线路打磨作业指导书

一、线路打磨作业目标

1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运输和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。

2、具体量化指标为：且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。

3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。

二、作业流程

2.

务技术人员确认，是否预先采取措施，以保证钢轨打磨正常进行。

3.打磨前应与工务技术人员确认超限焊接接头是否提前处理，对于接头平直度超限，而且未处理的焊接接头禁止作业。并提醒工程局技术人员采用小型钢轨打磨机对焊接接头进行局部打磨。

4.打磨前应在站线进行打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后，方可进行正式打磨。

5.打磨车作业速度应根据打磨列车特性和打磨目的确认。

6.最后一遍打磨应降低打磨功率或提高打磨速度，以保证钢轨打磨后表面粗糙度达标。

四、钢轨打磨质量技术标准

1. 作业后钢轨达到打磨总深度≥0.3mm,接头焊缝处高度≤0.25mm(用1米直尺测量)，磨面宽度达到轨冠部分≤10mm，轨距角至轨冠过渡区≤7mm，轨距角≤4mm，轨顶表面粗糙度≤10μm。

2.打磨最大宽度：R13区域5mm;R80区域7mm;R300区域10mm。

3.沿钢轨100mm长度范围内，打磨面宽最大变化不应大于打磨最大宽度的25%。（如图1）

4.打磨后接触光带应居中，且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。

5.60钢轨线路打磨与道岔打磨直股、曲股均采用铁科院设计高铁廓形为钢轨打磨目标廓形。（如图2，图3，表1）

图1

图2

图3

表1

6.直线：消除轨顶面以下0.3mm的脱碳层，重点打磨钢轨轨角处；数据见上表。

7.线路打磨采用96头打磨车作业2遍，

五、钢轨打磨作业前要求。

1.线路几何尺寸、形位和轨下基础等应符合相关技术标准要求。

2.工务段应提前对打磨地段进行调查，对影响打磨作业的工务设备应先采取措施进行处理，并通知其他相关设备管理单位拆除影响打磨作业的设备。

3.工务段应向我段施工队伍进行技术交底，提交相关线路技术资料、钢轨

病害以及动态检测资料等。

4.我段在有条件下与工务段进行现场调查，并根据目标廓形、技术标准和现场调查情况制定打磨车打磨技术方案。道岔打磨技术方案还应考虑道岔直股和侧股钢轨的垂磨量。

5.应预先进行打磨车打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后方可进行正式打磨。

6.当焊接接头平直度超出+0.5mm/1m时，应提前通知工务段采用仿形打磨机对焊接接头进行局部打磨，打磨后平直度应控制在+0.1～+0.3mm/1m范围内。

7.应随时提醒和督促工务段提前做好清除作业地段线路两侧的可燃物，落实防火措施。

六、钢轨打磨作业中要求。

1.雨雪天气不宜进行打磨作业。

2.打磨车作业速度应根据打磨性质和打磨车特性确定。多遍打磨时，应逐遍降低打磨功率或提高打磨速度，确保打磨后表面粗糙度达标。

3.打磨作业过程中应及时检查钢轨廓形、切削量、磨面宽度等技术指标，根据钢轨实测廓形与目标廓形的差异及时调整打磨程序和作业方案，确保实现目标廓形和打磨质量。

4.工务机械段负责钢轨打磨车的消防工作，工务段负责作业地段的消防工作。

七、钢轨打磨作业后要求。

打磨车机组人员应及时清除打磨车及钢轨顶面的打磨碎屑；

八、作业质量要求

1、打磨后光带居中（以60轨为参考标准，参见下图，蓝色加粗部分为目标光带），光带位置在R300区域+5°～-2°之间。

2、打磨后钢轨不得连续发蓝。

3、打磨后钢轨表面粗糙度：Ra max. ≤10μm(轨顶R300处)。

4、对线路上钢轨波浪型磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、鱼鳞裂纹等病害应进行打磨，打磨质量标准如下：

钢轨波磨：波长0.03m—0.3m：波深不大于0.04mm，

???????波长0.30m—1m：波深不大于0.2mm。??????

在200Km/h及以上的线路，钢轨纵向波深超标的比例不超过10%，200Km/h以下的线路，钢轨纵向波深超标的比例不超过20%，打磨后焊头平直度应达到：轨顶面垂直方向小于等于0.2 mm/1m，钢轨作用边无肥边。

5、打磨痕迹的最大平面宽度（以60轨为参考标准，参见下图）：R13区域4mm；R80区域7mm；R300区域10mm。

6、相连两段线路重叠打磨的区域不少于10m。

7、打磨砂轮起落点必须准确，误差不超过300mm。

九、质量验收

（一）打磨廓形检测。

1.在打磨作业中应及时使用钢轨打磨廓形模板检查打磨廓形，并采用便携式廓形仪或车载廓形检测仪检测钢轨打磨廓形。采用便携式廓形仪检测时以左右股钢轨顶面作为定位基准。

2.钢轨打磨廓形检测：车载检测时每1km处理一次数据；手工检测时，每50～100km随机选定100m检测左右股钢轨各三处。

（二）轮轨接触光带检测。

1.在打磨作业后两周内，应采用车载式光带测量系统或钢板尺检测轮轨接触光带，同时检查焊缝前后的光带。

2.轮轨接触光带未形成前，可在钢轨上喷漆，经1～2天过车后测量钢轨接触光带。

3.轮轨接触光带测点应避开砂轮起落及焊缝区域。道岔内轮轨接触光带测点如图5所示；道岔区前后100m线路、站内正线、道岔间夹直线等地段应各设1个测点。

（三）采用钢轨廓形仪或钢轨打磨深度测试仪测量同一处钢轨打磨前后的廓形或高度，以计算钢轨打磨深度。打磨深度测点与轮轨接触光带测点相同。

（四）采用便携式粗糙度检测仪检测打磨面粗糙度，同一批次生产的砂轮所打磨的区段至少测量6个点，各测点测量值均不得超限。

（五）采用钢板尺检测打磨平面宽度。

（六）采用便携式数字波磨测量仪或电子平直度测量尺检测钢轨波磨；岔区以外线路可采用车载波磨检测仪检测钢轨波磨。

1.钢轨波磨检测：目测打磨砂轮起落部位100m左右范围内的打磨痕迹，如发现有明显的周期性砂轮磨痕，则应连续检测10～30m范围内的波磨；在波磨地段，车载检测时每1km处理一次数据，手工检测时随机连续检测5～30m 范围内的波磨。

2.波磨钢轨打磨验收标准如表6。

波磨钢轨打磨验收标准表6