数控切割机机床几何精度国家标准
数控激光切割机国标标准
数控激光切割机国标标准
数控激光切割机的国标标准包括以下几个方面：
1. 切割精度：数控激光切割机应具备高精度的切割能力，其切割精度应符合相关国家标准和企业标准。
2. 激光功率：激光功率是影响切割效果的重要因素，应根据不同的材料和厚度选择合适的激光功率。
3. 切割速度：数控激光切割机的切割速度应稳定、快速，同时保证切割质量。
4. 自动化程度：数控激光切割机应具备较高的自动化程度，包括自动定位、自动切换、自动检测等功能，以提高生产效率和降低人工成本。
5. 可靠性：数控激光切割机应具备较高的可靠性和稳定性，能够保证长期稳定运行，减少故障和维护成本。
6. 安全性：数控激光切割机应具备完善的安全保护功能，包括激光防护、机械安全、电气安全等，以确保操作人员和设备的安全。
7. 环境适应性：数控激光切割机应具备较好的环境适应性，能够在不同的温度、湿度、气压等环境下稳定运行。
8. 售后服务：数控激光切割机制造商应提供及时、有效的售后服务，包括设备安装、调试、维修、保养等，以保证设备的长期稳定运行。
总之，选择符合国标标准的数控激光切割机，能够保证设备的性能、稳定性和安全性，从而提高生产效率和产品质量。
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准
数控机床加工精度标准主要是指机床加工出来的零件或工件的尺寸、形状、位置等方面的精度要求。
常见的数控机床加工精度标准包括以下几种：
1. 尺寸精度：即零件的尺寸误差，一般用公差来表示。
公差越小，机床加工出来的零件尺寸越精确。
2. 形状精度：即零件的形状误差，一般用平面度、圆度、直线度等指标来表示。
形状精度要求越高，零件的形状越接近设计要求。
3. 位置精度：即零件上各个特征点之间的位置误差，一般用平行度、垂直度、同轴度等指标来表示。
位置精度要求越高，特征点之间的位置差异越小。
4. 表面粗糙度：即零件表面的光洁度，一般用Ra值表示。
表
面粗糙度要求越低，零件表面越光滑。
数控机床加工精度标准的选择取决于具体的零件要求和加工工艺，可以根据不同的产品和生产要求来确定相应的精度标准。
此外，还需要根据机床的性能和精度等级来确定加工精度标准。
数控切割机机床几何精度国家标准
数控切割机机床几何精度国家标准数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。
根据GB T 17421.1-1998《机床检验通则第1部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类：（一）、直线度1、一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度；2、部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度；3、运动的直线度，如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。
长度测量方法有：平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。
角度测量方法有：精密水平仪法，自准直仪法和激光干涉仪法。
（二）、平面度（如立式加工中心工作台面的平面度）测量方法有：平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。
（三）、平行度、等距度、重合度线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度；运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度；等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度；同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。
测量方法有：平尺和指示器法，精密水平仪法，指示器和检验棒法。
（四）、垂直度直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；运动的垂直度，如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。
测量方法有：平尺和指示器法，角尺和指示器法，光学法（如自准直仪、光学角尺、放射器）。
（五）、旋转径向跳动，如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动，或主轴定位孔的径向跳动；周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动；端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。
测量方法有：指示器法，检验棒和指示器法，钢球和指示法。
此资料来源于北京海宝得武汉分公司/。
数控机床精度要求、检测方法和验收
数控机床精度要求、检测方法和验收一、几何精度工作台运动的真直度、各轴向间的垂直度、工作台与各运动方向的平行度、主轴锥孔面的偏摆、主轴中心与工作台面的垂直度等。
机床主体的几何精度验收工作通过单项静态精度检测工作来进行，其几何精度综合反映机床各关键零、部件及其组装后的综合几何形状误差。
在机床几何精度验收工作中，应注意以下几个问题。
①检测前，应按有关标准的规定，要求机床接通电源后，在预热状态下，使机床各坐标轴往复运动几次，主轴则按中等转速运转10～15min后，再进行具体检测。
②检测用量具、量仪的精度必须比所测机床主体的几何精度高1～2个等级，否则将影响到测量结果的可信度。
③检测过程中，应注意检测工具和检测方法可能对测量误差造成的影响，如百分表架的刚性、测微仪的重力及测量几何误差的方向（公差带的宽度或直径）等。
④机床几何精度中有较多项相互牵连，须在精调后一次性完成检测工作。
不允许调整一项检测一项，如果出现某一单项须经重新调整才合格的情况，一般要求应重新进行其整个几何精度的验收工作。
二、位置精度数控设备的位置精度是指机床各坐标轴在数控系统控制下运动时，各轴所能达到的位置精度（运动精度）。
数控设备的位置精度主要取决于数控系统和机械传动误差的大小。
数控设备各运动部件的位移是在数控系统的控制下并通过机械传动而完成的，各运动部件位移后能够达到的精度将直接反映出被加工零件所能达到的精度。
所以，位置精度检测是一项很重要的验收工作。
1．数控机床的位置精度主要包括以下几项：（1）定位精度；定位精度是指机床运行时，到达某一个位置的准确程度。
该项精度应该是一个系统性的误差，可以通过各种方法进行调整。
（2）重复定位精度；重复定位精度是指机床在运行时，反复到达某一个位置的准确程度。
该项精度对于数控机床则是一项偶然性误差，不能够通过调整参数来进行调整。
（3）反向误差反向误差是指机床在运行时，各轴在反向时产生的运行误差（4）原点复位精度2．检测方法（1）定位精度的检测对该项精度的检测一般在机床和工作台空载的条件下进行，并按有关国家（或国际）标准的规定，以激光测量为准。
数控火焰切割机切割工件的检验步骤及标准
数控火焰切割机切割工件的检验步骤及标准
数控火焰切割机在操作过程中，割枪高度、切割材质厚度以及切割速度等都将对最后切割质量产品影响，用户在气割完成后对材料切割质量的检验该从那些方面入手？亚豪数控设备有限公司的编者将为您提供几点参考意见：
1、数控火焰切割机切割完毕后，首先应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查。
2、应在数控火焰切割机切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组，以备后期核对。
3、数控火焰切割机切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；下表为气割后零件的允许偏差，用户可比对加工情况检验切割效果及质量。
项目允许偏差备注
零件宽度，长度±2.0 手工、半自动、直条
±1.0 数控切割
切割面平面度0.05T 且不大于1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
与板面垂直度不大于0.025T
条料旁弯不大于3mm
坡口角度±2.5°
钝边±1.0mm
需要注意的是，无论是利用多头直条切割及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
另外建议主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
数控机床的精度与应用范围
数控机床的精度与应用范围1.数控机床的精度数控机床的精度主要是指加工精度、定位精度和重复定位精度。
精度是数控机未的重要技术指标之一。
由于数控机床是以数字的形式给出相应的脉冲指令进行加工，数控机床的脉冲当量(即每输出一个脉冲，数控机床各运动部件的位移量或角位移量)就自然地与精度保持了某种联系。
按不同精度等级的数控机床的要求，脉冲当量通常为0.010.000 5nm/脉冲。
由于数控机床的进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差均可以进行自动补偿，因此数控机床一般都具有较高的加工精度。
长期的实践表明，一般中、小型数控机床(非精密型)的加工精度值约为脉冲当量的10倍，因此数控机床的加工精度通常为0.10.005mm。
在一般情况下定位精度通常是加工精度的1/2一1/3，因此数控机床的定位精度通常为0.05 -- 0.002 5mm。
而重复定位精度通常是定位精度的1/2一1/3，因此数控机床的重复定位精度通常为0.025一0.001 mm。
对于较大尺寸的零件加工的数控机床一般很注重定位精度，而对中、小型零件在考核加工尺寸的一致性时一般更注重重复定位精度。
从总体上说，由于数控机床的传动系统和机床结构具有很高的静、动刚度和热稳定性，机床本身的零部件具有很高的加工精度，特别是数控机床的自动加工方式避免了操作者人为的误差，因此同一批加工零件的尺寸一致性非常好，加工质量稳定、产品合格率高。
例如在采用点位控制的数控钻床上钻孔时，由于不再使用钻模板和钻套，钻模板的坐标误差造成的影响不复存在，又因为加工的敞开性改善了钻孔的排屑条件，可以进行有效的冷却，被加工孔的孔距精度，孔径尺寸精度和内孔表面质量均有所提高。
在数拄机床对复杂零件的轮廓表面进行加工时，由于编程中已考虑到对进给速度进行控制，保证刀具沿轮廓的切向进给的线速度基本不变，因而可以获得较高的精度和表面质量。
2.数控机床的应用范围半个世纪以来数控机床的应用范围正在不断扩大，数控技术已经渗透到许多领域。
机床加工精度标准
机床加工精度标准导言：机床加工精度标准是衡量机床加工效果的重要指标之一，影响着制造业的质量和效益。
本文将从机床加工精度的定义、重要性和影响因素入手，分析机床加工精度标准的相关要求，并探讨如何提高机床加工精度。
一、机床加工精度的定义机床加工精度是指机床在进行加工过程中，所能达到的尺寸、形状、位置等方面的准确度。
它是评估机床加工能力的重要指标，直接影响着产品的质量和工艺成本。
二、机床加工精度的重要性1. 提高产品质量：机床加工精度的提高可以保证产品尺寸、形状、位置等要求的准确度，有效控制产品的质量，减少不良品率。
2. 提高生产效率：机床加工精度的提高可以增加机床的加工速度，缩短加工周期，提高生产效率，降低生产成本。
3. 提高产品竞争力：机床加工精度的提高可以保证产品的一致性和稳定性，提高产品的可靠性和可用性，增强企业的市场竞争力。
三、机床加工精度标准的要求机床加工精度标准通常包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量等方面的要求。
1. 尺寸精度要求：机床加工零件的尺寸应符合设计图纸的要求，尺寸公差应在允许范围内，控制在合理的精度水平。
2. 形状精度要求：机床加工零件的形状应符合设计要求，形状公差应控制在合理的精度范围内，以确保零件的功能和可靠性。
3. 位置精度要求：机床加工零件的位置应符合设计要求，位置公差应控制在合理的精度范围内，以确保零件的装配性能和工作可靠性。
4. 表面质量要求：机床加工零件的表面应符合设计要求，表面光洁度、平整度、光滑度等指标应控制在合理的精度水平，以保证零件的摩擦、密封和耐磨性能。
四、机床加工精度标准的影响因素机床加工精度受到多种因素的综合影响，主要包括机床本身的精度、刀具的质量和刀具的使用寿命等因素。
1. 机床本身的精度：机床的刚性、定位精度、回转精度等性能直接影响机床的加工精度，所以选择高精度的机床对提高加工精度至关重要。
2. 刀具的质量：刀具的几何参数、材料和制造工艺等因素对加工精度有重要影响，因此选择合适的刀具，保证刀具的质量和使用寿命对提高加工精度非常关键。
数控机床精度国家标准
数控机床精度国家标准
数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
为了保证数控机床的加工精度和稳定性，我国制定了一系列的国家标准，对数控机床的精度进行了详细规定。
首先，数控机床的精度包括几个方面，主要有定位精度、重复定位精度、加工
精度和表面粗糙度等。
这些指标直接影响着数控机床加工零件的质量和精度，因此在国家标准中都有详细的规定和要求。
其次，国家标准对数控机床的精度进行了严格的分类和等级划分。
根据不同的
加工需求和精度要求，数控机床被分为不同的等级，从高精度到普通精度不等。
这些等级的划分，为用户在选择数控机床时提供了明确的参考标准。
另外，国家标准还对数控机床的精度测试方法和评定标准进行了规定。
针对不
同的精度指标，制定了相应的测试方法和评定标准，确保了测试结果的准确性和可比性。
这为数控机床的生产和使用提供了科学的依据。
除了对数控机床的精度进行规定外，国家标准还对数控机床的精度维护和保养
提出了具体要求。
要求用户在日常使用中，定期对数控机床进行维护和保养，以确保其精度和稳定性。
总的来说，数控机床精度国家标准的制定，为我国数控机床行业的发展提供了
重要的支撑和保障。
标准的实施，不仅提高了数控机床的加工精度和稳定性，也提升了我国数控机床的竞争力和市场地位。
希望未来我国数控机床精度国家标准能够不断完善，为数控机床行业的发展注入更多的动力和活力。
数控车床检验标准
一.写出CAK6140数控车床检验标准~~1.机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行，但数控机床是高技术设备，其外观质量的要求更高。
外观检查内容有：机床有无破损；外部部件是否坚固；机床各部分联结是否可靠；数控柜中的MDI/CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损，伺服电动机（尤其是带脉冲编码器的伺服电机）外壳有无磕碰痕迹。
2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。
数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似，使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。
每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。
同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。
现以一台普通立式加工中心为例，列出其几何精度检测的内容：1）工作台面的平面度。
2）各坐标方向移动的相互垂直度。
3）X坐标方向移动时工作台面的平行度。
4）Y坐标方向移动时工作服台面的平行度。
5）X坐标方向移动时工作台T形槽侧面的平行度。
6）主轴的轴向窜动。
7）主轴孔的径向圆跳动。
8）主轴沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。
9）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。
10）主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。
对于主轴相互联系的几何精度项目，必须综合调整，使之都符合允许的误差。
如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大，则可以调整立柱底部床身的支承垫铁，使立柱适当前倾或后仰，以减少这项误差。
但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差，因此必须同时检测和调整，否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。
机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。
考虑到地基的稳定时间过程，一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。
检测机床几何精度常用的检测工具有：精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。
数控机床几何精度检测项目一任务三
续
表1-50 简式数控卧式车床几何精度检测摘自 GB/T 25659.1-2010 ）
续
表1-50 简式数控卧式车床几何精度检测摘自 GB/T 25659.1-2010 ）
续
表1-50 简式数控卧式车床几何精度检测摘自 GB/T 25659.1-2010 ）
续
表1-50 简式数控卧式车床几何精度检测摘自 GB/T 25659.1-2010 ）
表1-51 数控车床和车削中心检验条件 （摘自 GB/T 16462.1-2007） (单位：mm) 续
表1-51 数控车床和车削中心检验条件 （摘自 GB/T 16462.1-2007） (单位：mm) 续
表1-51 数控车床和车削中心检验条件 （摘自 GB/T 16462.1-2007） (单位：mm) 续
精密级 a) 和 b) 在任意300测量长度上为0.010
检验工具 指示器、可调量块和平尺
检验方法（参照GB/T 17421.1-1998的有关条文：.2.1.1）
调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等。 将指示器固定在主轴箱上，沿Y轴线方向移动横向滑座进行检验。 a)、b)误差分别计算,误差以指示器读数的最大差值计。
检验项目
G1
工作台移动（X轴线）的直线度: a)在XZ平面内； b)在XY平面内。
简图
a)
b)
允差
普通级 a) 和 b) 在任意300测量长度上为0.016
检验工具
指示器、可调量块和平尺 检验方法 (参照GB/T 17421.1-1998的有关条文：.2.1.1)
调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等。 指示器固定在主轴箱上，沿X轴线方向移动工作台进行检验。 a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计。
一、数控机床的精度检验
一、数控机床的精度检验一、数控机床的精度检验一、数控机床的精度检验数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证，数控机床精度包括几何精度和切削精度。
另一方面，数控机床各项性能和性能检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。
1. 几何精度检验几何精度检验，又称静态精度检验，是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。
数控机床精度的检验工具和检验方法类似于普通机床，但检测要求更高。
几何精度检测必须在地基完全稳定、地脚螺栓处于压紧状态下进行。
考虑到地基可能随时间而变化，一般要求机床使用半年后，再复校一次几何精度。
在几何精度检测时，应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。
在检测时，应按国家标准规定，即机床接通电源后，在预热状态下，机床各坐标轴往复运动几次，主轴按中等转速运转十多分钟后进行。
常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。
检测工具的精度必须比所设的几何精度高一个等级。
以卧式加工中心为例，要对下列几何精度进行检验：1）X、Y、Z坐标轴的相互垂直度；2）工作台面的平行度；3）X、Z轴移动时工作台面的平行度；4）主轴回转轴线对工作台面的平行度；5）主轴在Z轴方向移动的直线度；6）X轴移动时工作台边界与定位基准的平行度；7）主轴轴向及孔径跳动；8）回转工作台精度。
2. 定位精度的检验数控机床的定位精度是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下，运动所能达到的精度。
因此，根据实测的定位精度数值，可以判断出机床自动加工过程中能达到的最好的工件加工精度。
（1）定位精度检测的主要内容机床定位精度主要检测内容如下：1）直线运动定位精度（包括X、Y、Z、U、V、W轴）；2）直线运动重复定位精度；3） 直线运动轴机械原点的返回精度；4） 直线运动失动量的测定；5） 直线运动定位精度（转台A 、B 、C 轴）；6） 回转运动重复定位精度；7） 回转轴原点的返回精度；8） 回转运动矢动量的测定。
数控等离子切割机技术要求
精选文档数控等离子切割机技术要求1. 设备名称：数控等离子切割机。
2. 数量：1 台（配两套切割装置）3. 执行标准：ISO 9013 DIN2310 标准C 精度及国家相关标准4. 设备使用环境：环境温度：-20〜40 C。
相对湿度：小于等于90% 。
供电电压：380V ±10%/220V ±10% ，供电频率50Hz ±2%。
5. 切割气体：氧气、空气，6. 主要技术规格参数及基本配置要求：项目基本情况说明：利用现有轨道基础，新增1 台全新数控等离子切割机主机（国际知名品牌），更换电控箱加装空调，与现有工作台及除尘系统配套。
6.1. 机器规格及性能参数:6.1.1. 规格:轨距4100mm ；导轨长度18000mm ，纵向双边驱动。
6.1.2. 性能参数：快速行走速度：24000mm/min ；切割速度:0-6000mm/min ；横向导向精度:±0.40 mm/ 有效长度；纵向导向精度：士0.2mm/10m ;定位精度：±0.2mm/10m ;重复精度：+/-0.3mm ; 纵横向导轨直线度：±0.2mm /10m ;对角线精度:2M X4M方的对角误差三±.5mm。
6.1.3. 切割材料种类：低碳钢, 低合金钢Q450NQR1 、Q235-A 、Q345-A 、TCS345 、T4003------- 精选文档--------------6.1.4. 工作介质: 空气、氧气。
6.1.5. 电源要求:单相交流电220V（±10%），50 Hz ，6KVA （机器）三相交流电380V（±10%），50 Hz ，33KW （单台等离子）6.1.6. 切割能力：等离子切割：最大穿孔厚度：32mm （碳钢），最大切割厚度：75mm （碳钢），无熔渣质量切割厚度：20mm （碳钢）。
6.1.7. 切割工件几何形状: 切割各种几何形状的直线工件。
激光加工机械 金属切割的性能规范-最新国标
激光加工机械金属切割的性能规范1 范围本文件规定了激光加工机械和用其切割完成的金属材料的性能要求，描述了对应的试验方法，给出了相应的检验规则。
本文件中的“激光加工机械”仅指用于金属材料加工的激光切割机，加工材料厚度为0.1 mm～100 mm。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 15313 激光术语GB/T 34380—2017 数控激光切割机3 术语和定义GB/T 15313界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
挂渣 adhering slag切割后金属表面的残渣，包括在激光束从切剖面射出处所附着的高出下表面的固化金属渣屑。
热影响区宽度 heat affected zone width垂直于切剖面测得的该面与能观察到的因切割热而使材料特性发生变化的点之间的最大距离。
切口宽度 kerf width在激光束入射工件处测得的切口两侧切剖面之间的距离。
氧化层 oxidation layer在切剖面上发生金属氧化凝固形成的表面或薄膜的最大厚度。
轮廓 profile沿激光光束运动方向观察到的用一维、二维或三维量度的切割轨迹。
注：轮廓精度以预期轮廓与实际轮廓之间的偏差来度量，包括系统偏差和随机偏差。
重铸层 recast layer在切割剖面处，垂直于切剖面测得的再固化金属所形成的均匀表面或薄膜的最大厚度。
垂直度 perpendicularity预期切剖面与实际切剖面之间的最大垂直距离，用u表示。
4 性能要求概述本文件规定的激光加工机械所采用的激光器，包含如下表1中的类型。
表1 激光器类型本文件规定的激光加工机械应具备下述功能：1）激光功率实时匹配调节输出功能；2）脉冲激光器脉冲匹配输出功能；3）切割速度调节功能；4）切割焦点自动跟随调节功能；5）切割辅助气体气压流量调节功能；6）切割系统可存储不少于50条切割工艺数据库。
数控机床位置精度及标准
机床位置精度的主要检测项目有:
(1)直线运动位置精度(包括X,Y,Z,U,V,W轴);
1.2 数控机床发展概况
追求高效、高能、以最大限度满足用户需要是机床行业永久性的技术课题。世界各国机床业为了扩大机床加工内容和加强国际市场的竞争力，都以最大限度地满足用户的需要为最高宗旨，他们按照用户提出的各种技术指标和性能要求，不断开发代表本身水平的新型机种，在竞争异常激烈的环境中求生存、求发展。由于数控机床在国家经济发展中处于重要的战略地位，因此，世界各国政府都给予了极大关注。工业发达国家如日本、美国、意大利等，通过制定产业政策，从产业结构、技术发展路线、产品开发、投融资渠道、设备折旧制度、进口限制、出口鼓励、培育市场、人员培训等方面给予大力支持。在这个历史背景下，近十年来世界数控机床的年产量增加了近10倍，发展速度之快，是空前的。
2.2 定位误差的特征分量
一个移动部件沿直线(或圆)向既定位置趋近定位，总会存在定位误差。定位误差的基本特征分量主要有四项。
2.2.1 系统误差
系统误差是指在一定或整个行程中的系统性误差(图2-1)。它的特殊部分就是周期性误差。
产生系统误差的原因，主要是机床位移系统的基本元件(如丝杠、螺母、轴承等)或位移测量系统的基本元件(如刻线尺、同步感应器定尺等)或温度变化的影响等的误差。而丝杠止推轴承的轴向振摆以及由旋转编码盘测量位移时的码盘一转累积误差，将引起它的周期误差。系统误差对定位精度影响很大，尤其周期性误差的存在，将使移动长度的很小改变，导致位置误差的很大变化。如图1中移动长度L2仅比L1稍大一些，其位置误差A2却比A1大许多，尤其当从P1点移动长度L3到P2点时，会产生A3这样更大的位置误差。
失动量的产生，一是驱动电机、传动元件和机床执行件间存在着间隙，二是传动系统的柔度和导轨摩擦特性的影响。
国家数控等级标准
国家数控等级标准（高级）工作要求职业功能工作内容技能要求相关知识一、加工准备（一）读图与绘图1. 能够读懂中等复杂程度(如：刀架)的装配图2. 能够根据装配图拆画零件图3. 能够测绘零件1. 根据装配图拆画零件图的方法2. 零件的测绘方法（二）制定加工工艺能编制复杂零件的数控车床加工工艺文件复杂零件数控加工工艺文件的制定（三）零件定位与装夹1. 能选择和使用数控车床组合夹具和专用夹具2. 能分析并计算车床夹具的定位误差3. 能够设计与自制二类装夹附具（如心轴、轴套、定位件等）1. 数控车床组合夹具和专用夹具的使用、调整方法2. 专用夹具的使用方法3. 夹具定位误差的分析与计算方法（四）刀具准备1. 能够选择各种刀具及刀具附件2. 能够根据难加工材料的特点，选择刀具的材料、结构和几何参数3. 能够刃磨特殊车削刀具 1. 专用刀具的种类、用途、特点和刃磨方法2. 切削难加工材料时的刀具材料和几何参数的确定方法二、数控编程（一）手工编程能运用变量编程方法（宏指令）编制含有公式曲线的零件数控加工程序 1. 固定循环和子程序的编程方法2. 宏程序的编程规则和方法（二）计算机辅助编程能用计算机绘图软件绘制装配图计算机绘图软件的使用方法（三）数控加工仿真能利用数控加工仿真软件实施加工过程仿真以及加工代码检查、干涉检查、工时估算数控加工仿真软件的使用方法三、零件加工（一）轮廓加工能进行细长、薄壁零件加工，并达到以下要求：（1）轴径公差等级：IT6（2）孔径公差等级：IT7（3）形位公差等级：IT8（4）表面粗糙度：Ra1.6μm细长、薄壁零件加工的特点及装卡、车削方法（二）螺纹加工1．能进行单线和多线等节距的T型螺纹、锥螺纹加工，并达到以下要求：（1）尺寸公差等级：IT6（2）形位公差等级：IT8（3）表面粗糙度：Ra1.6μm2．能进行变节距螺纹的加工，并达到以下要求：（1）尺寸公差等级：IT6（2）形位公差等级：IT7（3）表面粗糙度：Ra1.6μm1． T型螺纹、锥螺纹加工中的参数计算2．变节距螺纹的车削加工方法（三）孔加工能进行深孔加工，并达到以下要求：（1）尺寸公差等级：IT6（2）形位公差等级：IT8（3）表面粗糙度：Ra1.6μm深孔的加工方法（四）配合件加工能按装配图上的技术要求对套件进行零件加工和组装，配合公差达到：IT7级套件的加工方法（五）零件精度检验1．能够在加工过程中使用百（千）分表等进行在线测量，并进行加工技术参数的调整2．能够进行多线螺纹的检验3．能进行加工误差分析1．百（千）分表的使用方法2．多线螺纹的精度检验方法3．误差分析的方法四、数控车床维护与精度检验（一）数控车床日常维护1. 能判断数控车床的一般机械故障2. 能完成数控车床的定期维护保养 1. 数控车床机械故障和排除方法2. 数控车床液压原理和常用液压元件（二）机床精度检验1. 能够进行机床几何精度检验2. 能够进行机床切削精度检验1. 机床几何精度检验内容及方法2. 机床切削精度检验内容及方法。
JIER数控切割机检验标准(试行)
1、切割面质量
切割面质量等级分为I、II级（见下表）。
切割面质量
切割面平面度υ
割纹深度h
I级
1等和2等
1等和2等
II级
1等～3等
1等～3等
附JB/T10045.3-1999验收标准
切割面平面度υ和割纹深度h的分等取值范围见下图1和图2。I级质量中缺口最小间距L应大于或等于2000mm；II级质量中缺口最小间距L应大于或等于1000mm。
2
mm
7
主导轨和副导轨侧面之间平行度
整个导轨长度范围内
4
mm
2、制造精度检验：
序号
检验项目
检验要求
1
割炬高度行程
至少比名义尺寸大3 mm
2
有效切割宽度
至少比名义尺寸大10mm
3
有效切割长度
至少比名义尺寸大20mm
3、电气检验：
序号
检验项目
要求、状态
1
急停开关的连锁保护
急停动作生效，机器处于待机状态。
2
副导轨侧面直线度
副导轨经过加工
1mm/20000mm
3
主导轨和副导轨水平精度
±0.2mm/1000mm
±2mm/50000mm
4
主导轨横向轨面水平精度
±0.1mm/1000mm
5
副导轨横向轨面水平精度
±0.2mm/1000mm
6
主导轨和副导轨两轨面平面度
轨距≤10000mm
1
mm
轨距>10000mm
测试压力5Mpa，无漏气。
4、工作精度检验：
检验项目
检验要求
允许误差
交点偏移
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数控切割机机床几何精度国家标准
数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。
根据GB T 17421.1-1998《机床检验通则第1部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类：
（一）、直线度
1、一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度；
2、部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度；
3、运动的直线度，如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。
xx测量方法有：
平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。
角度测量方法有：
精密水平仪法，自准直仪法和激光干涉仪法。
（二）、平面度（如立式加工中心工作台面的平面度）
测量方法有：
平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。
（三）、平行度、等距度、重合度
线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度；
运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度；
等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度；
同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。
测量方法有：
平尺和指示器法，精密水平仪法，指示器和检验棒法。
（四）、垂直度
直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；
运动的垂直度，如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。
测量方法有：
平尺和指示器法，角尺和指示器法，光学法（如自准直仪、光学角尺、放射器）。
（五）、旋转
径向跳动，如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动，或主轴定位孔的径向跳动；周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动；
端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。
测量方法有：
指示器法，检验棒和指示器法，钢球和指示法。