数控车床编程小技巧
数控编程口诀
数控编程口诀数控编程口诀有G90为绝对值输入，G31为等导程螺纹切削，G91为相对值输入，G32为跳步功能，G00为快速点定位，M02为程序结束等等。
1.对于平面加工多用平底刀，少用球刀，可以合理的减少加工时间。
2.先用大刀开粗，后用小刀清除剩料，余量一致后在光刀。
3.少用甚至不用白钢刀对铜工进行开粗，硬常用合金刀或飞刀。
4.白钢刀应本身特性限制，装机使用时转速不能过高。
5.对铜工进行清角加工时，应先检查要清的角的R角有多大，再确定用多大的球刀。
6.校表平面四边角要锣平。
7.凡事斜度是整数的，都要用斜度刀进行加工。
8.当工件高度过高时，应当对工件分层，在应用长度不同的刀开粗。
9.走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。
10.编程刀路时要尽量简单为主，对挖槽、外形，单面等编程时，要少走环绕等高等刀路。
11.编程公差要合理，要考虑到平衡加工的精度和电脑模拟计算的时间。
在开粗加工时，公差最好设为余量的1/5，而光刀加工时，公差最好设为0.01。
12.对工件外形光刀时，应当遵循先粗，后精的原则，如果工件太高，则可以先光边，再光底。
13.肩负责任感，对每个参数都仔细检查，尽量避免返工。
14.多一点工序，就可以减少空刀的时间。
多一点思考，就可以减少犯错的概率。
多做一点辅助线辅助面，就能改善加工状况。
15.在编每一道工序前，都应仔细想清楚前一道工序加工后所剩余的量，以此避免空刀或加工过多。
16.勤于学习，善于思考，不断进步。
数控机床顺口：铣非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀；小刀清角，大刀精修；不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果. 毛坯材料硬度高：逆铣较好毛坯材料硬度低：顺铣较好机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）。
FANUC数控车床编程技巧
FANUC数控车床编程技巧FANUC数控车床编程技巧数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。
因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
今天店铺就给大家分享一些关于FANUC数控车床编程的技巧，大家快学起来啦。
1. 灵活设置参考点BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z 和刀具轴X。
棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。
从而提高效率。
2. 化零为整法在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。
由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。
要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。
更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
数控车床G71和G73指令的编程技巧
1指令格式及说明1.1内、外径粗车固定循环指令（G71）1.1.1指令格式G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；………N(nf)…；式中：Δd：X向背吃刀量（半径量指定），不带符号，且为模态值；e：退刀量，其值为模态值；ns：精车程序第一个程序段的段号；nf：精车程序最后一个程序段的段号；Δu：X方向精车余量的大小和方向，用直径量指定（外圆的余量为正，内孔的余量为负）；Δw：Z方向精车余量的大小和方向；F、S、T：粗加工循环中的进给速度、主轴转速与刀具功能。
1.1.2走刀轨迹图1粗车循环轨迹图1.1.3特点①G71粗车循环的运动轨迹如图1所示。
图中C点为循环起点。
②在进行粗加工循环时，只有含在G71程序段或以前指令的F、S、T功能有效，而包含在ns→nf程序段的F、S、T功能在精加工循环时才有效。
③A→B之间的零件形状在X轴和Z轴方向都必须是单调增大或单调减小的图形。
④在顺序号ns→nf的程序段中必须沿X进刀，且不能出现Z向的运动指令，否则出现程序报警。
1.2仿行车复合固定循环指令（G73）1.2.1指令格式G73U(Δi)W(Δk)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…;………N(nf)…；数控车床G71和G73指令的编程技巧黄冬英;彭正（江苏省江阴中等专业学校，江阴214400）摘要:数控车床编程中,经常会用一些循环指令来简化编程,优化加工路线,提高加工效率。
G71和G73指令是数控编程中应用最广泛的复合循环指令,但两个指令又有所不同,各有所长,本文从两个指令的格式、应用场合、常见问题和参考程序等方面阐述G71和G73指令的编程技巧。
关键词:G71指令;G73指令;应用场合;常见问题;参考程序———————————————————————基金项目:本文系2018年度江阴市教师专项课题“自主学习能力培养目标下《数控编程》课堂教学的实践研究”研究阶段性成果。
数控机床编程规范与标准化技巧
数控机床编程规范与标准化技巧数控机床是现代制造业中广泛应用的一种高精度、高效率的加工设备，它的编程规范及标准化技巧对于保证加工质量、提高生产效率至关重要。
本文将介绍数控机床编程规范与标准化技巧的相关内容，以期帮助操作人员正确使用和编写数控程序。
1. 命名规范为了便于程序维护和识别，合理的命名规范是十分重要的。
在命名数控程序时，应该遵循以下几点：（1）尽量简洁明了，避免过长的命名；（2）使用有意义的字母、数字或符号组合；（3）标明程序用途和功能，方便查找和调用；（4）尽量避免使用中文、特殊字符或空格，以防止编程软件无法识别。
2. 注释技巧良好的注释习惯可以提高代码的可读性和可维护性，减少出错的可能性。
在编写数控程序时，应注意以下几点：（1）注释应该清晰明了，用简洁的语言描述功能和意图；（2）注释应该与代码对齐，便于识别对应关系；（3）避免过多的注释，只注释关键的部分；（4）注释应该及时更新，保证与代码的一致性。
3. 程序结构与排版良好的程序结构和排版可以提高代码的可读性，降低出错的风险。
在编写数控程序时，应该注意以下几点：（1）合理划分程序块，采用子程序或循环结构进行封装，提高代码的复用性；（2）采用缩进的方式来表示程序结构，便于查看代码的层次结构；（3）在合适的位置使用空行来分隔不同的逻辑部分，防止代码堆积在一起；（4）按照一定的规则对数控指令进行排序，便于查找和修改。
4. 变量命名与使用在编写数控程序时，变量的命名和使用要符合一定的规范，以提高代码的可读性和可维护性：（1）变量名应该简洁明了，能够准确描述变量的含义；（2）变量名应该区分大小写，以区别不同的变量；（3）避免使用过长或过短的变量名，以免造成混淆；（4）尽量使用有意义的变量名，减少使用无意义的缩写。
5. 错误处理与异常处理在编写数控程序时，应该考虑各种错误情况和异常情况的处理，以保证程序的健壮性：（1）合理使用报警和停机指令，及时处理机床故障；（2）加入适当的异常处理机制，及时捕捉和处理错误；（3）在程序中添加必要的检测和验证，防止出现数据错误和逻辑错误；（4）合理利用日志功能，记录运行时的关键信息，方便排查错误和分析问题。
数控车床手工编程技巧
数控车床手工编程技巧摘要：只有合理运用编程技巧，编制出准确、高效率的加工程序，才能保证加工出符合图纸要求的合格工件，才能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，从而提高生产效率，提高经济效益。
关键词：编程；进给路线；数控；合理数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，尤为重要。
本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。
一、分析零件图样，正确选择程序原点在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：(一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率(1)巧用起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。
(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。
(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。
数控车床编程简洁技巧的探讨
数控车床编程简洁技巧的探讨作者：王庆民许新伟来源：《职业·中旬》2011年第03期本文浅谈数控车床编程简洁技巧。
一、用G01指令，代替G02和G03指令，完成圆弧插补在数控车床编程指令中G00快速定位指令、G01直线插补指令、G02顺时针圆弧插补指令和G03逆时针圆弧插补指令的应用比较多，这几个指令都是模态指令，这些指令的格式分别为：G00指令的格式为：G01X(U)__Z(XW)__；G01指令的格式为：G01X(U)__Z(W)__；G02指令的格式为：G02X(U)__Z(W)__R__I__K__；G03指令的格式为：G03X(U)__Z(W)__R__I__K__；在应用G02和G03指令时，需要制定圆弧终点的坐标值和圆弧半径值，同时我们需要根据加工零件的形状判断所加工的圆弧是顺时针插补还是逆时针插补。
在实际加工中，我们可以使用G01指令，代替G02和G03指令，完成圆弧插补，缩短了计算和编程的时间，从而提高了加工的效率。
二、合理使用相对值方式编程绝对方式编程以某一固定点（工件坐标原点）为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。
而相对值方式编程，是以前一点为基准。
在编制程序时数据表示根据对刀点的选择尽量用绝对值方式，合理采取措施来尽量减少误差累加，提高加工精度。
编程时有的数据表示相对值可以减少误差累加，方便地控制加工精度。
图1和表1所示长度的控制就是合理地使用了相对坐标，对30 mm的关键尺寸进行了合理的控制，从而控制了加工的精度，满足了使用要求。
三、合理选用加工指令发那科编码器数控系统中，数控车床有好多种切削加工指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析合理选用。
在我们的日常教学过程中，螺纹是一个重点和难点，如螺纹切削循环加工就有三种基本加工指令：G32直进和斜进式切削，G92直进式切削，G76斜进式切削。
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例在生产过程中，程序指令巧妙的使用，不仅可以提高生产效率，也使学生对其产生浓厚的学习兴趣。
下面通过几个实例简要介绍以下几个指令在编程中的使用技巧。
一、g50指令g50在数控加工中有两个作用：（1）g50是主轴速度控制指令（最高转速限制）。
g50指令中的s与g97中的s表示的一样，都是主轴转速大小。
当采用g96方式加工零件时，线速度是保持不变，但直径逐渐变小时，它的主轴转速会越来越高，为防止主轴转速太高，离心力过大，产生危险以及影响机床的使用寿命，采用此指令可限制主轴的最高转速。
此指令一般与g96配合使用。
例，g50 s2000：表示最高转速限制在2000 r/min。
（2）g50是车床设定坐标时最常用的指令。
指令格式：g50 x_ z_其中，x、z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
在数控车床编程时，所有x坐标值均使用直径值。
说明：①在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。
②此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。
例：如图1送料滚所示。
分析图纸并确定加工工艺：毛坯尺寸为φ32 mm，长430 mm。
对于该送料滚，可用两顶尖装夹工件车削工件右端，保证φ18 mm，长16 mm尺寸及φ30 mm，长400 mm尺寸，然后，再用一夹一顶装夹加工工件左端并保证尺寸。
右端程序如下：o1234；…g00 x30. z3.；安全进刀点m00；程序暂停g50 z0；设定工件坐标系g01 z-400. f200；…m30；对于此程序看似很简单，其巧妙之处就在于“m00 g50 z0”这两行程序。
众所周知，批量加工时，中心孔的深度很难控制一致，那么在采用两顶尖装夹工件时，工件坐标系也很难一致。
如果每一件工件重新对刀也比较影响生产效率。
对于以上问题，我们可以在加工中重新设立工件坐标系。
具体操作是：在程序执行到“m00”时，数控车床的进给系统暂停工作后，按“手轮”方式，摇动手轮使刀尖与工件右端面轻轻接触，然后，再转换为“自动”方式，按“循环启动”进行下一步加工。
法兰克数控编程口诀
法兰克数控编程口诀法兰克数控编程是现代机械加工中常用的一种编程方式，它通过预先编制程序来控制机床的运行，实现复杂零件的加工。
在进行法兰克数控编程时，有一些口诀是非常重要的，它们能够帮助编程人员更好地理解和应用编程知识，提高编程效率和精度。
下面我将介绍一些常用的法兰克数控编程口诀。
一、准确定位准确定位是数控编程的基础，也是保证零件加工精度的关键。
在进行准确定位时，需要注意以下几个方面：1. 合理选择坐标系：根据零件的特点和加工要求，选择合适的坐标系进行编程，能够提高编程的准确性和可读性。
2. 使用合适的基准点：在进行编程时，要选择合适的基准点，能够方便计算坐标和进行坐标转换，提高编程的效率和准确性。
3. 使用合适的补偿方式：根据具体的加工要求，选择合适的补偿方式，保证加工尺寸的准确性。
二、合理分析在进行法兰克数控编程时，需要对零件进行合理的分析，包括以下几个方面：1. 分析零件的特点和加工要求：了解零件的形状、尺寸和加工要求，为编程提供准确的依据。
2. 分析机床的加工能力：了解机床的加工范围和精度，选择合适的加工方式和工艺参数。
3. 分析刀具的选择和切削条件：根据零件的材料和加工要求，选择合适的刀具，并确定合理的切削条件。
三、精确计算精确计算是法兰克数控编程的核心技能，它关系到零件的加工精度和质量。
在进行精确计算时，需要注意以下几个要点：1. 熟练掌握坐标转换和变换矩阵的计算方法，能够准确地进行坐标转换和矩阵运算，保证编程的准确性。
2. 精确计算刀具的轨迹和刀具的移动速度，保证加工轨迹的平滑和加工速度的合理性。
3. 精确计算刀具的补偿量和补偿路径，保证加工尺寸的准确性和一致性。
四、科学调试在进行法兰克数控编程时，科学调试是保证编程质量和加工效率的关键。
在进行科学调试时，需要注意以下几个方面：1. 严格按照编程要求进行调试，检查刀具的轨迹和工件的加工质量，及时发现和解决问题。
2. 合理安排调试时间和顺序，分阶段进行调试，有序解决问题，提高调试效率。
数控车床编程教学
数控车床编程教学
一、引言
数控车床是一种自动化机床，其编程是数控车床操作的核心。
掌握数控车床编程可提高生产效率、加工精度，本文将系统介绍数控车床编程教学内容。
二、基础知识
1. 数控车床概述
数控车床是一种通过预先输入数控程序指令，控制车床自动进行加工的机床。
2. 基本编程原理
数控车床编程原理是根据加工要求编写G代码，通过解析G代码来控制车床实现自动加工。
三、编程环境搭建
1. 需要工具
•数控车床
•编程软件
2. 编程流程
1.制定加工方案
2.编写G代码
3.上传程序到数控车床
4.执行加工
四、常用G代码指令
1. G00：快速移动
•示例：G00 X100 Y50 Z30
2. G01：直线插补
•示例：G01 X50 Y40 Z20 F100
3. G02/G03：圆弧插补
•示例：G02 X50 Y40 Z20 I10 J5 F100
五、实例分析
通过一个实际加工案例，演示数控车床编程的具体步骤与应用。
六、常见错误与调试
介绍常见的数控车床编程错误及调试方法，帮助读者更好地应对实际操作中的问题。
结语
数控车床编程是一项重要的技能，在现代制造业中发挥着重要作用。
通过本文的学习，读者可以掌握数控车床编程的基本原理与实践技巧，提高生产效率与加工质量。
希望读者可以在实践中不断提升，更好地应用于实际生产中。
数控车床圆弧螺纹怎么编程【技巧】
通常采用宏程序进行编制。
原理很简单，就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来，可以采用勾股定理或三角函数，每求出一个坐标（x，z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍，一直把这个完整的圆弧走完即可！如果圆弧比较大，可以再添加一个循环指令，进行分层加工即可！大概的思路就是这样的。
比如以一个简单图为例！参考程序如下：仿真效果如图所示扩展资料:加工圆弧螺纹,通常采用宏程序进行编制。
原理很简单,就是把圆弧上每一个点的坐标依次求出来,可以采用勾股定理或三角函数,每求出一个坐标(x,z)就采用螺纹加工指令G32或G92加工一遍,一直把这个完整的圆弧走完即可!如果圆弧比较大,可以再添加一个循环指令,进行分层加工即可!在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。
数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
在数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。
我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
数控车床加工编程技巧应用三篇
（ 全位置 ） 安
应用 该 程 序 加 工 ， 论 上 程 序 的 编 写 不 存 在 问题 ， 我 们 发 现 实 际 加 工 后 沟 槽 表 面 质 量 满 足 不 了 图 纸 要 求 。这 理 但 是 因为 Ｇ ５循 环 指 令 适 用 沟 槽 的 粗 加 工 。如 ： 工 润 滑 油 槽 、 纹 退 刀 槽 等 表 面 质 量 要 求 不 高 的 切槽 ， 加 工 图 １ ７ 加 螺 若 表 面 质 量 要 求 较 高 的沟 槽 则 难 以满 足 技 术 要求 。我们 可 巧 妙 应 用 Ｇ９ ４端 面 固 定循 环 指 令 完 成 。程 序 编写 如 下 ：
０ｏｏ ９４；
收 稿 日期 ：０ ６ ２ ８ ２ ０ —０ —２
作 者 简 介 ： 丽 云 （９４一） 女 ， 津 市 人 ， 津 现 代 职 业 技 术 学 院 高级 工 程 师 ， 级 实 习 指 导 教 师 ， 事 数 陈 １６ ， 天 天 高 从
控 编 程 及 实训 研 究 。
参数 Ｒ（ Ｉ值 的 计 算 技 巧 介 绍 ， 或 ） 意在 论 述数 控 知 识 运 用 的 灵 活 性 。此 三 项 编 程 技 巧 方 便 、 用 。 实
关键词 ： 数控车床 ；９ Ｇ ４指 令 ； ７ Ｇ ２指 令 ； 数 Ｒ Ｉ值 参 （）
中 图分 类 号 ： Ｇ １ ． Ｔ Ｓ９ １
（ 工至尺寸 ， 除槽底精车余量 ， 加 去 刀具 回循 环 点 ）
（ 全位置） 安
应 用 Ｇ ４指 令 加 工 直 沟 槽 编 写 程 序 关 键 所 在 ： ９
１ ．使 用 Ｇ ４指 令 第 一 程 序 段 ， Ｎ１０程 序 段 不 要 有 Ｚ向移 刀 ， 程 序段 只 做 ｘ 向切 深 操 作 ， 槽底 留 ０ ２毫米 ９ 即 １ 该 且 ．
数控车床圆弧编程计算【技巧】
规定圆心角≤180°时，由于在同一半径只的情况下，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性，用U。
本系统I、用半径只指定圆心位置时，并带有“±”号、K为增量值。
2、半径、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X，当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“－”号。
若圆弧圆心角gt、圆心坐标I，用“＋R”表示、W表示G2或G3 X Z 的终点坐标CR= （R多少）3，不能描述整圆，要么是简单的加减法，需要在图纸上标出来N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）数控车床与普通车床相比具有适应性强，加工精度高，生产效率高，能完成复杂型面的加工等特点。
随着新产品的开发，其形状越来越复杂，精度要求也越来越高，无疑要充分发挥数控车床的优点。
圆弧加工就体现了数控车床的优点。
但是，在实际加工大圆弧时，由于加工工艺的选择不当或缺少辅助计算工具常常出现编程困难，重者出现异常加工误差。
对此引起了我的注意，通过长期的试切实验，证明应用下面方法在圆弧编程中思路简单，加工出的零件精度高。
下面我以几种常见零件为例与大家一起讨论。
一、圆弧分层切削法1. 圆弧始点、终点均不变，只改变半径R在零件加工一个凸圆弧，根据过两点作圆弧，半径越小曲率越大的原则，因此在切削凸圆弧时，可以固定始点和终点把半径R由小逐渐变大至规定尺寸。
但要注意，圆弧半径最小不得小于成品圆弧弦长的一半。
N10 G01 X40 Z-5 F0.3; N20 G03 X40 Z-25 R10.2 F0.2; N30 G00 X53; N40 Z-5;N50 G01 X40 F0.3;N60 G03 X40 Z-25 R12 F0.2; N70 G00 X53; N80 Z-5;N90 G01 X40 F0.3;N100 G03 X40 Z-25 R16 F0.1 :2. 圆弧始点、终点坐标变化，半径R不变在零件上加工一个凹圆弧，为了合理分配吃刀量，保证加工质量，采用等半径圆弧递进切削，编程思路简单。
数控车床的编程与调试
数控车床的编程与调试数控车床是一种通过数控系统控制工件加工的机床。
它能够自动完成各种复杂的加工工序，提高工作效率和加工质量。
本文将介绍数控车床的编程与调试方法，以帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、数控车床编程数控车床编程是指根据工件的加工要求，利用数控系统编写相应的加工程序，将其加载到数控车床上执行的过程。
下面是一般的数控车床编程流程：1. 理解工件要求：首先需要了解工件的尺寸、形状和加工要求等。
这是编写加工程序的基础。
2. 选择编程语言：数控车床编程可以采用不同的编程语言，如G代码、M代码等。
根据实际需要选择合适的编程语言。
3. 编写加工程序：根据工件的要求，编写相应的加工程序。
加工程序包括各种加工指令和参数设置等。
4. 模拟验证：在加载到数控车床之前，可以通过模拟验证来检查加工程序的正确性和合理性。
模拟验证可以减少后续调试的工作量。
5. 加载程序：当加工程序通过模拟验证后，将其加载到数控车床的数控系统中。
可以通过USB或者局域网等方式进行加载。
二、数控车床调试数控车床调试是指在实际加工之前，对数控车床进行参数设置和功能调试的过程。
下面是一般的数控车床调试步骤：1. 安全检查：在进行调试之前，首先要进行安全检查，确保机床的各项安全装置完好可用。
2. 系统参数设置：通过数控系统的参数设置功能，对机床的各项参数进行调整和配置。
参数设置的目的是使机床的功能和性能达到最佳状态。
3. 功能检查：对机床的各个功能进行检查，包括主轴、进给系统、刀具切削等。
通过检查，可以确保各个功能正常工作。
4. 机床调整：根据加工要求，对机床进行必要的调整，如刀具的安装和调整，工件夹持装置的设置等。
5. 故障排除：如果在调试过程中遇到故障，应及时进行排除。
可以根据故障码和机床的相关手册进行故障排查。
6. 加工测试：当机床调试完成后，进行加工测试。
通过加工测试，可以检查加工程序的正确性和加工质量。
三、总结数控车床的编程与调试是使用数控车床进行加工的重要环节。
数控车宏程序编程方法及技巧
END 2 G0 U2; Z26;（退刀） IF [#20 GE 0] GOTO 100;
（如果余量大于等于０跳转到１００句）
G0 X100; M05; M30;
3.抛物线类零件的宏程序编制 抛物线的一般方程：
X 2 2PZ（或Z2 2PX）
在数控车床编程中，宏程序编
程灵活、高效、快捷。宏程序不仅 可以实现象子程序那样，对编制相 同加工操作的程序非常有用，还可 以完成子程序无法实现的特殊功能， 例如： 系列零件加工宏程序、椭圆
加工宏程序、抛物线加工宏程序、 双曲线加工宏程序等。
主要内容
数控车床宏程序编程特征 宏程序中的变量 宏程序变量间的运算指令 宏程序的控制语句 数控车床宏程序编程技巧编程实例 宏程序用于系列零件的加工 椭圆类零件的宏程序编制 抛物线类零件的宏程序编制 双曲线过渡类零件的宏程序编制
两者不为一个值，关系为
tan
a b
tan
椭圆宏程序结构流程：
1.开始 2.给常量赋值
3.给变量赋值
4.计算坐标值
5.指令机床沿曲线移动X，Z坐标
6.变量递增或递减
7.判断是否到达终点
未到终点返回4.计算坐标值
8.到终点结束
椭圆加工： 零件材料 45钢，毛 坯为 φ50mm×1 00mm，按 图要求完 成数控加 工程序。
【解答】
O0001； T0101 ; M03 S800； G0 X51. Z2.； G71 U1.5 R1. ；（粗车右端外形轮廓） G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F150 ； N10 G1 X25.966；（椭圆处外径） Z0.； Z-19.； X35.988 Z-29.; Z-46； X44.； X45.992 Z-47.； N20 Z-55.； G70 P10 Q20 S1000 F120；（精车右端外形轮廓） G00 X100.； Z50.；
数控编程技巧
数控编程技巧数控编程技巧数控编程技巧【1】摘要：数控已在机械行业中占有较大的市场，机床已得到了广泛的应用，在教学实践过程中我们应发挥机床的特点，巧用程序中的指令及工艺，提高工件的质量和生产效率。
本人通过多年的数控理论与实践经验阐述数控编程方面的技巧。
关键词：数控编程走刀路线循环指令G代码正文：数控机床适用性较强，我们应发挥数控机床的优势，通过编程与操作的手段尽量提高加工效率。
数控编程分为手工和自动编程两种，对于形状简单的零件，手工编程比较简单，而且经济、及时。
因此手工编程应用广泛，只有对形状复杂的工件采用自动编程。
以下谈谈在数控编程技巧。
1工件原点的选择工件原点又称编程原点。
为了方便编程，首先要在零件图上选定一个编程原点，并以此点为原点建立一个新的坐标系，称编程坐标系或零件坐标系。
为了方便于坐标点的计算、加工过程中的对刀以及满足设计基准与工艺基准的统一，保证加工精度，在数控车床上编程原点一般设在工件的右端面或左端面与主轴回转中心线的交点上;在数控铣床上，为了方便编程，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准，以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为工件原点。
2走刀路线的选择与优化主要遵循以下原则：(1)保证零件的加工精度和表面粗糙度。
铣床上加工位置精度要求较高的孔系时，如果加工孔顺序安排不当，就可将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。
如图所示零件上六个尺寸相同的孔，有两种走刀路线，如图1(b)、(c)。
如采用(b)图加工路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，x向反向间隙会使定位误差增加，从而影响5、6孔与其他孔的位置精度;如采用图c加工路线加工时，加工完4孔后往上移动一段距离，然后在折回来再进行5、6孔的加工，使各孔的加工进给方向一致，避免反向间隙的引入，提高了5、6孔的位置精度。
(如图1)刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕。
(2)使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。
《数控加工技术》数控编程技巧(1) 教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：
1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
a
b
c
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控车床加工通病,就是在车削铁时,总是缠刀,使刀具耗损非常快,今天给大家分享这十条小技巧,轻松加工!
数控车床加工通病，就是在车削铁时，总是缠刀，使刀具耗损非常快，今天给大家分享这十条小技巧，学会轻松加工！1、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
2、在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
3、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决。
4、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。
5、主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°。
6、转速与进给速度。
（1）槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
（2）碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7、用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。
（1）先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。
再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，根据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行定）。
（2）为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。
最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。
8、产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。
9、用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控车床编程步骤和用法【技巧】
数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。
下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。
数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。
现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。
这一个环节是数控编程的一个重要环节。
其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。
首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。
走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。
对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。
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数控车床编程小技巧
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
下面是小编整理的数控车床编程小技巧，欢迎大家参考。
灵活设置参考点
GSK928TC/GSK980TD 数控车床共有二根轴，即主轴Z 和刀具
轴X。
棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。
从而提高效率。
化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为
2~3，直径多在3mm 以下。
由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以
装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。
要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的。