丝印T4参数的调整产生影响。
四、如何评估丝印T4参数的效果？评估丝印T4参数的效果通常需要借助专业的印刷质检设备。
我们可以通过检测印刷品的色差、色彩饱和度等指标，来评估T4参数的调整效果。
同时，我们也需要根据设计要求和客户反馈来判断印刷效果是否符合预期。
以上就是关于丝印T4参数的简要介绍。
通过合理调整T4参数，我们可以获得更好的印刷效果，提升印刷品的质量和观感。
希望以上内容对您有所帮助，并能增加您对丝印T4参数的了解。
如有任何问题，请随时与我们联系。
光伏电池片丝网印刷SOP
丝网印刷SOP一、丝网印刷结构图二、印刷参数和调整。
1、硅片厚度。
一般设置为0.18mm—0.2mm，是指承印物的厚度，稍微影响丝网间距。
2、丝网间距（sanp-off）。
决定网版距离硅片的距离，间距大时印刷重量重，间距小时印刷重量轻。
调整范围是0.5mm—1.5mm。
3、印刷压力（park）。
决定刮刀在网版上施加的压力，影响印刷重量，压力大时印刷重量轻，压力小时印刷重量重。
调整范围0.2mp—0.3mp。
4、背压。
决定刮刀下刀速度。
背压大时刮刀下刀速度快，背压小时刮刀下刀速度慢。
背压太大时，容易造成压版隐裂。
调整范围0.10-0.20mp5、印刷速度（print speed）。
决定印刷时的刮刀运行速度，速度高时印刷重量重，速度慢时印刷重量轻，但对印重影响较小。
调整范围150-250mm/s。
6、回墨速度（flood speed）。
决定回墨刀运行速度。
调整范围350—600mm/s。
7、刮刀深度（down-stop）。
决定印刷时的刮刀下降高度。
在印刷机上不可见，受气缸控制。
可通过调整气缸供气量解决。
三、印刷异常描述和解决1、虚印。
外观上，肉眼从侧面观察，可以看到局部颜色偏暗；显微镜观察，可以看到局部印刷高度明显偏低。
可到导致虚印的原因有：A.网版制作异常，局部曝光不佳，在印刷后的电池上形成局部虚印。
一般，如果在刚换上网版时，就出现局部规则性虚印，且每片都出现，即可判断为网版异常。
更换另外一块网版即可。
B.网版局部堵网严重，导致透墨不佳，在印刷后的电池上形成局部虚印。
一般，出现在印刷图形的边缘，且在网版使用一段时间后出现。
使用无尘布蘸松油醇擦拭网版，然后使用试印纸2次，将网版上残余松油醇擦拭干净即可。
C.刮刀不水平，导致印刷厚度不均匀，在印刷后的电池上形成局部虚印。
一般，在电池上表现为图形规则的虚印，且面积较大。
重新较刮刀水平即可解决。
D.刮刀深度太低，导致网版上印刷后刮刀刮不干净浆料。
在印刷后的电池上形成局部虚印或大面积虚印。
丝网印刷操作规程
丝网印刷操作规程丝网印刷是一种常见的印刷方法，它具有色彩饱满、图案清晰、精度高等优点。
为了保证丝网印刷的质量和效率，需要遵守一系列的操作规程。
一、准备工作1. 检查丝网的完整性和清洁度，确保没有破损和污垢。
2. 清洗印刷工具和器材，包括篮筐、刮刀、印刷台等，确保无油渍和杂物。
3. 准备好所需要的印刷材料，包括墨汁、助剂、稀释剂等。
二、调制墨汁1. 根据印刷需要选择合适的颜色和墨汁类型。
2. 按照标准比例将墨汁和助剂混合，确保墨汁的稠度和粘性符合要求。
三、装置丝网1. 在印刷台上安装合适尺寸的丝网，确保丝网张紧适当并且平整。
2. 调整丝网的位置和角度，使其与印刷图案对应。
四、调整印刷设备1. 调整印刷台的高度和角度，使其适应所需印刷效果。
2. 调整刮刀的角度和压力，确保墨汁能均匀地传递到印刷材料上。
3. 检查印刷机的速度和温度，根据材料和墨汁的特性进行适当调整。
五、执行印刷过程1. 将印刷材料放置在印刷台上，并将其固定好。
2. 将墨汁倒在丝网的一侧，然后用刮刀将墨汁均匀地刮过丝网。
3. 刮刀要保持一定的角度和压力，不要过度或不足，以免影响印刷质量。
4. 在印刷过程中，及时清理丝网上的残留墨汁和杂质，以免影响下一次印刷。
5. 协调好操作者之间的配合，确保印刷的连贯性和一致性。
六、清洗和保养1. 在印刷完成后，立即将丝网和刮刀清洗干净，以免墨汁干结。
2. 使用专用的清洗剂和清洗工具，彻底清除墨汁和杂质。
3. 定期检查丝网的状态，修复破损和更换老化的部分。
4. 定期保养印刷设备，润滑机械部件，确保设备的正常运行。
七、安全注意事项1. 在操作丝网印刷时，要戴好个人防护装备，包括手套、眼镜等。
2. 使用化学品时要注意防护，避免接触皮肤和吸入有害气体。
3. 在操作中要保持专注，注意安全，禁止随意乱动和嬉戏。
以上是丝网印刷的基本操作规程，具体的操作细节还需要根据实际情况和要求加以调整。
通过严格遵守操作规程，可以提高丝网印刷的质量和效率，确保印刷工作的顺利进行。
丝网印刷参数调整原则
丝网印刷参数调整原则丝网印刷是一种常用的印刷技术，可以在各种材料上实现高质量的图案和文字印刷。
在进行丝网印刷时，要根据具体材料和印刷要求进行参数调整，以确保印刷效果的质量和稳定性。
下面是丝网印刷参数调整的一些原则与方法。
1.网板选择：网板是丝网印刷的重要组成部分，它的选用对印刷效果有很大影响。
一般来说，网板的选择应根据印刷材料的性质和印刷要求来确定。
对于粗糙的材料应选择线径较大的网板，而对于细腻的材料应选择线径较小的网板。
2.涂刀调整：涂刀是用于将油墨推到网孔上的工具，涂刀的调整对印刷效果也有很大影响。
涂刀的角度和压力应根据印刷要求进行调整，一般来说，涂刀角度应适当，能够将油墨均匀推至网孔上，而涂刀的压力应适中，能够使油墨均匀地覆盖在印刷材料上。
3.油墨选择：油墨的选择要根据印刷材料的性质和印刷要求来确定。
一般来说，对于吸水性较强的材料，应选择水性油墨；对于吸油性较强的材料，应选择油性油墨。
此外，油墨的颜色和粘度也要根据印刷要求进行选择，以确保印刷效果的质量和稳定性。
4.网纱张力：网纱张力是丝网印刷中重要的参数之一，它关系到网孔的大小和形状。
一般来说，网纱的张力应适中，既要保证网纱的稳定性，又要保证网孔的大小和形状。
过高或过低的张力都会影响印刷效果的质量和稳定性。
5.印刷速度：印刷速度是影响印刷效果的重要参数之一，它的选择要根据印刷要求和设备性能来确定。
一般来说，印刷速度过快会影响印刷效果的清晰度和精度，而印刷速度过慢则会影响生产效率。
6.温度和湿度控制：温度和湿度是影响丝网印刷的重要环境因素，它们的控制对印刷效果的质量和稳定性有很大影响。
一般来说，温度和湿度应在适宜的范围内进行控制，以确保油墨的干燥速度和印刷材料的变形程度。
以上是丝网印刷参数调整的一些原则和方法，通过合理调整这些参数，可以得到高质量和稳定的印刷效果。
但需要注意的是，不同的材料和印刷要求可能需要不同的参数调整方法，因此在实际操作中需要根据具体情况进行调整。
丝网印刷技术技巧大全
丝网印刷技术技巧大全丝网印刷是一种常用的印刷技术，广泛应用于纺织品、电子产品、玩具、广告等行业。
以下是一些丝网印刷技巧的概述：1.印版制备：选择合适的印版材料，如聚酯薄膜、丝网网纱等。
根据需要制造合适的网点形状和大小，通过平版、电子版等技术制作。
2.油墨选择：根据印刷材料和要求选择合适的油墨，如水性油墨、溶剂型油墨、UV油墨等。
保证油墨的附着力、抗晕染性、耐磨性和光泽度。
3.机器调试：根据印刷材料和油墨特性进行机器的调试，包括速度、压力和温度等参数的调整，以保证印刷效果的稳定和一致。
4.框架调整：要使用合适的印刷框架，确保其平整度和稳定性。
定期检查和维护框架，如调整网纱张力、更换损坏的橡胶垫等，以保证印刷的清晰度和准确度。
5.印刷压力控制：要根据印刷材料的不同和要求，调整印刷压力。
印刷压力太大会造成材料变形或破损，压力太小会导致印刷不均匀。
6.印刷速度控制：印刷速度的选择应根据印刷材料和印刷要求来确定。
速度过快会导致墨层稀薄，速度过慢会造成油墨堆积。
7.墨量调整：根据印刷要求和效果，合理调整油墨的厚度。
过多的墨量会导致油墨晕染，过少的墨量会导致印刷效果不清晰。
8.烘干控制：根据油墨的种类和印刷材料的不同，采取适当的烘干方法和设备。
烘干时间和温度要控制好，以免油墨未干透或过度烘干。
9.印刷速度控制：印刷速度的选择应根据印刷材料和印刷要求来确定。
速度过快会导致墨层稀薄，速度过慢会造成油墨堆积。
10.墨量调整：根据印刷要求和效果，合理调整油墨的厚度。
过多的墨量会导致油墨晕染，过少的墨量会导致印刷效果不清晰。
11.确保印刷环境清洁：在印刷过程中要保持印刷环境干净和整洁，避免灰尘和杂质对印刷品的影响。
12.控制工艺参数：根据不同的印刷材料和要求，合理调整印刷工艺参数，如网板上油时间、水洗时间等，以获得最佳的印刷效果。
13.检查印刷质量：印刷完成后要及时检查印刷质量，包括颜色、清晰度、平整度等。
如发现问题及时调整和改进。
网目调丝印墨层厚度控制的原理和技巧
网目调丝印墨层厚度控制的原理和技巧在印刷行业中，网目调丝印技术广泛应用于印刷品制作过程中，例如书籍、海报、包装等等。
而作为网目调丝印的关键环节之一，墨层厚度的控制对于印刷品的质量和效果有着重要的影响。
本文将介绍网目调丝印墨层厚度控制的原理和技巧。
一、墨层厚度控制的原理网目调丝印的墨层厚度控制原理主要基于以下两个方面：1. 网目的大小：网目是由一系列正方形或圆形的空白和墨点组成的。
当网目的大小确定时，会直接影响到墨层的厚度。
网目越细密，墨层越薄；网目越稀疏，墨层越厚。
2. 丝印网板的张力：丝印网板张力的大小也会对墨层厚度产生影响。
当丝印网板的张力过大时，墨料会被挤出网孔，形成较薄的墨层；当丝印网板的张力过小时，墨料无法充分通过网孔，形成较厚的墨层。
二、墨层厚度控制的技巧为了获得理想的墨层厚度，以下是一些常用的控制技巧：1. 选择合适的网目：根据印刷品的要求和制作目的，选择适当的网目大小。
对于需要细腻图像的印刷品，选择细密网目；对于需要填充大面积色块的印刷品，选择稀疏网目。
2. 控制丝印网板的张力：保持丝印网板的适度张力，不过度或过小。
通过仪器检测或经验判断，调整丝印网板的张力，以获得较为理想的墨层厚度。
3. 墨料选择与配方调整：不同的墨料有着不同的流变性和浓度，因此选择合适的墨料对于墨层厚度的控制至关重要。
同时，根据具体情况，可以调整墨料的配方比例，以期获得更理想的墨层厚度。
4. 印刷机的调整：印刷品在印刷机上的传送速度、压力调整以及墨料的供给量，都对墨层厚度有一定影响。
合理调整印刷机的参数，如增加印刷速度、减小压力或适当增加墨料供给量，可以实现更精确的墨层厚度控制。
5. 质量检测与调整：通过合适的质量检测设备，如墨层厚度测量仪等，对印刷品进行质量检测。
根据检测结果，有针对性地调整丝印网板张力、墨料配方等参数，保证墨层厚度的控制在合理范围内。
三、结语网目调丝印墨层厚度控制是印刷行业中重要的技术环节之一。
丝网印刷油墨的调配
丝网印刷油墨的调配开印前，应使油墨具有良好的应用和印刷适性，必要时需做适当的调配。
1．调色。
配墨前，先应计算每色印数的耗墨量，使调配的墨量适当。
尤其对二液反应型油墨，应据其固化速度和印刷速度来计算其调墨量。
要获得正确的色彩，调墨应在稳定的自然光下进行，同时不可以数色并置观察，免受错觉的影响。
配置新鲜墨时，深色墨的加入要逐渐接近，切忌一次加入过多，再用大量浅色墨补救。
同时应尽量减少混合的色相，色相愈多，灰度愈大。
另外还应注意干燥前后的色彩变化，如吸墨量大的浅色承印物上，干后的墨色往往浅淡；发泡油墨的湿态、干态及发包泡态三相的色差较大；陶瓷印墨烧制后色相殊变；白色油墨经高温会变黄等。
诸如此类的变色规律，需要印刷者在实践中，积累经验和样品，做出各自的色标。
丝印油墨（印料）的色彩调配是丝印生产过程中不可忽视的一个环节。
调配的基本原理离不开色光的加色法和色料的减色法等基本原理。
色料三原色中以任意两色等量混合，便能产生光的三原色的某一色相。
这三种色相从颜色的角度讲，称为间色（或叫第二次色），如黄、青二色混合形成的绿色，即为间色。
间色与间色混合产生的色相称为复色（或称为第三次色）。
三原色油墨混合成的间色、复色如图3－60所示。
图3－60 三原色油墨混合成的间色、复色2．油墨调色方法。
所谓配色就是将两种以上的颜色，或是除主调色色彩之外再使用少量的色彩邻接，形成色彩的组合。
彩色油墨使用前调配时，首先将色样上需要配制的颜色单独露出，正确的分辨出原稿（或原样）色彩是原色、间色，还是复色。
如果是间色、复色，需要分辨出主色与辅色的比例。
其次一定要根据原稿指示的色调，小样调试，待与原稿相比，颜色色差较小或相等时，方可大批调配，且时间要短，调量要适当。
调的过少，造成停工，油墨色相不一，影响生产正常进行；过多会造成不必要的浪费。
调墨通常在光线稳定或光线不直接照射的地方进行。
丝印油墨调色时要注意三点：a．配墨时应尽量少加不同色的油墨，色墨种类越少，混合效果越好。
丝网印刷参数调整原则
丝网印刷参数调整原则
一, Printing (印刷方式选择)
Alternate squeegee (不刮浆料交替印刷) , Double squeegee (不刮浆料每片印刷两次)
Squeegee and flood (先印刷后刮浆料) Flood and squeegee (先刮浆料后印刷)
二, Screen (网版):
Snap-off (网版间距)
Park (网版正常停止位置) （-3000）μm
Speed upward (网版向上运动速度) （35）mm/s
- -
00
++
印刷时停止时
网版间距调整原则：在保证印刷质量的前提下，网版间距越小越好。
参考值为（-900~~ -1300）μm，太小易粘版或模糊不清，过大易印刷不良和损坏网版。
印第二道时可适当加大间距。
三，Squeegee (刮条):
Down-stop (刮条深度)
Park (刮条正常停止位置) （5000）μm
Pressure (印刷压力) （50~~70）N
+
+
-
-
印刷时停止时
刮条深度和压力调整原则：在保证印刷质量的前提下，刮条下降深度和压力越小越好。
刮条深度参考值为(-900~~ -1300)μm，刮条下降过深或压力过大，易碎片和损坏网版，
刮条下降深度不够或压力太小易印刷不良或粘版。
四, Advancement:(印刷运行)
Printing Speed (印刷速度) （150~~230）mm/s
Flood Speed (刮浆料速度) （450）mm/s
注：每次更换不同的网版﹑刮条或浆料后，应根据实际印刷质量对参数作相应的调整！！！。
丝网印操作规程
丝网印操作规程丝网印是一种常见的印刷工艺，常用于制作各种纸张、纺织品和塑料制品等材料上的印刷。
为了能够正确高效地进行丝网印操作，下面给出了一些操作规程。
一、准备工作1. 清洗和检查印版：将印版放在平整的工作台上，使用清水和软刷将印版表面上的污垢清洗干净，并检查印版是否有划痕或损坏。
2. 准备印版：根据印刷要求，将需要印刷的图案通过设备或者手工制作在印版上。
3. 准备橡皮滚轮：检查橡皮滚轮是否有磨损或者其他损坏，确保滚轮的正常工作状态。
二、调试设备1. 调整丝网张力：使用丝网张力计检测丝网的张力，并根据标准要求进行调整，确保丝网在印刷时不会产生松动或过紧的情况。
2. 调整印刷机参数：根据印刷要求，对印刷机的印刷速度、压力和角度等参数进行调整，以确保印刷效果的准确和稳定。
3. 测试印刷样品：在调试设备时，制作一些印刷样品，并对样品进行检查和调整，以确保印刷质量得到符合要求的结果。
三、操作步骤1. 准备材料：将需要印刷的材料准备好，如纸张、塑料薄膜等，并确保材料的表面干净平整。
2. 定位材料：将材料放置在印刷机的工作台上，并进行调整，确保材料和印版的位置和角度匹配。
3. 上墨：将印刷油墨倒在印版上，并使用橡皮滚轮均匀地将油墨推平，确保油墨均匀附着在丝网上。
4. 开始印刷：将丝网放置在印版上，并用适当的角度和压力压印，以将油墨转移到材料上。
同时，在印刷过程中保持适当的速度和角度，以避免产生印版损坏或印刷不清晰的情况。
5. 质量检查：在印刷完成后，及时检查印刷质量。
如果发现印刷模糊或印刷缺陷，需要及时调整设备或更换印刷材料。
6. 清洁设备：在印刷完成后，清洗印版、丝网和橡皮滚轮等印刷设备，以保持其正常工作状态和使用寿命。
四、操作注意事项1. 牢固固定丝网：在印刷过程中，确保丝网牢固固定在印版上，避免产生松动或位置偏移，影响印刷质量。
2. 维护设备：定期对印刷机、丝网和橡皮滚轮进行维护，保持设备的正常工作状态。
影响丝网印刷质量的工艺参数分析
1．印版厚度一般情况下，印版的总厚度越大，油墨附着的厚度也越大，若印版的厚度过小，则会造成印迹不全的情况，印版厚度与油墨高度的关系如图1所示[1]：图1 印版厚度与油墨高度的关系图2．印版的粗糙度印版的表面放大图如图2所示，印版的表面粗糙度是指丝网和网版的表面粗糙情况，主要与印版表影响丝网印刷质量的工艺参数分析丝网印刷属于孔板印刷，其印刷原理是在印刷时，通过一定的压力使油墨通过印版的孔眼转移到承印物上，形成图文信息。
随着时代的发展，丝网印刷的应用范围更加广泛，常见的丝网印刷品有：彩色油画、名片、装帧封面、商品标牌及印染纺织品等。
丝网印刷的设备简单、制版容易、适应性强、成本低廉且技术容易掌握，此外，丝网印刷的墨层厚，便于把耐光颜料、荧光颜料等加入油墨中，使印刷品的光泽性良好，且不受温度和日光的影响，这也是丝网印刷受到关注的主要原因。
本文将对影响丝网印刷质量的几个主要参数进行分析，以便于使印刷质量得到提高。
印版的选择在印刷中，不仅需要印版能够尽可能大的再现原稿上的图文信息，而且要求其具有一定的耐印力、耐磨损性和耐腐蚀性等。
文 王永秋面涂布的感光胶的特性相关，其粗糙度可以用仪器（如表面光度仪）测量得到[2]。
在丝网印刷中，鉴于承印物与网版之间的粗糙情况，通常把印版的粗糙度控制在12-15µm之间，在上机印刷时，若印版表面的粗糙度过大，会使印版与承印物之间不能充分接触，油墨在印刷压力的作用下进入两者间的空隙，导致印迹扩大；若印版表面的粗糙度稍小，那么印迹的扩大也会随之缩小[1,3]。
图2 印版的表面放大图当然，印迹的扩大与承印物表面的特性也有关系，若印版表面的粗糙度较小，而承印物表面较粗糙，也会致使印迹的扩大；若承印物的吸收性较好，那么印刷的油墨会在短时间内被吸收，由于油墨自身的内聚作用，进入印版和承印物间的几率很小，使得印迹扩大较小[4]。
网距与剥网因为存在网距，导致印刷中网版会产生拉伸变形，从而引起图像尺寸及位置的变化，这也是不可避免的，在丝网印刷中，剥网力是由丝网所产生的回弹力带来的，油墨和承印物之间的粘合力又妨碍了丝网的剥离。
丝网印刷参数范围,印刷压力,刮刀气缸缩量数据
丝网印刷参数范围,印刷压力,刮刀气缸缩量数据
丝网印刷的参数范围、印刷压力以及刮刀气缸缩量数据可以根据具体的印刷设备和材料来确定。
建议您参考设备厂家提供的操作手册或咨询专业技术人员，以确保正确的参数设置和操作。
一般来说，丝网印刷的参数范围包括但不限于以下几个方面：
1. 网线数：根据印刷要求，选择合适的网线数，一般在80-305T之间。
2. 网纱张力：根据网线数和材料要求，调整网纱的张力，确保印刷质量。
3. 印刷压力：印刷压力的设置将根据具体的印刷设备和材料来确定。
一般来说，通过逐渐增加印刷压力，直到达到所需的印刷效果为止。
4. 卷筒速度：根据印刷要求和设备特性，选择合适的卷筒速度。
关于刮刀气缸缩量数据，同样需要根据具体的印刷设备来确定。
刮刀气缸缩量决定了刮刀与丝网之间的距离，从而影响到油墨或涂料的上墨量。
在操作过程中，通过调整刮刀气缸缩量来控制上墨量的多少。
需要注意的是，以上参数范围仅供参考，具体的参数设置需要结合实际情况和印刷要求进行调整。
在操作过程中，确保设备安全、材料合规以及操作依法依规进行。
如有任何疑问，建议您咨询专业技术人员或设备厂家。
丝网印刷操作规程
丝网印刷操作规程《丝网印刷操作规程》一、安全操作1. 操作人员必须穿戴工作服、手套、护目镜等防护用品。
2. 在操作过程中，禁止戏闹、谈笑，注意保持专注。
3. 使用化学品时，必须戴口罩，以确保呼吸系统的安全。
二、设备操作1. 在使用丝网印刷设备前，要对设备进行检查，确保设备完好无损。
2. 调整设备时，要按照操作手册进行，不得随意更改参数。
3. 操作人员应熟悉设备的操作流程，严格按照操作规程进行操作。
三、版框制作1. 制作版框时，要选用合适的丝网，确保丝网的细密度和耐久度。
2. 在版框制作过程中，要注意保持版框的干净，确保印刷质量。
3. 制作完成后，进行版框的检查，确保版框的质量达到要求。
四、印刷操作1. 在印刷过程中，要控制好印刷速度和压力，确保印刷质量。
2. 操作人员要注意调整印刷机的位置、速度和压力，确保印刷的精准度和稳定性。
3. 在印刷过程中，要对印刷品进行实时检查，及时调整和改进印刷效果。
五、清洗和保养1. 在印刷完成后，要及时清洗设备和版框，确保设备干净。
2. 定期对设备进行维护保养，预防设备故障。
3. 对化学品要进行分类存放，并注意防潮防火。
六、废品处理1. 对产生的废品要进行分类处理，做好环保工作。
2. 严禁将废品乱丢乱扔，造成环境污染。
3. 废品要及时处理和清理，确保工作环境的整洁。
七、遵守相关规定1. 操作人员要遵守相关法律法规和企业规定，保持工作场所的整洁和安全。
2. 对于不规范的操作行为，要及时纠正和改进，避免事故发生。
3. 对于操作规程的修改和补充，要向相关部门提出建议，以提高操作效率和质量。
通过严格的操作规程，确保了丝网印刷工作的安全、稳定和高效进行。
同时，也为企业提供了良好的印刷品质以及环保问题的解决方案。
网目调丝印墨层厚度控制的原理和技巧
在网目调丝网印刷中，墨层厚度的控制相当重要。
平版和凸版印刷品上的墨层厚度只有几微米，凹版印刷也不过12～15μm，而丝网印刷的墨层厚度一般为20μm，特殊的厚膜印刷可以达到100μm，最薄墨层为6μm。
由此可见，丝网印刷的墨层不仅厚，且可调范围广，因此，如何控制印刷品的墨层厚度，已成为丝网印刷界着重研究的重要课题。
本文从透墨量的理论分析入手，寻求控制印品墨层厚度的具体方案，并通过印刷测试，为获取与墨层厚度相匹配的丝网目数提供依据。
透墨量的理论分析1.透墨量透墨量是指丝网单位面积内油墨透过网孔的总量，通常用cm3/m2度量。
透墨量是丝网印刷中严格控制的主要参数之一，是决定印品墨层厚度的关键因素，也是选择丝网目数的依据。
按照透墨量内涵的不同，可将透墨量分为两种，即理论透墨量和实际透墨量。
(1) 理论透墨量理论透墨量是指由丝网技术参数所决定的单位面积内透过丝网网孔油墨的总量。
丝网的技术参数一般包括丝网的目数、丝网丝径、丝网开口、丝网开口率及丝网的厚度等。
一旦丝网的技术参数确定后，丝网的理论透墨量即是一个定值。
(2) 实际透墨量影响透墨量的因素比较多，除了丝网技术参数外，其他因素也会对透墨量产生较大影响，所以，通常把印刷中在一定印刷条件下所获得的透墨量称为实际透墨量。
而一定印刷条件主要包括以下几个方面。
①刮板角度与刮板硬度。
刮板角度越小，透墨量越大，反之，则透墨量越小；刮板硬度越大，透墨量越小，反之，则透墨量越大。
②油墨黏度。
油墨黏度越大，透墨量越小，反之，则透墨量越大。
③承印材料。
承印材料的表面粗糙度越大，油墨吸收性越好，透墨量越大，反之，则透墨量越小。
④印刷速度。
印刷速度越高，透墨量越小，反之，则透墨量越大。
⑤印刷环境。
印刷环境温度越高，透墨量越大，反之，则透墨量越小。
由此可见，印刷条件的变化对透墨量有较大影响，保持印刷条件的稳定性对透墨量的控制十分重要。
2.理论透墨量的计算由于理论透墨量是由丝网的技术参数决定的，所以理论透墨量是丝网技术参数的函数，即：Thv=f(L，M0，d，δ) (1)其中：Thv-理论透墨量（cm3/m2）、L-丝网目数（目/厘米）、M0-丝网开口（cm）、δ-丝网厚度（cm）、d-丝径（cm）可以得到理论透墨量的计算公式，即：Thv=M02×L2×δ×10000 (2)在实际工作中，当确定了丝网技术参数后，便可方便地计算出其理论透墨量。
印刷工艺参数规定
印刷工序工艺规定
为了更好地控制印刷质量，特对印刷工序工艺进行规定：
印一：刮刀速度上限：190mm/sec，若PECVD后压片较多，共超过2000片，可调整上限至200 mm/sec
反料刮刀速度在400-430mm/sec
压力上限：75N
1.更换丝网后，第一次添加铝浆重量尽可能少，要求不影响印刷效果。
2.生产过程中，每次添加量要少，保证印刷图案清晰。
印二：刮刀速度上限：190mm/sec
反料刮刀速度在400-430mm/sec
压力上限：85N
添加铝浆重量：
1.更换丝网后，第一次添加铝浆重量尽可能少，要求不影响印刷效果。
2.生产过程中，每次添加量要少，保证印刷图案清晰。
印三：刮刀速度上限：190mm/sec
反料刮刀速度在400-430mm/sec
压力上限：110N
1.添加银浆料：新丝网安装后第一次添加银浆料重量尽可能少，以免浆料在丝网内停留时间过长，受到污染或粘度增加，网内刮刀两侧浆料应不定期使用浆料刀刮至网中间。
2. 每20分钟擦一次丝网。
3.每次烧结炉内空片超过15片以上时，印刷3操作员应在印刷3印刷前先向烧结炉内放入不合格隔片再印刷。
每班利用5分钟的停机时间，擦拭传输带上的塑料齿，保证塑料齿上无污物。
如设备频繁处于待料状态，操作人员经常擦拭塑料齿。
测试：如连续出现FF<77%的电池达20片，连续100片串联电阻平均值大于3.5毫欧时，测试操作人员应及时通知印刷3操作人员擦拭网板并通知工艺技术人员。
电池二车间2008.1.10。
丝网印刷对网距不适调整方法
丝网印刷对网距不适调整方法众所周知，网版印刷的质量受到众多可变因素的影响，其中网距是最重要的因素之一。
在多数情况下，印刷的质量和套准问题大都归咎于网距不合适或者为了补偿网距不适而做的一些调整。
网距，即网印版印刷面与承印物表面之间的距离（见图1）。
在网印中，为了避免网版粘到承印物上，网印版与承印物之间必须保持一定距离。
网版一旦粘到承印物上，就会严重影响印刷质量，网距的作用就是有效地克服这一问题，使网版只在刮刀刮印时接触承印物，一旦刮刀刮过，网版回弹，网版与承印物瞬间脱离，避免发生拖墨和蹭脏等现象。
另外，还必须正确理解回弹距离这个概念，在网版印刷中它与网距密切相关，但不同于网距。
回弹距离是指刮刀刮墨过后网版缓慢向上弹回的距离，它发生于印刷的起点，并且只在刮刀刮印过程中出现，它保证网版能够迅速地弹回，脱离承印物。
网印中一般的网距为9.512.7mm，但比较合理而且用得较多的是1.5-3.0mm。
网距过大会给印刷质量和套准带来很多问题，所以，网距应尽可能地小。
当印刷一些精度较高的产品时，网版变形的容许量直接决定网距的大小。
在电子产品印刷中，不锈钢网版的网距往往更小，约0.1-0.2mm。
因此，不管是印刷图形还是纺织品，网距都是一个值得特别注意的参数。
一旦网距不合适或不一致，都会给印刷带来不必要的损失，需要认真加以控制。
一、与定位套准关系重大在多色和四色加网印刷中，必须很好地处理颜色套准问题，而网距对套准又起着至关重要的作用。
从严格意义上讲，存在网距就不可能使印刷品与原稿完全一致，这是由于网版在印刷过程中的伸缩变形所致。
网距越大，刮刀压力就会越大，丝网被拉伸得越大，从而造成承印物上的图案偏移。
网距小，在一定程度上可以改善这种情况。
所以，为了减小图像偏移，要求选用尽可能小的网距。
对一些套准精度要求较高的印刷品，建议网距为1.5mm，最大也不要超过3mm。
随着网距的增大，会出现许多问题。
首先，为保证网版与承印物接触，实现油墨转移，刮刀的压力必然增大，施加在刮刀两端上的力势必更大。
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丝网印刷参数调整原则
一, Printing (印刷方式选择)
Alternate squeegee (不刮浆料交替印刷) , Double squeegee (不刮浆料每片印刷两次)
Squeegee and flood (先印刷后刮浆料) Flood and squeegee (先刮浆料后印刷)
二, Screen (网版):
Snap-off (网版间距)
Park (网版正常停止位置) （-3000）μm
Speed upward (网版向上运动速度) （35）mm/s
- -
00
++
印刷时停止时
网版间距调整原则：在保证印刷质量的前提下，网版间距越小越好。
参考值为（-900~~ -1300）μm，太小易粘版或模糊不清，过大易印刷不良和损坏网版。
印第二道时可适当加大间距。
三，Squeegee (刮条):
Down-stop (刮条深度)
Park (刮条正常停止位置) （5000）μm
Pressure (印刷压力) （50~~70）N
+
+
-
-
印刷时停止时
刮条深度和压力调整原则：在保证印刷质量的前提下，刮条下降深度和压力越小越好。
刮条深度参考值为(-900~~ -1300)μm，刮条下降过深或压力过大，易碎片和损坏网版，
刮条下降深度不够或压力太小易印刷不良或粘版。
四, Advancement:(印刷运行)
Printing Speed (印刷速度) （150~~230）mm/s
Flood Speed (刮浆料速度) （450）mm/s
注：每次更换不同的网版﹑刮条或浆料后，应根据实际印刷质量对参数作相应的调整！！！。