叶轮动平衡
叶轮动平衡
如何解决风机叶轮动平衡问题
企业要实现设备管理现代化，应当积极推行先进的设备管理方法和采取以设备状态监测为基础的设备维修技术。设备状态监测及故障诊断技术是设备预防性维修的前提。特别是重工企业，工作连续性强及安全可靠性要求高，通过状态监测的推广，可以逐步掌握水泵、风机等大、中型设备的工作状态，以杜绝事故停机损失。如何解决风机叶轮动平衡问题，就要亚泰光电告诉你。
一、叶轮产生不平衡问题的主要原因叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。 1.叶轮的磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 2．叶轮的结垢经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。
二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。 2．解决叶轮结垢的方法 (1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约0.3MPa。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。 (2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。
问题是用户是否有现成的高压气源(压力在0.8～1.5MPa之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。 (3)气流连续吹扫除垢：从结构上讲，连续吹扫装置不需要外部气源，它利用引风机本身的排气压力，将少量的烟气(额定风量的1％～2％)从引风机的内部引向专用喷嘴，喷嘴位于叶轮的进口，以很高的速度将烟气咳射到叶片的非工作表面，这种吹扫是连续地，它随着引风机的开启而开始，不但将刚刚粘到叶片上的粉尘吹掉，还可防止粉尘沉积加厚，且无需停机除垢。该装置结构简单、对引风机改动量很小，防结垢效果很好，是一种很有发展的新技术。 3．叶轮动平衡的校正无论是采用热喷涂处理的叶轮，还是采用各种方法除垢的叶轮，其效果都不会一劳永逸。引风机在长期使用后，仍会出现振动超过允许上限值阶情况。此时，叶轮的不平衡问题只能通过动平衡校正来解决。
动平衡实验报告
硬支承动平衡实验报告 实验目的： 1.了解硬支承动平衡机的结构、控制面板、性能及操作方法。 2.验证、巩固和加深对基本理论的理解，培养实验动手能力。 3.掌握基本的机械实验方法、测量技能及用实验法以及培养学生踏实细致、严肃认真的科学作风。 实验设备： 1、硬支承动平衡机 2、台式钻孔机、钳工工作台 3、线切割滚丝筒 4、标定加重螺栓。 实验原理： 根据《机械原理》所述的回转体动平衡原理知：一个动不平衡的刚性回转体绕其回转轴线转动时，该构件上所有的不平衡重所产生的离心惯力总可以转化为任选的两个垂直于回转轴线的平面内的两个当量不平衡重和(它们的质心位置分别为和；半径大小可根据数值、的不同变化)所产生的离心力。动平衡的任务就是在这两个任选的平面(称ω为平衡基面)内的适当位置（和）加上两个适当大小的平衡重和，使它们产生的平衡力与当量不平衡重产生的不平衡力大小相等,而方向相反，即:
2 b 2b 22 222b 1b 1211ω r ωr ωr ωr G G G G =-=- 半径 越大,则所需的就越小。 通过平衡补偿回转体达到力和矩平衡，从而达到动平衡。 硬支承动平衡机工作原理简图如下所示： 实验步骤： 1）将两平衡平面处于原始位置，系统处于静平衡但动不平衡状态，在两支承处加润滑油。 2）按D 参数键，选定转子号，回车； 3）进入D1页，输入平衡转速540转，平衡配重的半径R ，回车； 4）进入D2页，输入A,B,C 参数，可测量，A 为第一平衡面距第一支承中心的距离，B 为两平衡面间距离，C 为第二平衡面和第二支承点的距离；输入支承方式HE-1,按存储键； 5）进入显示，测量页面；
全息动平衡实验报告
柔性转子全息现场动平衡实验报告 一、实验目的 ◆巩固转子动平衡知识，加深转子动平衡概念的理解； ◆掌握刚性转子动平衡实验的原理及基本方法。 二、实验设备及工具 柔性转子现场动平衡实验台，其中包括PC机及其相关采集分析软件，数据采集箱，试重 块若干，传感器信号连接线等 三、实验原理步骤与方法 本实验应用西安交通大学智能仪器与监测诊断研究所自行研制的对称转子全息动平衡系统对平衡转子实验台进行现场数据采集的基础上，进行试重的添加，测试和计算得出不平衡位置所要求添加的不平衡质量和加重位置，然后通过添加配重完成转子动平衡的实验过程。实验步骤如下： 1．在平衡转速下测量原始失衡状态的转子振动，获取振动的原始数据及信息； 2．停车后在转子左右加重盘上添加试重质量，启动转子到平衡转速，测量并获取添加试重后转子的振动数据及信息； 3．停车后除去添加的试重； 4．根据前两步测量的振动数据和添加试重大小、方位等信息，计算转子实际平衡配重的大小和方位； 5．按照计算结果分别在左右平衡盘上添加平衡配重； 6．启动转子到平衡转速，验证平衡效果。 注：试验截图便于叙述的情况下，请酌情加入截图在本报告后面给出！ 结果简要分析及结论： 本实验将影响系数法和全息动平衡法相结合，在原始平衡转速下，由不平衡质量产生的离心力引起较强烈的强迫振动响应，基于原始振动数据和初次添加的振动质量，进行影响系数法计算后，再次配重结果如下图所示： 1测量面X、Y振动峰峰值配重前后比分别为1.90:1，1.99：1； 2测量面X、Y振动峰峰值配重前后比分别为3.91:1，2.12:1。
说明合理配重后，转子不平衡振动情况得到了明显改善。同时，采用影响系数法进行计算分析，可以以较少的试重起车次数获得较好的配重结果。 另外，采用全息动平衡法，消除了信号中的噪音，轴心轨迹较为清晰。同时，我们观察到轨迹上有许多突变的尖点，说明有可能存在动静碰面。 实验注意事项： 1)检验传感器安装和数据线是否正确，以及所有电源是否已经打开。 2)检验加重块是否安置正确，加重用的螺丝刀是否放置完好。 3)启车时，首先启动右侧的启车按钮，然后再选择升速，注意，右侧有三个档位依次： 盘车、启车和停车。 4)升速和减速时，速率不能过小，以便与快速冲过临界转速； 5)本转子的临界转速为2000r/min，实验转速不宜选择太接近； 6)停车时，先减速至盘车转速，再停车，不能直接停车。 7)加重时，必须带上手套，并在转子平衡后添加，注意加重块的角度和质量； 8)实验完成后，检验加重块是否取下，放置好加重块。清洁好实验台，盖好台布。 三、试验记录及结果 试验记录及分析结果： 1
四轮定位试验报告
四轮定位试验报告 1.仪器：电脑式四轮定位仪（由主机、显示器、打印机、前后轮检 测传感器、传感器支架、转盘、刹车锁、转向盘锁及导线构成）2.主要检测内容 前轮定位(转向轮定位)前轮外倾、前轮前束、主销 后倾和主销内倾 评价汽车前轮直线行驶稳定性、操纵稳定 性、前轴和转向系技术状况 后轮定位(非转向轮定位)后轮外倾和后轮前束评价后轮的直线行驶稳定性和后轴的技术 状况 3.检测前的准备 1.把汽车开上举升平台，托住车轮，把汽车举升0.5m（第一次举升）。 2.托住车身，把汽车举升至车轮能自由转动（第二次举升）。 3.拆下各车轮，检查轮胎磨损情况，要求各轮胎磨损基本一致 4.检查轮胎气压，使其符合标准值 5.作车轮动平衡试验，动平衡完成后，将车轮装回车上。 6.检查车身高度，检查车身四个角的高度和减振器技术状况，如车身不平应先调平，同时检查转向系统和悬架是否空旷，如空旷则应先紧固或更换零件。 4.检测步骤 1.把传感器支架安装在轮辋上，再把传感器（定位校正头）安装到支架，并按使用说明书的规定调整。 2.开电脑主机进入测试程序，输入被测汽车的车型和生产年份 3.进行轮辋变形补偿，转向盘位于直驶位置，使每个车轮旋转一周，即可把轮辋变形误差输入电脑 4.降下第二次举升量，使车轮落到平台上，把汽车前部和后部向下压动4-5次，使各部位落到实处。 5.用制动锁压下制动踏板，使汽车处于制动状态。 6.将转向盘左转至电脑显示OK，输入左转角度数；然后将转向盘右转至电脑显示OK，输入右转角度数。 7.将转向盘回正，电脑显示出后轮的前束及外倾角数值 8.调下转向盘，并用转向盘锁锁止转向盘，使之不能转动 9.将安装在四个车轮上的定位校正头的水平仪调到水平线上，此时电脑显示出转向轮的主销后倾角、主销内倾角、转向轮外倾角和前束的数值。电脑将比较各测量数值，得出“无偏差”、“在允许范
车轮动平衡检测实验
车轮动平衡检测实验 一、实验内容 测量实验车车轮最大不平衡量。如不平衡量超出该型车轮技术条件要求，则进行平衡调整。 二、实验目的 1、熟悉车轮动平衡仪的工作原理、结构及其特点。 2、掌握车轮动平衡仪的使用方法。 三、实验仪器设备 1、实验车轮4个。 2、车轮动平衡仪1台。 3、常用工具1套，调整专用工具1套。 四、实验准备工作 1、检查并按标准充足轮胎气压。 2、清除轮胎上的泥土及杂物等。 3、取掉车轮轮辋上的旧平衡块。 4、清洁动平衡仪的主轴和车轮总成锁紧锥套。 五、实验步骤 1）根据轮辋中心孔的大小选择锥体，仔细地装上车轮，用大螺距螺母上紧。 2）打开电源开关，检查指示与控制装置的面板是否指示正确。 3）用卡尺测量轮辋宽度b、轮辋直径 d（也可由胎侧读出），用平衡机上的标尺测量轮辋边缘至机箱的距离a，再用键入可选择器旋
钮对准测量值的方法，将a、b、c值输入到指示与控制装置中。 4）按下启动键，车轮旋转，平衡测试开始，微机自动采集数据。 5）车轮自动停转，从指示装置读取车轮内、外两侧不平衡量和不平衡位置。 6）用手慢慢转动车轮，当指示装置发出指示时停止转动。在轮辋的内侧或外侧的上部（时钟12点的位置）加装指示装置显示该侧平衡块质量。内、外侧要分别进行，平衡块装卡要牢固。 7）安装平衡块后有可能产生新的不平衡，应重新进行平衡试验，直至不平衡量<5g，指示装置显示“00”或“ok”时才行。 8）测试结束，关闭电源开关。 六、注意事项 1、主轴是动平衡仪的主要部件，因此检测时，无论是主轴还是动平衡仪本身都应避免强烈的振动或移动。 2、不能用铁锤敲击动平衡仪的任何部件。 七、结果整理与分析 1、将实验数据记入实验报告(请自行设计记录表格)。 2、试分析车轮动平衡产生的主要原因。
刚性转子动平衡实验实验报告
实验刚性转子动平衡实验任务书 一、 实验目的： 1. 掌握刚性转子动平衡的基本原理和步骤； 2. 掌握虚拟基频检测仪和相关测试仪器的使用； 3. 了解动静法的工程应用。 二、 实验内容 采用两平面影响系数法对一多圆盘刚性转子进行动平衡 三、 实验原理 工作转速低于最低阶临界转速的转子称为刚性转子，反之称为柔性转子。本实验采取一种刚性转子动平衡常用的方法—两平面影响系数法。该方法可以不使用专用平衡机，只要求一般的振动测量，适合在转子工作现场进行平衡作业。 根据理论力学的动静法原理，一匀速旋转的长转子，其连续分布的离心惯性力系，可向质心C 简化为过质心的一个力R （大小和方向同力系的主向量∑=i S R ）和一个 力偶M （等于力系对质心C 的主矩()∑== c i c m S m M ）。如果转子的质心在转轴上且 转轴恰好是转子的惯性主轴，即转轴是转子的中心惯性主轴，则力R 和力偶矩M 的值均为零。这种情况称转子是平衡的；反之，不满足上述条件的转子是不平衡的。不平衡转子的轴与轴承之间产生交变的作用力和反作用力，可引起轴承座和转轴本身的强烈振动，从而影响机器的工作性能和工作寿命。 刚性转子动平衡的目标是使离心惯性力系的主向量和主矩的值同时趋近于零。为此，先在转子上任意选定两个截面I 、II （称校正平面），在离轴线一定距离r 1、r 2（称校正半径），与转子上某一参考标记成夹角θ1、θ2处，分别附加一块质量为m 1、m 2的重块（称校正质量）。如能使两质量m 1和m 2的离心惯性力（其大小分别为m 1r 1ω2和m 2r 2ω2，ω为转动角速度）正好与原不平衡转子的离心惯性力系相平衡，那么就实现了刚性转子的动平衡。 两平面影响系数法的过程如下： （1）在额定的工作转速或任选的平衡转速下，检测原始不平衡引起的轴承或轴颈A 、B 在某方位的振动量11010V ψ∠=V 和22020V ψ∠=V ，其中V 10和V 20是振动位移（也可以是
自平衡试验报告
（CMA章） ※※※※※※※※※※※工程 桩基自平衡试验报告 检测报告 工程名称：※ 工程地点：※ 委托单位：※（盖骑缝章）检测日期：※年※月※日 报告总页数：※（含此页） 报告编号：※ 合同编号：※ （报告专用章） ※※※※※※※※※※检测站 ※年※月※日
※※※※※※※※※※工程 ※※※桩自平衡试验检测报告 现场检测人员：※※※（1234） （上岗证号）※ 报告编写：※ （上岗证号） 校核： （上岗证号） 审核： （上岗证号） 技术负责人： 声明: 1、本检测报告涂改、错页、换页无效； 2.检测单位名称与检测报告专用章名称不符者无效； 3. 本报告无我单位“技术资格证书章”无效； 4. 本报告无检测、审核、技术负责人签字无效； 5．如对本检测报告有异议，可在报告发出后20 天内向本检测单位书面提请复议。 （报告专用章） ????? ※年※月※日 ??地址：邮政编码： ??电话：联系人：
一、工程概况 表1
二、试桩位置选择及工程地质条件 根据目前的施工进度和补勘资料显示的地质情况，拟定在35-4#桩和36-3#桩进行试桩试验，2根试桩均按端承桩设计。35-4#桩桩位对应的钻孔编号为BJ35-4，36-6#桩桩位对应的钻孔编号为BJ36-3，2根试桩桩位处地质钻孔参数如下表1.1、表1.2所示。 表1.1 试桩（35-4#）桩位处钻孔地质参数表 表1.2 试桩（36-3#）桩位处钻孔地质参数表
二、试验目的及参考依据 （1）试验目的 为了保证结构的安全可靠、施工的顺利进行，主要对桩基在各类土层中桩侧摩阻力、桩端承载力、桩基竖向位移、单桩极限承载力和成桩工艺等进行试验和验证，其主要目的为： 1) 2根试桩设计承载力为8500kN，验证基桩的承载力； 2) 实测桩侧土分层摩阻力和桩端阻力，侧阻及端阻的分担情况； 3) 实测桩身轴力、摩阻力分布； 4) 确定桩基沉降及桩身弹塑性变形； （2）试验参考依据 1)《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）； 2)《广东省建筑地基基础设计规范》（DBJ-15-31-2003） 3)《基桩静载试验自平衡法》(JT/T 738-2009)； 4) 肇花高速公路北江特大桥35-4#、36-3#钻孔地质资料； 5)《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）； 三、测试原理及试验方法 1.试验原理 自平衡测试法是利用试桩自身反力平衡的原则，在桩端附近或桩身某截面处预先埋设单层（或多层）荷载箱，加载时荷载箱以下将产生端阻和向上的侧阻以抵抗向下的位移，同时荷载箱以上将产生向下的侧阻以抵抗向上的位移，上下桩段的反力大小相等、方向相反，从而达到试桩自身反力平衡加载的目的。试验时，在地面上通过油泵加压，随着压力的增加，荷载箱伸长，上下桩段产生弹（塑）性变形，从而促使桩侧和桩端阻力逐步发挥。荷载箱施加的压力可通过预先标定的油泵压力表测得，荷载箱顶底板的位移可通过预先设置的位移棒（或位移丝），在桩顶（或工作平台）附近用位移传感器测得。由此可测得上
检测报告
论文相似性检测报告 论文相似性检测报告（详细版） 报告编号：a60a4605-71ec-487b-9c16-a48e00e020fa 原文字数：15,081 检测日期：2015年05月04日 检测范围：中国学术期刊数据库（CSPD）、中国学位论文全文数据库（CDDB）、中国学术会议论文数据库（CCPD）、中国学术网页数据库（CSWD） 检测结果： 一、总体结论 总相似比：4.17% (参考文献相似比：0.00%，排除参考文献相似比：4.17%) 二、相似片段分布 注：绿色区域为参考文献相似部分，红色区域为其它论文相似部分。 三、相似论文作者（举例3个） 点击查看全部举例相似论文作者 四、典型相似论文（举例77篇） 序号相似比相似论文标题参考文献论文类型作者来源发表时间 1 1.39%基于视觉原理的液力变矩器焊缝图像智能检测系统学位论文王仪岗上海大学2006 2 1.39%一种基于相位控制的大行程纳米精度定位系统的实现和应用学位论文王自鑫中山大学2006 3 1.39%自动络筒机分级精密卷绕装置控制系统的研究学位论文黄无双天津工业大学2006 4 1.39%超塑性微挤压成形系统与测控技术基础研究学位论文毛军西北工业大学2006
论文相似性检测报告 序号相似比相似论文标题参考文献论文类型作者来源发表时间 5 1.39%定量泵的研究与应用学位论文刘延军大庆石油学院2006 6 1.39%LED大屏幕显示质量检测系统的设计学位论文靳嘉伟重庆大学2013 7 1.39%光谱光栅仪中高精度快速波长扫描方法的研究学位论文黄晋卿上海交通大学2010 8 1.39%汽车刹车片自动倒角装置的研制学位论文马军山东科技大学2011 9 1.39%荧光磁粉探伤图像检测系统研究学位论文伊兴国西安工业大学2006 10 1.39%大功率LED产品光强分布的快速高精度测试方法研究学位论文郑世鹏重庆大学2010 11 1.39%基于Web的核废料处理机器人远程监控系统设计学位论文徐前江苏大学2010 12 1.39%激光告警器告警精度检测方法研究学位论文张颖长春理工大学2010 13 1.39%基于CCD光谱仪的测色色差计的研究学位论文洪威浙江大学信息学部光电系2010 14 1.39%嵌入式多轴运动控制器的开发与应用学位论文余张国西南科技大学2005 15 1.39%正电子药物自动分装仪装置的研究学位论文李广义山东大学2004 点击查看全部举例相似论文 五、相似论文片段（共3个）
刚性转子动平衡实验实验报告
实验刚性转子动平衡实验任务书 实验目的： 1.掌握刚性转子动平衡的基本原理和步骤； 2.掌握虚拟基频检测仪和相关测试仪器的使用； 3.了解动静法的工程应用。 实验内容 采用两平面影响系数法对一多圆盘刚性转子进行动平衡 三、实验原理 工作转速低于最低阶临界转速的转子称为刚性转子，反之称为柔性转子。本实验采取一种刚性转子动平衡常用的方法—两平面影响系数法。该方法可以不使用专用平衡机，只要求一般的振动测量，适合在转子工作现场进行平衡作业。 根据理论力学的动静法原理，一匀速旋转的长转子，其连续分布的离心惯性力系， 可向质心C简化为过质心的一个力R （大小和方向同力系的主向量R S i ）和一个力偶M（等于力系对质心C的主矩M m c S i m.）。如果转子的质心在转轴上 且转轴恰好是转子的惯性主轴，即转轴是转子的中心惯性主轴，则力R和力偶矩M的 值均为零。这种情况称转子是平衡的；反之，不满足上述条件的转子是不平衡的。不平
衡转子的轴与轴承之间产生交变的作用力和反作用力，可引起轴承座和转轴本身的强烈振动，从而影响机器的工作性能和工作寿命。 刚性转子动平衡的目标是使离心惯性力系的主向量和主矩的值同时趋近于零。为此， 先在转子上任意选定两个截面I、II （称校正平面），在离轴线一定距离r i、「2 （称校正半径），与转子上某一参考标记成夹角B仆敗处，分别附加一块质量为m i、m2的重块（称校正质量）。如能使两质量m i和m2的离心惯性力（其大小分别为m i r i ?2和m2「2 w2,w 为转动角速度）正好与原不平衡转子的离心惯性力系相平衡，那么就实现了刚性转子的动平衡。 两平面影响系数法的过程如下： （i ）在额定的工作转速或任选的平衡转速下，检测原始不平衡引起的轴承或轴颈A、B 在某方位的振动量V i。V io i和V20 V20 2，其中V io和V20是振动位移（也可以 是速度或加速度）的幅值，? i和? 2是振动信号对于转子上参考标记有关的参考脉冲的相位角。（2）根据转子的结构，选定两个校正面I、II并确定校正半径r i、「2。先在平面I上加一“试重"（试质量）Q i = mt i Z（3,其中m t i为试重质量，卩i为试重相对参考标记的方位角，以顺转向为正。在相同转速下测量轴承A、B的振动量V ii和V2i。
四轮定位检测与调整报告
苏州建设交通高等职业技术学校轿车四轮定位检测调整报告 专业：汽车检测与维修 班级：汽检09402 学号： 姓名： 2013年5月
一、根据车主反映的情况与客户进行交流并试车： 在与客户交流时得知，车主来到4S店，说自己的车子(长安福特—蒙迪欧—致胜)经常性的有跑偏的迹象，双手放开方向盘时有感觉车辆明显往左跑偏,且一段时间后发现自己的左前左后轮内侧轮胎磨损较为严重。 试车：在试车中发现的确有跑偏现象发生且行驶不稳。 二、检查 1、检查转向机构: 前桥部件：后部上摆臂前部上摆臂下导向臂减震支柱下部支撑臂支撑座车轮轴承壳体转向横拉杆转向器副车架稳定杆 后桥部件：减震器螺旋弹簧上横摆臂车轮轴承壳体转向横拉杆梯形摆臂副车架稳定杆没有发现故障 横拉杆无异常磨损松旷，转向器上下球头松旷正常，无异常磨损，无松动。 2、悬挂系统检查： 检查前悬挂后悬挂（独立悬挂） 车轮轴承座 转向横拉杆上摆臂 转向机下摆臂（下三角臂或梯形臂） 副车架 发现故障：车轮轴承座松动且有磨损 托架衬套、减震器无漏油，防尘套无破裂、弹簧无杂物和锈蚀。 结论：需要对轿车进行四轮定位检测与调整 三、四轮定位操作步骤： 定位前准备工作 1.车开上举升机之前，先检查转角盘的销子是否销好。 目的：防止损坏转角盘内的传感器。防止车身滑动。 2.应尽量将车停在转角盘和后滑板的中心。 目的：防止前轮20°转向测量时对转向机构有附加阻力。 3.将车在举升机上停正后，先检查一下胎压是否正常。 目的：胎压不正确会使车身倾斜。 4.将举升机升到最低锁孔位置(或调车位置)，保证工作面的水平。
目的：传感器在水平不同的平面会测出的数值不同。应在水平面上检测车辆。 5.检查车内有无异物，备胎等随车工具齐全，车身高度符合要求。 进入调整前检测 进入检测程序操作： 1)输入客户信息 2)输入和调整车辆17位 3)输入维修站信息 轮胎的气压、花纹、型号、磨损程度（各轮胎应在2毫米之内）。 选择车型：选择与定位匹配的车型数据，用鼠标选择被检车型，然后双击确定。 安装夹具：调整卡具尺寸与轮胎轮毂尺寸一致，如果需要，安装合适的卡爪护套。夹紧臂要钩住轮胎的同一胎纹内。安装卡具时需要将卡头臂黄色标签上的最长刻度对准相应的钢圈尺寸。 安装传感器 做偏位补偿 目的：钢圈存在较明显的失圆或装卡不到位都会带来测量误差，卡具的卡爪存在磨损的情况下会存在测量误差。 偏位补偿具体操作步骤 1.转动左后轮，使快速卡具的三个卡爪之一指向正上方。参照水平气泡把传感器 大致调水平，然后按一下传感器面板上的偏位补偿键，等待偏位补偿灯闪亮。 2.偏位补偿灯熄灭之后，屏幕上的左前轮图标会有一块变为绿色，按照车轮行驶的 方向把车轮大致转动90度。把传感器调成水平状态，再按一下偏位补偿，等待偏位补偿灯闪亮。 3.偏位补偿灯熄灭之后，屏幕上的车轮图标会有两块变为绿色。按照车轮行驶的方 向吧车轮再转动90度，此时卡具卡爪转过180度。把传感器调成水平状态，再按一下偏位补偿键，等待偏位补偿灯闪亮。 4.偏位补偿灯熄灭之后，屏幕上的车轮图标会有三块变为绿色。按照车轮。行驶的 方向把车轮再转动90度，此时卡具卡爪转过270度。把传感器调成水平状态，再按一下偏位补偿键，等待偏位补偿灯闪亮。 5.偏位补偿灯熄灭之后，车轮图标圆环上的所有四个部分都变成绿色了,按照车轮 行驶的方向把车轮转动90度，使卡具卡爪重新回到起始位置，卡爪指向正方。 6.把左后传感器调成水平状态，然后拧紧卡具上紧固传感器销的螺栓。按下传感器 上的偏位补偿计算键。相应的偏位补偿计算灯会闪亮。（屏幕上左后轮的图标上会出现偏位补偿的最大数值，并用黄色指针指示出最大偏位补偿量出现的位
动平衡报告
动平衡报告 1. 动平衡测试基础 1.1关于动平衡的“精度” 目前国内基本上都采用“最小检测量”这一指标来表征动平衡机的“精度”即。按部颁标准定义“最小检测量”的定义是：“对某一重量的校验转子，实验样机能够检测的最小偏心距，以表示，单位：微米（）”。（通常平衡行业将称为平衡精度，单位也有用“”表示的，换算方法即：）。 不平衡量计算公式 式中e——平衡精度（）； m’——剩余不平衡量； r——矫正半径（mm）； m——工件质量（kg）。 在选用动平衡机时，首先必须明确所需校验的转子的许用不平衡量 e（）多少。也就是说，所用的动平衡机最小检测量即必须小于转子的许用不平衡量 珠轴承时）。如果不能随意选择的话，那么校正半径和支撑面应该标会并注明尺寸，校正半径也应如此。此外，有关校正方式、所采用的工具、校正存在的限制（例如最大许用孔深）以及每平面上的许用剩余不平衡均要扼要说明。下列要素应当在规定有平衡公差要求的图样、技术规格卡或其他文件上加以说明： 1） 每个校正平面上最大允许的剩余不平衡量； 2） 校正平面的位置； 3） 考虑所需要的转子强度和其他条件，说明在校正位置处能够可靠加或去除的最大质量及方法； 4） 轴承的类型和他们在平衡机上的位置； 5） 驱动方案； 6） 平衡转速； 1.3典型刚性转子的平衡精度等级 平衡试验能改善旋转体质量分布，使转子在轴承旋转时没有不平衡离心力，当然这目的仅能达到一定的程度，经平衡后，转子将还会有剩余不平衡量，只不过是达到允许的范围罢了。 不平衡量必须减少到什么程度，如何协调经济上的合理性和技术上的可能性，在某些情况下，只能通过实验及大量的现场测试来确定。因此盲目地提高平衡精度，不仅使平衡试验和校正操作变得困难，而且毫无意义。 平衡精度等级以及转子许用不平衡量e和最高使用角速度之积来表示（可参考ISO——1940）。 n——为转速（） G的大小作为精度标号，精度等级之间的公比为2.5。 等级分为G4000、G1600、G630、G250、G100、G40、G16、G6.3、G2.5、G1、G0.4. 1.4剩余不平衡量与平衡精度标号的关系 根据1.1与1.3中的公式，推导出 汽车轮胎动平衡检测 实验指导书 沈阳理工大学 学院名称:汽车与交通学院 一、实验目的和任务 1、掌握车轮动平衡测试仪的结构和工作原理。 二、实验内容 1、车轮动平衡测试仪的结构。 2、车轮动平衡测试仪工作原理。 三、实验仪器、设备及材料 车轮动平衡测试仪。 四、实验原理及测试过程 车轮不平衡(包括静态不平衡和动态不平衡)会使汽车在行驶中产生摇摆和跳动，车速超过60km／h时更加明显。汽车摇摆和跳动将导致油耗增加，轮胎不正常磨损，对车上其它部件也有损害。 车轮动平衡： 1)首先安装车轮，安装时先将弹簧、锥体(选择与被平衡车轮钢圈内孔相对应的锥体)套在匹配器上，再将车轮装到锥体上，装好压盖，然后用快速螺母锁紧（如图2所示）。安装高、中档轿车车轮时，可将锥体反向装入（如图3所示）。需要特别注意的是，无论采用哪种方法，快速螺母一定要锁紧，以防止车轮在旋转过程中窜动。 2）用卡规测量被平衡车轮钢圈的直径。设置被平衡车轮钢圈的实际测量值。 3）用卡规测量被平衡车轮钢圈宽度。设置实际测量值。 4）拉出测量标尺，测量钢圈肩部到机箱的距离。设置实际测量值。测量过程示意图如图4所示。 5）按“START”键，平衡采用开始，传动部分带动车轮旋转，待自动停稳后，其结果显 示在显示屏上。车轮外侧不平衡量显示在1屏，内侧不平衡量显示在2屏。 6）用手缓慢旋转车轮，其不平衡量位置会移动，提示车轮旋转方向。当3屏左侧（车轮外侧不平衡量位置显示）出现点阵符，停止转动，此时垂直于轴线上方的钢圈外侧位置是应配重的位置。内侧不平衡量安装位置搜索类似。找出合适的配重平衡块，嵌入车轮钢圈的边缘上。需要注意的是，应先在不平衡量较大的一侧进行平衡。 7）因为车轮并不是一个等方矩的圆，因此需要进行1-2次，可平衡到10g以下。当不平衡量小于5g，平衡结束。 五、实验报告要求 1．实验过程中要严肃认真地做好实验记录。 2．在试验过程中，对观察到的现象，尽量用图示说明并加以简明的理论分析。 3．要求书写整洁，字体端正。 六、实验注意事项 1. 实验过程中，学生必须严格遵守指导教师和实验室管理人员的要求，按操作程序进行实验； 2．学生的实验课，必须在指导老师和实验室管理人员的共同指导下进行操作； 3．未经允许，学生不得擅自操作该实验台。 动平衡报告 1.动平衡测试基础 1.1关于动平衡的“精度” 目前国内基本上都采用“最小检测量”这一指标来表征动平衡机的“精度”即0e 。按部颁标准定义“最小检测量”的定义是：“对某一重量的校验转子，实验样机能够检测的最小偏心距，以0e 表示，单位：微米（m μ）”。（通常平衡行业将0e 称为平衡精度，单位也有用“kg mm g /?”表示的，换算方法即：kg mm g /11?=μ）。 不平衡量计算公式 m r m e /'= 式中e ——平衡精度（kg mm g /?）； m ’——剩余不平衡量； r ——矫正半径（mm ）； m ——工件质量（kg ）。 在选用动平衡机时，首先必须明确所需校验的转子的许用不平衡量e （m μ）多少。也就是说，所用的动平衡机最小检测量即0e 必须小于转子的许用不平衡量 0e 规定有平衡公差要求的图样、技术规格卡或其他文件上加以说明： 1）每个校正平面上最大允许的剩余不平衡量； 2）校正平面的位置； 3）考虑所需要的转子强度和其他条件，说明在校正位置处能够可靠加或去除的最大质量及方法； 4）轴承的类型和他们在平衡机上的位置； 5）驱动方案； 6）平衡转速； 1.3典型刚性转子的平衡精度等级 平衡试验能改善旋转体质量分布，使转子在轴承旋转时没有不平衡离心力，当然这目的仅能达到一定的程度，经平衡后，转子将还会有剩余不平衡量，只不过是达到允许的范围罢了。 不平衡量必须减少到什么程度，如何协调经济上的合理性和技术上的可能性，在某些情况下，只能通过实验及大量的现场测试来确定。因此盲目地提高平衡精度，不仅使平衡试验和校正操作变得困难，而且毫无意义。 平衡精度等级以及转子许用不平衡量e和最高使用角速度ω之积来表示（可参考ISO——1940）。 60 / 2nπ ω= n——为转速（min /r） G e= 1000 / ω G的大小作为精度标号，精度等级之间的公比为2.5。 等级分为G4000、G1600、G630、G250、G100、G40、G16、G6.3、G2.5、G1、G0.4. 1.4剩余不平衡量与平衡精度标号的关系 根据1.1与1.3中的公式，推导出 r n m G m ?? ? ? = π260 1000 ' 2.出现的问题及解决方法 2.1贴块重心不在同一半径上车轮动平衡实验指导书
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