精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法

常见冲压件质量缺陷分析

常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。

本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。

1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。

如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。

2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。

这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。

3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。

断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。

4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。

如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。

5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。

二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。

2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。

模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。

3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。

例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。

4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。

三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。

材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。

2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。

及时维护和修复模具，延长其使用寿命。

3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。

使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。

冲压加工不良及对策

冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。

以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。

对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。

2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。

对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。

3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。

对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。

4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。

对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。

5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。

对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。

每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。

在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。

冲压加工不良及对策 -回复

冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。

然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。

本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。

二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。

材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。

2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。

例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。

3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。

三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。

(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。

解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。

(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。

解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。

2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。

对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。

(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。

解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。

(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。

3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。

冲压件缺陷及消除方法

冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。

在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。

以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。

缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。

解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。

2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。

尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。

解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。

3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。

表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。

解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。

4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。

偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。

解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。

5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。

强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。

解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。

综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。

在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。

冲压加工不良及对策

冲压加工不良及对策冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家电配件、工具等。

然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题，这些问题会影响产品质量和生产效率。

因此，为了解决这些问题，制定正确的对策是非常重要的。

冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。

首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种：1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的弯曲区域。

折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工参数不恰当等。

要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制好冲压力和速度。

2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。

拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具表面磨损等。

要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。

3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。

这些问题可能是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造成的。

要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。

其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种：1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸不准确或表面粗糙。

为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的维护和修复，延长其使用寿命。

2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。

为了解决这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时，加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。

3.冲床故障频发：冲床故障频发会导致生产中断和停工，影响生产效率。

为了解决这个问题，可以定期进行冲床维护和保养，及时更换磨损的零部件；同时，加强操作人员的培训，提高其操作技术和紧急故障处理能力。

常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)

2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。

2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。

坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

五金冲压缺陷分析

五金冲压缺陷分析五金冲压是一种常见的金属成形加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、建筑等行业。

在五金冲压过程中，由于材料、工艺、设备等诸多因素的影响，可能会导致一些缺陷的产生。

本文将从材料、工艺和设备三个方面分析五金冲压缺陷，并提出相应的解决方案。

一、材料方面的缺陷分析1.材料硬度不足：五金冲压过程中，如果材料硬度不足，容易导致变形过度或者撕裂。

解决方案可以是选用材料硬度更高的材料，或者通过对原材料进行热处理来提高硬度。

2.材料韧性不足：材料韧性不足可能导致冲裁件断裂或者出现裂纹。

此时可以通过添加合适的合金元素来提高韧性，并进行适当的热处理以增加材料的延展性。

3.材料厚度不均匀：材料厚度不均匀容易导致冲裁件形状不准确以及冲孔和切割过程中发生卡刀等问题。

解决方案可以是在冲压过程中增加对材料厚度的检测，及时调整材料厚度的控制。

4.材料含杂质：材料中含有杂质会影响材料的成形性能，导致冲裁件出现毛刺或者表面不光滑的问题。

解决方案可以是加强对原材料的筛选和检查，确保材料的纯净度。

二、工艺方面的缺陷分析1.冲裁件尺寸不准确：冲裁件尺寸不准确可能是由于工艺参数设置不当导致的，如冲裁压力、冲裁速度等。

解决方案可以是优化冲压工艺参数，确保冲裁件的尺寸满足要求。

2.裂纹、断裂：由于冲裁压力过大或者冲裁件的形状设计不合理，可能会导致冲裁件出现裂纹或者断裂。

解决方案可以是调整合适的冲裁压力和速度，并优化冲裁件的形状设计。

3.表面不光滑：冲裁过程中可能会出现毛刺和划痕等表面缺陷。

解决方案可以是优化冲裁模具的设计，避免刺激到材料的表面，同时可以在冲压过程中添加润滑剂，减少摩擦。

三、设备方面的缺陷分析1.模具磨损：由于长时间使用或者工作条件不合理，冲压模具可能会出现磨损问题。

解决方案可以是定期对冲压模具进行维护和检查，及时更换磨损严重的模具。

2.设备不稳定：设备本身的不稳定性可能导致冲裁过程中发生偏移、错位等问题。

解决方案可以是定期对设备进行维护和调整，保证设备的稳定性。

冲压件常见不良现象及造成原因

一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压件常见不良现象及造成原因

一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

五金冲压加工件不良原因及解决办法

五金冲压加工件不良原因及解决办法
答：五金冲压加工件有简单件和复杂件的区别，冲压件的基础加工方式并无差异，加工模式都为下料初加工、二次加工、清洗包装，有些五金件还会进行表面处理。

但无论是哪种金属件，其生产过程都会有不良品问题出现，及时发现原因并找到解决办法非常重要，诚瑞丰五金冲压厂为您解决烦恼。

五金冲压件的不良问题主要有以下几种，附解决办法：
1.不够规范：
①模具组装不到位，设计有偏差生产出来的部件就会不规范；
②模具高度不符合当前的厚度需求，冲压深度不到位，此时应调节好锁块，
防止加工时模具跑调；
③模位松动，产品定位发生偏移；
④作业不规范，产品的位置不合理，导致冲裁的位置产生偏差。

2.边缘压伤：
①模内有废料，废屑弹跳到金属件上，在表面挤压出痕迹；
②落料孔位过大，易产生跳料现象，及时调整冲头的位置，防止类似情况出
现；
③有杂物混入冲压凹槽，注意生产时工位的整洁干净，下班后注意打扫工位
的卫生。

3.刮伤
①人为因素，生产时不小心将表面刮伤，需要集中注意力工作；
②整个流程不对冲件做任何防护工作，包括转移运送过程；
③摆放方式不合理，在取件和放件的过程中要轻拿轻放；
4.漏加工
①由于种种原因，某些部件会出现漏加工的现象，例如岗位交接不恰当、员
工离岗等；
②半成品的标注不到位，导致员工用错产品批次。

上述就是4种五金冲压加工件出现不良的原因和解决方法，诚瑞丰五金冲压厂工作细致入微，拥有完善的管理方式和冲压件生产模式，冲压加工业务，欢迎咨询合作。

冲压件易出现的质量问题及改善方法

冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压件常见问题与处理方法

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。

设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。

其次，要加强员工的培训和技术指导。

冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。

同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。

另外，要加强对原材料的质量控制。

原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。

此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。

同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。

冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。

可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。

最后，要建立完善的质量管理体系。

包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。

总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。

只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策)

五金冲压模具常见问题点及不良原因与对策发布时间：2011-7-22 10:21:50 来源：本站原创作者：佚名冲件毛边不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角.4.导柱/导套磨损对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装跳屑压伤不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速屑料阻塞不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软. 对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器下料偏位尺寸变异不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块上加设导位功能卡模不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲对策：1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具料带镰刀不良原因：1.五金冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤对策：1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整冲子断裂崩刃不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无五金冲压油或使用的五金冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能，10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,对策：1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整五金冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.折弯变形尺寸变异不良原因： 1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变异对策：1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量冲件高低(一模多件)不良原因：1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,对策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位维护不当不良原因：1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原对策：1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等特别提醒：东莞禾聚塑胶五金有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压件/贴片LED支架厂家，有绝对的优势！。

常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析

详细描述
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、化学成分、表面质量等因素，以确保材料具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形状变化，影响产品的形状精度和稳定性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、压力不均匀、材料厚度不均等。解决方法包括优化模具设计、调整压力分布、选择合适的材料等。

冲压常见不良的分析

冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。

在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。

以下是冲压常见不良的分析。

1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。

可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。

解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。

2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。

可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。

解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。

3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。

可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。

解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。

4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。

可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。

解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。

5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。

可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。

解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。

6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。

可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。

解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。

7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。

可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。

解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。

8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。

可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。

解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。

以上是冲压常见的不良情况及其分析。

冲压件常见不良现象及造成原因

冲压件常见不良现象及造成原因一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口①.导柱与导套间隙过大★.返修或更换导柱导套②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,修正上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用2013.12.9郭文禮。

五金冲压件出现质量问题,怎么解决

五金冲压件出现质量问题，怎么解决五金冲压件是机械制造中重要的组成部分，其质量问题会对整个机械设备的性能和寿命产生影响。

以下是解决五金冲压件质量问题的一些方法。

1. 原材料选择和质量控制选择优质的原材料是确保五金冲压件质量的第一步。

需要了解本次加工所需要的原材料规格，包括材质、硬度等等。

此外，还需要对原材料进行严格的质量控制，以确保原材料的质量符合标准。

2. 设计与制造工艺合理的五金冲压件设计可以减少材料浪费和变形等质量问题的发生。

而良好的制造工艺可以保证五金冲压件的精度和尺寸符合要求。

3. 设备与工具维护每一台机器都需要定期维护，以保证其性能和精度不降低。

五金冲压件制造常用的设备和工具包括冲床、加工中心、模具、量具等等。

这些设备和工具的使用状况必须时刻关注，确保其良好的工作状态，以防五金冲压件的尺寸、厚度等等变形。

4. 质量控制体系制定完善的质量控制体系是解决五金冲压件质量问题的保障。

制定完善的生产流程、标准化的检验流程、产品追溯等都是有效的质量控制手段。

其中质量检验是质量控制体系的关键部分，必须按照相应标准进行检验。

5. 员工培训培训是提高员工素质的必要手段，对于机械制造业而言，技术培训尤为重要。

机械加工是一项细致、重复的活动，员工必须熟练掌握每一个环节的操作方法，更能发现生产过程中的问题并解决。

培训内容可以结合前几项解决措施，包括原材料选择和质量控制、工艺与制造工艺、设备和工具维护、质量控制体系等等。

6. 追踪并分析质量问题解决五金冲压件质量问题不是一次性的事情，必须设置反馈机制，及时了解产品的质量状况和问题发生的原因，并进行分析和处理。

这样可以不断改进和提高生产工艺、完善质量控制体系，提高生产效率和产品质量，增强企业的市场竞争力。

以上解决措施虽然不是全部，但是对于五金冲压件生产企业，可以从原材料选择和质量控制、设计与制造工艺、设备与工具维护、质量控制体系、员工培训等各个方面来加强管理。

这些措施的贯彻落实使企业能够提高产品的质量水平，保证其生产经营的长期稳定发展。