橡胶并用中需要注意的问题
硅橡胶常见问题及解决方法
硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。
比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。
这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。
你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。
咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。
如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。
你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。
那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。
要是太硬或者太软都不行呀。
那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。
一旦脱胶可就麻烦了。
这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶隔震支座的质量通病及防止措施
橡胶隔震支座的质量通病及防止措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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硅胶混炼胶质量问题及解决方案
硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。
可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。
②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。
由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。
可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。
当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。
混炼硅橡胶常见问题及解决方法
混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。
4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。
橡胶软化剂和增塑剂及使用原则
橡胶软化剂和增塑剂及使用原则
橡胶软化剂和增塑剂是两种在橡胶制品生产中常用的添加剂，能够改善橡胶的柔软性、延展性和可加工性。
橡胶软化剂通常是有机化合物，能够与橡胶产生物理或化学相互作用，从而改变橡胶的分子链结构，使其变得更加柔软和易变形。
增塑剂是一类片状非金属材料，能够增加橡胶的韧性、扩散性和可用面积，使其易于加工和成型。
使用原则：
1.合理选择：根据不同的橡胶种类和产品要求，选择适合的橡胶软化剂和增塑剂。
一般应考虑产品的强度、硬度、弹性以及其它相关性能，选择合适的添加剂。
2.合理配比：需要合理控制橡胶软化剂和增塑剂的掺量和配比，以确保橡胶制品的性能和质量。
掺入过量的添加剂可能会导致安全隐患，还会引起橡胶制品老化和性能下降。
3.稳定性：橡胶软化剂和增塑剂的稳定性对产品的使用寿命和安全性有重要影响。
选择具有良好稳定性的添加剂，并在产品生产过程中采取适当的措施，避免添加剂的挥发、分解、溢出等现象。
4.安全性：橡胶软化剂和增塑剂应符合国家相关的安全标准和要求。
在使用过程中，应加强安全宣传和培训，提高工作人员的安全意识和操作技能，预防事故的发生。
5.环境友好：在选择橡胶软化剂和增塑剂时，应尽量选择环境友好的产品。
避免使用对人身健康和环境产生危害的添加剂，减少对环境的污染和破坏。
在橡胶制品生产中，橡胶软化剂和增塑剂的选择和使用是非常重要的
环节。
只有合理选择添加剂，并根据生产要求控制好添加剂的掺量和配比，才能保证橡胶制品的性能和质量，并确保产品的安全和环保。
橡胶整改报告和整改措施
橡胶整改报告和整改措施橡胶整改报告根据公司对橡胶生产过程中存在的问题进行了全面的调查和分析，现将整改报告如下：一、问题描述：在橡胶生产过程中，存在以下问题：1. 生产线上操作人员操作不规范，存在工艺参数调整不及时、设备维护不到位等情况；2. 原材料存储管理不规范，仓库温湿度控制不当，导致原料质量下降；3. 生产过程中的废水、废气处理不完善，环境污染指标高于国家标准；4. 部分产品质量不稳定，存在出厂次品率偏高的问题；5. 员工加班情况频繁，存在工时超标的现象。
二、整改措施：为解决以上问题，提出以下整改措施：1. 加强操作人员培训，提升技能水平和责任意识。
设立生产工艺标准操作规程，明确责任人，并进行定期培训，确保操作规范；2. 完善原材料存储管理制度，设立专门的仓储管理人员，负责仓库温湿度控制和原料的存储检验。
定期检查原料质量，确保生产需求；3. 修复和改进废水、废气处理设施，符合国家环保要求。
加强日常维护和检查，确保废水、废气排放达标；4. 加强产品质量管理，制定详细的质量控制标准，设立质检人员负责产品质量检查。
对次品率高的产品，追踪问题原因，采取针对性的措施，降低次品率；5. 合理安排生产计划，减少加班。
优化生产流程，提高生产效率，减少加班情况，确保员工健康工作。
三、整改进展：通过制定整改措施并组织实施，目前已经取得了一定的整改进展：1. 完成了操作人员培训，提高了操作规范性和责任意识；2. 搭建了原材料仓储管理制度，成立了仓储管理团队；3. 开展了废水、废气处理设施的修复和改进工作，环保指标有所改善；4. 完善了产品质量控制标准，降低了次品率；5. 优化了生产计划，有效减少了加班情况。
四、后续计划：未来，我们将持续跟进整改进展，并计划采取以下措施：1. 继续加强操作人员培训，确保操作人员的操作规范性；2. 持续跟踪仓储管理制度的执行情况，确保原料质量；3. 加强废水、废气处理设施的日常维护和检查，确保环保指标符合要求；4. 持续优化产品质量控制标准，提高产品质量；5. 进一步优化生产计划，减少加班情况。
橡胶制品喷霜的产生原因及解决措施
橡胶制品喷霜的产生原因及解决措施橡胶制品喷霜是指橡胶制品在使用过程中，表面出现白色或灰色粉末状沉积物的现象。
这种现象不仅影响了橡胶制品的外观美观，还可能降低其物理性能和使用寿命。
因此，了解橡胶制品喷霜的产生原因，并采取相应的解决措施是非常重要的。
1.高温条件下吸油：在高温条件下，橡胶制品会吸收周围空气中的油脂，这是喷霜的一个常见原因之一解决措施：减少橡胶制品与油脂接触的机会，可以使用合适的存放方法，避免和油脂等有机溶剂接触，同时在高温条件下尽量减少橡胶制品的使用。
2.橡胶老化：随着时间的推移，橡胶材料会发生老化，导致其表面产生喷霜。
解决措施：避免橡胶制品过长时间暴露在阳光下或高温环境中。
定期清洁和保养橡胶制品，以延长其使用寿命。
3.静电吸尘：橡胶制品在使用过程中，由于与空气的摩擦或静电产生，会导致周围的尘埃和颗粒吸附在表面上，形成喷霜。
解决措施：定期清洁橡胶制品表面，可以使用湿布擦拭，或者使用清洁剂去除附着物。
4.橡胶材料成分问题：橡胶制品制造过程中，如果橡胶原料中的杂质含量过高，或者添加剂配比不当，也会导致喷霜问题。
解决措施：严格控制橡胶原料的质量，确保杂质含量低于标准要求，并根据具体的使用要求和工艺参数，合理调整添加剂的配比。
针对橡胶制品喷霜的解决措施主要包括以下几个方面：1.清洗橡胶制品表面：定期清洗橡胶制品表面，可以使用水或者专用的清洁剂擦拭，去除尘埃和油脂等附着物。
2.防止高温暴露：避免橡胶制品长时间暴露在高温环境中，可以在存放或使用时选择低温环境，或者采取适当的防护措施，如遮阳、保温等。
3.选用优质橡胶材料：在橡胶制品的制造中，选择优质橡胶原料，确保杂质含量低，并根据具体要求进行橡胶材料的配比和热处理等工艺控制。
4.提高防静电能力：对于容易产生静电的橡胶制品，可以采用添加抗静电剂或防尘剂，以减少静电的产生和吸附尘埃的能力。
总之，橡胶制品喷霜的产生原因多种多样，解决措施也需要根据具体情况进行调整。
二烯类液体橡胶使用要求标准
二烯类液体橡胶使用要求标准
二烯类液体橡胶是一种相对分子质量大约在2000\~10000之间的橡胶，其特点是在室温下呈现流动状态，且分子量适当地小。
为了确保二烯类液体橡胶的使用效果，需要满足以下标准：
1. 分子量：二烯类液体橡胶的分子量应适当地小，以保持其在室温下呈流动状态。
过高的分子量可能导致液体橡胶变得黏稠，甚至固化，而过低的分子量则可能导致液体橡胶过于稀薄，甚至无法形成连续的液体状态。
因此，选择适合的分子量范围是关键。
2. 交联性：二烯类液体橡胶应能进行适当的交联反应，以获得所需的物理机械性能。
交联反应可以通过适当的化学反应来实现，如加入交联剂或引发剂。
交联反应的程度决定了最终产品的性能，因此需要控制好交联反应的条件。
3. 稳定性：二烯类液体橡胶应具有良好的稳定性，以便在存储和使用过程中保持其性能。
这包括对光、热、氧等因素的稳定性，以确保其在使用过程中不会发生明显的性能下降。
4. 兼容性：二烯类液体橡胶应与其他配合剂具有良好的兼容性，以便能够方便地与其他材料混合制备成所需的产品。
这包括与其他橡胶、填料、添加剂等的相容性，以确保最终产品的性能达到预期要求。
5. 环保性：随着环保意识的增强，越来越多的场合要求使用对环境友好的材料。
因此，在选择和使用二烯类液体橡胶时，需要考虑其对环境的影响。
例如，应优先选择无毒或低毒的二烯类液体橡胶，并尽量减少其在生产和使用过程中的环境污染。
总之，为了确保二烯类液体橡胶的使用效果，需要满足上述标准。
选择适合的分子量范围、控制好交联反应的条件、保持良好的稳定性、与其他材料良好的兼容性以及对环境的影响等因素都需要综合考虑。
橡胶制品行业质量问题与风险防控
橡胶制品行业质量问题与风险防控橡胶制品行业是我国重要的基础原材料产业之一，广泛应用于汽车、机械、建筑、医疗等多个领域。
随着经济的快速发展和科技的进步，橡胶制品行业也呈现出快速发展的态势。
然而，在发展过程中，质量问题和风险防控成为行业面临的重要挑战。
本文将从专业角度分析橡胶制品行业的质量问题，并提出相应的风险防控措施。
一、质量问题分析1.1 原材料质量不稳定橡胶制品的原材料主要包括天然橡胶和合成橡胶，其质量的稳定性对制品的质量起到关键作用。
然而，受限于橡胶种植和提取技术的限制，原材料的质量往往存在波动，对制品的质量产生不利影响。
1.2 生产工艺不合理橡胶制品的生产工艺包括混炼、硫化等关键步骤，这些步骤的合理性对制品的质量具有重要影响。
部分企业由于技术装备落后或缺乏专业技术人员，导致生产工艺不合理，无法保证制品的质量。
1.3 设备精度不足橡胶制品的生产设备对其质量具有重要影响。
设备的精度直接影响到橡胶制品的尺寸、厚度和表面质量等。
部分企业设备精度不足，导致制品质量存在较大波动。
质量检测是保证橡胶制品质量的重要手段。
然而，部分企业缺乏完善的质量检测设备和检测手段，无法对制品进行全面、准确的检测，导致质量问题无法及时发现和解决。
二、风险防控措施2.1 优化原材料采购渠道为保证原材料的质量，企业应建立稳定的原材料采购渠道，优先选择具有质量认证和良好口碑的供应商。
同时，加强对原材料的检测力度，确保原材料质量的稳定性。
2.2 改进生产工艺企业应根据产品的特性和市场需求，不断优化和改进生产工艺，确保制品的质量。
同时，加强技术人员培训，提高生产人员的操作技能和质量意识。
2.3 提升设备水平企业应注重设备的投资和更新，选择高精度、高性能的设备，确保生产过程的稳定性和制品质量。
同时，定期对设备进行维护和校准，保证设备的精度。
企业应建立健全的质量检测体系，配置完善的检测设备和检测手段，确保制品质量的全面、准确检测。
同时，加强质量管理，提高员工的质量意识，确保质量问题的及时发现和解决。
橡胶技术网_-_混炼胶常见问题总结
混煉膠常見問題總結、橡胶加工問題以及解决方法1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。
将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。
另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。
混炼胶中的常见问题及其原因分析、解决办法混炼胶的主要质量问题及其原因A．分散不良的原因（a）混炼过程中的原因[1]混炼时间不够；[2]排胶温度太低或太高；[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；[4]塑炼不充分；[5]配合剂增加的顺序不恰当；[6]混炼周期中填充剂加得太迟；[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；[8]金属氧化物分散时间不够；[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因[1]没有遵循所制订的混炼程序；[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；[3]转子速度不恰当[4]胶料从压片机上卸下时太快；[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因[1]密炼机温度控制失效；[2]上顶栓压力不够；[3]混炼室中焊层部位磨损过度；[4]压片机辊温控制失效；[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；（d）原材料方面的原因[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；[3]冷冻天然橡胶；[4]天然橡胶预塑炼不充分；[5]填充剂中水分过量（结块）；[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；[7]配合剂使用不当；（e）配方设计方面的原因[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；[2]增塑剂与橡胶选配不适当；[3]硬粒配合剂太多；[4]小粒径填料过量；[5]使用熔点过高的树脂；[6]液态增塑剂不够；[7]填充剂和增塑剂过量；b焦烧的原因（a）配合方面的原因[1]硫化剂、促进剂用量太多；[2]硫化体系作用太快；[3]配合剂称量不正确；[4]小粒径填料过量；[5]液态增塑剂不够。
橡胶支座在桥梁应用中常见问题及处理措施
橡胶支座在桥梁应用中常见问题及处理措施作者：刘辉王捷来源：《建筑工程技术与设计》2015年第11期摘要：60年代前，在我国的公路、铁路桥梁建设中基本不设支座，或者只设钢支座。
随着桥梁建设的不断发展，对桥梁支座的承载能力、支座位移、转角能力的要求不断提高，普通支座已不能满足需求，新出现的问题促使行业人士进行新的研究，本文论述了橡胶支座在桥梁施工的应用及常见问题，并提出了处理措施。
关键词：桥梁建设；橡胶支座；常见问题一、橡胶支座常见问题及原因分析桥梁支座缺陷的种类众多，这里针对板式橡胶支座、盆式橡胶支座和坡形球冠板式橡胶支座的常见病害进行成因分析。
（一）老化。
板式橡胶支座和坡形球冠板式橡胶支座。
板式橡胶支座和坡形球冠板式橡胶支座性能劣化类型包括橡胶老化开裂、钢板外露、不均匀鼓凸与脱胶、脱空、剪切变形、鼓包开裂等现象，主要是施工单位在支座安装时未重视坡形支座的合成坡度方向，随意安装，导致支座偏压而产生不同变形；由于支承垫石标高不准，预制梁产生横向滑移而对支座产生剪切；未将支座按设计及规范要求稳固地粘贴在垫石上，致使吊梁时随意拖动支座，导致方向、位置不准而不能均匀受力。
（二）来裂。
开裂是指板式橡胶支座表面形成的龟裂裂纹。
一般板式橡胶支座经一定使用年限后，均会出现表面的龟裂裂纹，但裂纹宽度和深度均不大。
但是下图支座在使用一年后就出现大量的起鼓、开裂，支座本身质量问题占很大比例。
（三）外露。
钢板外露是指由于橡胶龟裂或支座制作不佳使板式橡胶支座内部的钢板外露。
（四）不均匀鼓凸与脱变发生在橡胶与钢板粘结破坏时。
通常板式橡胶支座在荷载作用下，钢板之间的橡胶向外发生均匀的凸起属正常现象。
当橡胶与支座内加劲钢板粘结不良，在荷载作用下发生钢板与橡胶脱胶，引起不均匀的鼓凸，严重时就会出现起鼓开裂甚至爆裂。
（五）支座脱空。
脱空是指板式橡胶支座与桥梁底面及支承垫石顶面出现的缝隙大于相应边长的25%。
支座脱空是由于支座底部砂浆块开裂松散及墩台顶面不平造成的底面局部脱空，顶部完全脱空，局部脱空及支座的缺失。
硅橡胶存在问题及发展建议
硅橡胶存在问题及发展建议
1）热硫化硅橡胶
世界上发达国家的硅橡胶的产量及消费量都已达到了很高的水平，而且发展十分迅速。
虽然我国近几年来在HTV的生产技术和生产能力方面有了很大的提高，并且已有一些硅橡胶的生产技术和产品进入了国际市场。
但全面地讲，我国的硅橡胶工业与国际先进水平相比，仍有不小的差距。
因此，开发和建立较大的具有经济规模的热硫化硅橡胶生胶及混炼胶装置，开发混炼胶系列品种特别是高品质品种，对于改变我国混炼胶在产量和品种上都要依赖国外的现状，促进我国有机硅及其相关行业技术进步有着十分重要的意义。
2）室温硫化硅橡胶
以单组份密封胶为例，由于无序的市场竞争，大多数生产厂家为了降低成本，采用价格较低的回收料作为主要原料，所采用的交联剂也大多为一些小厂的产品，质量不稳定，从而造成最终产品的整体质量下降，性能受到影响。
高性能的密封胶主要还是使用的进口和进口分装产品，如幕墙用的结构胶以及耐候胶等。
这些都是今后应该注意解决的问题。
高性能建筑密封胶和加成型硅橡胶是研发热点。
建筑密封胶着重是提高表干时间和硫化时间，及与基材的粘接性，尤其是与浇筑混凝土的粘接性。
同时应实现连续化生产，克服间歇式配胶工艺存在的生产稳定性较差，损耗较大，功效不高等缺点。
加成型硅橡胶主要是提高其柔软性和透明度，还有就是开发单组分加成型硅橡胶。
用于其他特种用途的硅橡胶，如阻燃硅橡胶灌封料、高阻尼硅橡胶、高耐蚀高抗撕硅橡胶、抗电磁干扰硅橡胶、耐高温（350℃以上）硅橡胶等，虽然总的需求量不是很大，但对我国的国防建设和尖端科技以及国民经济的发展都有着不可替代的作用，这些也需要我们下大力气去开发研究。
室温硫化硅橡胶的性能及使用注意问题
室温硫化硅橡胶的性能及使用注意问题室温硫化硅橡胶（RTV）在分子链的两端（有时中间也有）各带有一个或两个官能团，在一定条件下（空气中的水分或适当的催化剂），这些官能团可发生反应，从而形成高分子量的交联结构。
按其硫化机理可分为缩合型和加成型；按其包装方式可分为双组分和单组分两种类型。
双组分缩合型室温硫化硅胶是最常见的一种室温硫化硅橡胶，其生胶通常是羟基封端的聚硅氧烷，再与其它配合剂、催化剂相结合组成胶料，这种胶料的粘度范围可从100厘沲至一百万厘沲之间。
硫化方式缩合型单组分室温硫化硅橡胶的硫化反应靠空气中的水分进行引发。
缩合型双组分室温硫化硅橡胶的硫化反应靠空气中的水分和催化剂来进行引发。
通常是将硅生胶、填料、交链剂作为一个组分包装，催化剂单独作为另一个组分包装，或采用其它的组合方式。
无论采用何种包装方式，只有当两种组分完全混合在一起时才开始发生固化。
加成型双组分室温硫化硅橡胶的硫化反应是通过硅氢键和硅乙烯基在铂金属催化剂存在下进行加成反应完成的。
交联剂缩合型硅橡胶常用的交联剂是正硅酸乙酯。
并根据所需最终产品的性质加入适当的填充剂和添加剂。
加成型硅橡胶的交联剂一般为低聚体硅氢化合物。
采用铂进行催化。
硫化时间双组分缩合型室温硫化硅橡胶的硫化时间主要取决于催化剂的类型、用量以及温度。
催化剂用量越多硫化越快，同时搁置时间越短。
双组分缩合型室温硫化硅椽胶在室温下要达到完全固化需要一天左右的时间。
性能及应用双组分室温硫化硅橡胶可在一65～250℃温度范围内长期保持弹性，并具有优良的电气性能和化学稳定性，能耐水、耐臭氧、耐气候老化，加之用法简单，工艺适用性强，因此，广泛用作灌封和制模材料。
各种电子、电器元件用室温硫化硅橡胶涂覆、灌封后，可以起到防潮（防腐、防震等保护作用。
可以提高性能和稳定参数。
双组分室温硫化硅橡胶特别适宜于做深层灌封材料并具有较快的硫化时间，这一点是优于单组分室温硫化硅橡胶之处。
双组分室温硫化硅橡胶硫化后具有优良的防粘性能，加上硫化时收缩率极小，因此，适合于用来制造软模具，用于铸造环氧树脂、聚酯树脂、聚苯乙烯、聚氨酯、乙烯基塑料、石蜡、低熔点合金等的模具。
中压乙丙绝缘橡胶电缆料应用中注意的问题
中压乙丙绝缘橡胶电缆料应用中注意的问题
1、存储注意事项。
中压乙丙绝缘橡胶电缆料应存放在阴凉、干燥、通风良好的地方，远离火源、热源和直射阳光，严禁受潮、露天存放及绝缘层直接接触地面。
2、现场安装注意事项。
（1）在现场安装中，应按照颜色标识和编号的要求选择接线，切不可错接。
（2）应选用相应规格的电缆夹，夹口熟压紧，以保证接触良好。
（3）在进行中压乙丙绝缘橡胶电缆的安装时，应注意避免机械与化学腐蚀，严禁弯曲半径小于指定值。
3、绝缘层质量控制。
中压乙丙绝缘橡胶电缆的绝缘层质量是非常重要的，绝缘层质量不好将会导致电缆的使用寿命变短，甚至出现运行事故。
在生产过程中应对绝缘层进行质量控制，检测绝缘层回复弹性及合格率。
4、压接注意事项。
中压乙丙绝缘橡胶电缆的压接应按照规定的工艺要求进行，仪器和工具要保持清洁。
5、绝缘层磨损。
绝缘层磨损是中压乙丙绝缘橡胶电缆的一个常见问题。
若电缆出现绝缘层损伤和裂纹等问题，应及时更换或修补，以免影响电缆的正常运行。
解决橡胶发粘方法
解决橡胶发粘方法要解决橡胶发粘的问题，首先需要了解橡胶发粘的原因。
橡胶发粘主要是由于橡胶表面的粘性物质在使用过程中吸附了细微的尘埃、油脂或其他污物，导致橡胶表面变得粘腻。
为了解决这个问题，我们可以采取以下几种方法：1. 清洁橡胶表面首先，可以使用温水和中性清洁剂轻轻擦拭橡胶表面，以去除表面上的污垢和油脂。
可以使用柔软的布或海绵进行擦拭，避免使用刷子或粗糙的材质，以免刮伤橡胶表面。
清洁时要注意温度不要过高，以免损坏橡胶。
2. 使用橡胶粉将适量的橡胶粉均匀撒在橡胶表面，然后使用布或纸巾将橡胶粉均匀涂抹在表面上。
橡胶粉可以吸附橡胶表面的粘性物质，起到清洁和减少粘性的作用。
使用后，用清水擦拭干净即可。
这种方法适用于粘性物质较少的情况。
3. 使用专用清洁剂市面上有一些专门用于橡胶清洁的产品，可以使用这些清洁剂来去除橡胶表面的污垢和油脂。
使用时按照说明书上的步骤进行操作，一般是将清洁剂喷洒在橡胶表面上，然后用清洁刷或布擦拭，最后用清水冲洗干净即可。
使用专用清洁剂可以更彻底地清洁橡胶表面，并且还能起到保护作用，延长橡胶的使用寿命。
4. 使用橡胶维护剂橡胶维护剂可以有效减少橡胶表面的粘性，同时还能起到保护作用，延长橡胶的使用寿命。
使用时按照说明书上的步骤进行操作，一般是将维护剂均匀涂抹在橡胶表面上，然后用布擦拭，最后用清水冲洗干净即可。
使用橡胶维护剂可以很好地解决橡胶发粘的问题，并且可以经常使用以保持橡胶的质量和性能。
总结起来，解决橡胶发粘问题的方法主要包括清洁橡胶表面、使用橡胶粉、使用专用清洁剂和使用橡胶维护剂。
具体选择哪种方法可以根据橡胶的种类和粘性程度来决定，同时要注意使用时的操作步骤和注意事项。
通过合适的方法和正确的操作，应该能够有效解决橡胶发粘的问题，使橡胶恢复到正常状态。
橡胶粘手解决方法
橡胶粘手解决方法在日常生活中，我们时常会接触到橡胶制品，比如橡胶手套、橡胶鞋、橡胶地垫等等。
但是橡胶制品有一个很让人头疼的问题，那就是橡胶粘手。
当我们戴上橡胶手套或是穿上橡胶鞋，手和脚往往会黏在里面，非常不舒服。
今天，我来和大家分享一些解决橡胶粘手问题的方法。
首先，我们需要了解橡胶粘手的原因。
橡胶制品的主要成分是橡胶，橡胶本身是一种高分子化合物，具有黏性。
当橡胶制品和皮肤接触时，橡胶的黏性会使皮肤和橡胶粘在一起。
此外，橡胶制品还会吸收皮肤上的水分，导致橡胶粘手。
那么，怎么解决橡胶粘手的问题呢？1. 使用粉末使用粉末是最常见的解决橡胶粘手问题的方法。
粉末可以帮助吸收皮肤上的水分，使橡胶制品和皮肤之间的黏性减小。
常用的粉末有玉米粉、滑石粉、面粉等。
使用方法很简单，只需要在戴橡胶手套或穿橡胶鞋前，在手或脚上涂上一层粉末即可。
2. 使用润肤霜润肤霜可以帮助皮肤保持湿润，减少皮肤和橡胶制品之间的摩擦，从而减少橡胶粘手的问题。
但是需要注意的是，使用润肤霜时一定要选择不含油脂的产品，否则会让橡胶更加容易粘手。
而且，涂抹润肤霜的时间也要掌握好，最好在戴橡胶手套或穿橡胶鞋前10-15分钟涂抹，让皮肤有足够的时间吸收。
3. 使用防晒霜防晒霜的作用不仅仅是防晒，它还可以减少皮肤和橡胶制品之间的黏性。
防晒霜中含有的滑石粉和氧化锌可以帮助减少摩擦力，从而减少橡胶粘手的问题。
但是需要注意的是，选择防晒霜时要选择不含油脂的产品，否则会让橡胶更加容易粘手。
4. 使用醋醋是一种天然的除臭剂，也可以帮助减少橡胶粘手的问题。
将醋和水按照1:1的比例混合后，把混合液涂抹在戴橡胶手套或穿橡胶鞋前的手或脚上，可以有效减少橡胶粘手的问题。
但是需要注意的是，使用醋时要注意不要使用过多，否则会让橡胶变硬。
5. 使用油在橡胶制品和皮肤之间涂抹一些油，比如橄榄油、甘油等，可以减少橡胶粘手的问题。
油可以减少皮肤和橡胶之间的摩擦力，从而减少橡胶粘手的问题。
橡胶手套使用注意事项简述
橡胶手套使用注意事项简述橡胶手套是一种密封且防水的手部保护用品，广泛应用于医疗、实验室、清洁、美容、家务等行业。
使用橡胶手套能够有效防止对手部的刺激、化学物品的侵害和细菌的感染。
然而，正确使用橡胶手套也是非常重要的，以下将详细介绍橡胶手套的使用注意事项。
首先，选择适合的橡胶手套非常重要。
橡胶手套的尺寸应该合适，不宜过大或过小。
过大的手套会限制手部的灵活性，导致操作不便；过小的手套则会过紧，不仅不舒适，还会影响血液循环。
此外，应选择质量可靠的橡胶手套，确保手套的耐磨性和耐化学品性能，避免手套破损或被化学物品侵蚀。
其次，正确佩戴橡胶手套是关键。
在佩戴手套之前，应先保持双手的干燥和清洁。
手套应从手指处轻轻拉开，再逐渐套入手部，确保手套完全贴合手部皮肤。
在穿戴手套时，不可使用尖锐物品如指甲、钢丝等直接触摸手套，以免破坏手套表面。
第三，正确脱下橡胶手套也十分重要。
脱下手套时，应先将一只手套反折到另一只手套内，用另一只手指接触手套接触界面处，再轻轻将手套脱下。
在脱下手套过程中，不应直接用指尖触摸手套内部，避免皮肤接触到可能残留的细菌或有害化学物质。
此外，在使用橡胶手套时还需要注意以下几点：1.避免与有害物质接触：橡胶手套能够有效保护手部免受有害物质的侵害，但仍需避免与有害物质长时间接触，以防止化学物品通过手套渗透到皮肤中。
2.定期更换手套：橡胶手套使用一段时间后，会逐渐磨损、老化，甚至产生裂纹，这会降低手套的防护能力。
因此，应定期检查手套的状况，并及时更换损坏的手套。
3.避免长时间使用：长时间佩戴手套容易导致手部潮湿，进而增加细菌滋生的可能性。
因此，在没有必要的情况下，应尽量避免长时间佩戴手套。
4.保持手套的清洁与干燥：使用橡胶手套后，应将手套反折，用肥皂水彻底清洗，并确保手套彻底干燥后才存放。
橡胶手套的潮湿环境容易滋生细菌和霉菌，影响手套的使用寿命和防护效果。
5.尽量避免手套接触面过广：为了降低交叉感染的风险，应尽量避免手套接触面过广。
橡胶坝的应用需注意的问题.doc
橡胶坝的应用需注意的问题1、坝的损坏（1）人为破坏造成的损坏橡胶坝容易受到尖利和有尖角物体的损坏，在容易遭受到由于无知或恶意破坏而造成的严重的重复损伤的地方不应安装橡胶坝。
通过筑起栅栏把靠近橡胶坝的地面隔护起来，可以减少上述情况的发生。
或将橡胶坝设置在被封闭起来的区域内，进入该区域的通路只限于允许出入的工作人员。
（2）洪水过后的残骸造成的损坏由于洪水过后遗留的各种残骸，诸如民用设施与建筑材料这类尖利的物体很可能对坝体的上游面造成损伤。
微小处的漏气易于修复，然而，如果漏气面积很大，例如建筑物的碎石造成的漏气，修复起来比较困难。
（3）放气造成的损坏放气期间，橡胶坝体可能会由于紧靠坝下游面的尖利物体所刺破。
（4）磨损造成的损伤坝体的振动、坝与河床以及与两岸的摩擦，以及漂浮的各种垃圾都可能导致坝的摩损。
（5）火造成的损坏火也许是对橡胶坝最为不利的潜在危害因素。
火可引起大范围的坝体损坏，而修复大面积的坝体有时是不可能的。
对于很重要的坝，可行的办法是提供备用橡胶坝，以便在出现严重损坏时，能迅速替换。
2、气体漏损人们也许会对橡胶本身也可透气感到惊奇。
而实际上，无论坝安装的有多么好，仍将渗漏掉一些气体。
这是因为气体分子可通过橡胶膜而逸出。
这种损失几乎是感觉不到的。
因此，橡胶坝需反复充气以维持坝内的气压。
交联、刺伤、管道联结缺陷以及紧固系统不严也可能引起气体损失。
施工质量和其它因素的影响导致漏气。
就平均情况而言，每个月应进行充气以保持其内压。
3、易风化正如前面所述，合成橡胶易风化。
现已使用像乙烯？丙烯？二烯这样的单分子（EPDM）橡胶以及氯磺酰化聚乙烯合成橡胶（氯锡酸盐丙烯橡胶）以提高橡胶坝的耐久性。
4、冷凝水的聚集频繁地充气和放气引起坝内气压的变化，引发坝体内冷凝水的积聚，会导致放气时间延长。
因此，需定期打开排放口以排放冷凝水。
这种操作很简单，只需人工打开排水阀。
5、放气后坝体上的碎石堆积在放气期间，淤泥有时是漂砾堆积在放气后的坝体上，再次充气前，必须将它们清除掉。
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橡胶并用中需要注意的问题
无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。
如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。
丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。
在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。
合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。
以改善其未硫化胶的加工性能。
如，丁苯橡胶加入5-20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。
乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。
加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。
为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。
有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵，在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用。
1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性:
对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。
而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合。
若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降，这是因为它们的相溶性很差。
并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均，非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特
别是硫化。
因此，并用问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。
固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。
为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合，所以产物从宏观上来看虽没有相分离，但真正达到溶解状态也不是很多的，其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。
2. 分散性:
高分子固相体橡胶的粘度高，纵然选择相容性较好的的两种橡胶，用开练机、密练机在高剪切作用下混合，要像低分子液体那样，呈分子状态的均一分散状态，也是很因难的。
橡胶分子的布朗运动不象液体那样自由，扩散速度较慢，从外表上看是均一地混合了，由于两种或多种橡胶的分散状态在广泛的范围内变化，并用胶的物理性能将产生很大的差异。
两种橡胶在空气中混合时，由于相容性的不一致可产生两种不同的分散状态。
，即均相分散状态和非均相分散状态，实际上并用达到均相分散状态的可能性很小，在部分是非均相分散状态组分之间仍然保持一定的界面。
以不连续相（岛相）分散于连续相（海相）中的分散状态。
非均相分散状态分为以下三级A,宏观非均相级，区域尺寸为10-100微，B,微观非均相为0.1-2微C,半均相级成接枝或嵌段两种共聚体。
一种并用体的分散状态不可能单一纯地存在着一个状态，而是以几种状态并存的局面，只不过某一级为主而已。
3. 共硫化:
除了相容性和分散性外，橡胶并用的另一个重要因素是共硫化性。
它是指并用橡胶的硫化体系选择和硫化速度的调整问题。
对相同硫化速度而言，通用橡胶以天然胶为最快，其次是异戊橡胶，顺丁橡胶、乳聚顺丁、丁苯胶。
硫化速度较慢的橡胶可采用减少硫黄，增加促进剂的方法，以与天然橡胶的硫化速度互相配合。
一般对同一硫化速度的橡胶，天然橡胶为高硫黄低促进剂、丁苯橡胶为低硫黄高促进剂，顺丁胶处于两者之间。
橡胶硫化速度的差异与其分子结构的关系很大。
不同硫化体系橡胶，如天然胶与氯丁胶或丁基橡胶并用。
虽可以提高并用体系的加工性能，但因缺泛共硫化性能所得的硫化胶性能比平均值还低，不能获得满意的性能。
把丁基橡胶卤化后或提高不饱和度，可改善与天然胶的共硫化。
选用适宜的共硫化剂，如天然胶与氯丁胶的共硫化剂可为醛类物质，并用性能差不多呈直线变化。
从实际生产看，并用橡胶的共硫化性与分散性是不可分割的。
橡胶之间分散越均匀，硫化的物理性能越好，但并用橡胶多为非均相分散状态，由于两相间硫化程度的差异以及界面之间的不同橡胶能否交联、接枝等因素，对硫化胶的物性有决定性的影响，造成并用橡胶两相间硫化程度不均的原因是: ①. 硫化胶的溶解度，在温室条件下，按通常配方所加入的硫化剂数量为过保和或近似于保和状态，在硫化温度范围内就变成不保和状态，并用两相间的溶解度之差，造成两相间硫化剂分配不均一，也存在浓度差，从而导致并用橡胶两相间的硫化程度非均性②. 硫化剂的扩散性，由于橡胶的溶解度不同，在并用体系的
两相间，硫化剂会引起扩散引起迁移，在一定温度下，通常向硫化剂溶解度高的橡胶相迁移，当达到分配系数后，为平衡状态。
硫化剂等配合剂的扩散速度非常迅速，同一种橡胶中的浓度差异在短时间内就可消除。
总之并用橡胶物性的好坏与其硫化系统有密切的关系，选择两种橡胶并用时，要考滤到两者所采用的硫化体系是否一致，有没共硫化作用，对同一硫化体系而言，还存在着硫化剂的溶解度和扩散的差异，硫化时由于硫化剂偏向于扩散浓度大的橡胶，导致硫化速度快，结果造成过硫或欠硫的两种橡胶并存，从而异相间形成不均一硫化，并用橡胶物性下降，如三元乙丙与丁苯胶并用效果就不够好。
为了提高二烯烃类橡胶的抗臭氧性能，并用相容性差的EPDM时，将EPDM的各种硫化促进剂做接枝处理，可大大改善对NR的混合性，用加成硫黄法亦可改进EPDM/NR并用体系的耐疲劳、耐曲绕性。
此外，并用体系中加入第三组份，或提高不保和度，如IIR的异戊二烯烃从1.8%提高到18%,可提高二烯烃类橡胶的并用性能。
还有使丙烯酸酯橡胶主链引入不保和基团，使之能用硫黄共硫化。
羟甲基化树脂和丁睛橡胶并用可制得高抗张强度、高硬度产物。
4.并用橡胶中的化学反应:
天然橡胶与顺丁橡胶并用有交联反应，而天然胶与丁睛胶则无交联反应。
聚胺脂橡胶与丁睛胶并用体系也有交联反应。
总之并用橡胶必须充分考滤以上四点。