立铣刀应用注意事项
铣床操作工安全操作规程
铣床操作工安全操作规程铣床是一种重要的金属加工设备，广泛应用于制造业领域。
为了确保铣床操作工安全作业，减少事故的发生，保障生产安全，制定本安全操作规程，具体内容如下：一、作业前准备1.操作人员必须熟悉铣床的结构和工作原理，并经过岗前培训，了解各项安全规定和操作规程。
2.检查铣床各部件和传动装置的运行状态是否良好，如有异常应及时报修。
3.清理工作站及工作区域，并保持机床周围干净整洁。
4.着装整齐，穿戴工作服和个人防护装备，包括安全帽、耳塞、防护镜、手套等。
二、设备操作1.插拔电源应注意保持手干燥，电源插头与插座应牢固连接。
2.确认铣床锁紧装置处于锁紧状态，并通过调节手柄测试锁定效果。
3.操作过程中，切勿随意调节铣刀部位和角度，以免发生事故。
4.上料和夹紧工件前，必须停机，关闭电源，并等待铣刀全停止后方可进行。
5.工件夹持时，应使用适当的工装，并保持工件夹紧牢固，防止工件滑动或脱落。
三、操作注意事项1.操作人员应集中注意力，严禁在操作时玩手机、吃东西或进行其他无关操作。
2.操作中切勿用手直接触摸工件、切削刀具或切屑，切削过程中产生的切屑应及时清理。
3.刀具更换或修磨时，应按规定步骤进行，待铣床完全停止后，方可进行更换或修磨操作。
4.禁止将工件和工具放置在未使用的转台上，以免发生意外伤害。
5.设备维护和保养时，必须切断电源，并由专人进行，未经授权人员禁止私自维修设备。
四、应急处理1.当发生事故或异常情况时，应立即停止操作，切断电源，并及时向上级报告。
2.在报警后，操作人员应按照应急预案进行紧急疏散。
3.如发现设备故障或异常声响，应立即停机检查，待故障排除后方可重新启动设备。
五、操作后整理1.工作结束后，必须将铣床上的切屑和杂物清理干净。
2.关闭电源，弹开电源开关，并拔下电源插头。
以上是铣床操作工安全操作规程的主要内容，操作人员在工作中必须严格按照规定操作，确保自己和他人的安全。
如有任何疑问或不明之处，应及时向上级领导或专业技术人员咨询。
立式铣刀的安装步骤与注意事项
立式铣刀的安装步骤与注意事项
立式铣刀用于加工平面或圆柱面，其外径尺寸相对宽松。
立式铣刀的安装步骤与注意事项有以下两点：
1、先清洁在装夹，立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，需要先清洁立铣刀上的油膜，再清洁刀柄筒夹上的油膜，最后安装立铣刀。
避免因铣刀装夹不紧导致的脱落。
尤其是在使用切削油时。
更应该注意此现象。
2、在模具深型腔的数控铣削加工中，必须选用长立铣刀。
如果仅仅需要端刃铣削时，最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。
因为长立铣刀的挠度较大，容易折断。
短刃能增强其刀杆强度。
铣床安全作业指导书
铣床安全作业指导书1. 概述铣床是一种常用的机械加工设备，为了保证作业人员的安全和正常操作，特制定本安全作业指导书。
本指导书详细介绍了铣床的使用方法和注意事项，以及应急措施和常见问题解决方案。
2. 使用方法2.1 准备工作在进行铣床操作之前，需要做好以下准备工作：1.检查铣床是否处于正常工作状态，包括电源线连接、润滑油是否充足等。
2.戴好个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
3.检查工作区域是否整洁，避免杂物干扰操作。
2.2 操作步骤按照以下步骤进行铣床的操作：1.打开铣床电源，启动铣床。
2.调整铣刀的切削深度和速度，根据工件材料和尺寸进行选择。
3.将要加工的工件安装在铣床工作平台上，并进行固定。
4.使用手轮或数控界面，精确调整工作台的位置，保证加工精度。
5.打开冷却液系统，保持切削部位的冷却。
6.按下启动按钮，开始铣床的自动加工过程。
7.监控加工过程，定期检查工件和铣刀的状况。
8.加工完成后，关闭铣床电源，整理工作区域。
3. 注意事项在使用铣床时，需要注意以下事项：1.铣刀不得太大，以免超过铣床的规格和负荷。
2.加工过程中，禁止将手指或其他物体靠近铣刀。
3.注意及时清理切屑，以免影响加工效果和安全。
4.避免在铣床运行时进行任何调整和维修操作。
5.工作完成后，及时关闭铣床电源，避免无人监控时的意外伤害。
4. 应急措施在铣床操作过程中，如果发生突发情况或事故，需要采取以下应急措施：1.切断电源，停止铣床运行。
2.立即报告事故，并通知相关人员到达事故现场。
3.根据情况采取急救措施，如适时进行人员抢救和伤口止血等。
4.保护现场，确保不继续发生事故。
5.根据事故的性质和严重程度，及时进行事故调查和报告。
5. 常见问题解决方案5.1 刀具破损如果铣刀出现破损的情况，需要采取以下解决方案：1.停止加工，切断电源。
2.更换新的铣刀，确保质量达到要求。
3.清理切削部位的切屑和润滑油，保证加工质量。
5.2 加工质量不达标如果加工质量不达标，可以采取以下解决方案：1.检查铣刀是否磨损，如果有磨损需要及时更换。
立铣刀切削深度计算
立铣刀切削深度计算立铣刀是一种常用于切削金属的刀具，广泛应用于机械加工领域。
在立铣刀的切削过程中，切削深度是一个重要的参数，它影响着加工效率和加工质量。
本文将介绍立铣刀切削深度的计算方法，以帮助读者更好地理解和应用立铣刀。
一、立铣刀的基本原理立铣刀的切削过程主要是通过刀具旋转和工件进给的相对运动来实现的。
在切削过程中，立铣刀的刀尖与工件表面接触，并沿着工件表面切削下去，形成所需的加工形状。
切削深度是指立铣刀刀尖与工件表面之间的距离，它决定了切削的深浅程度。
二、立铣刀切削深度的计算方法立铣刀切削深度的计算方法主要有两种：一种是根据加工要求确定切削深度，另一种是根据刀具的切削性能和工件的材料性质来确定切削深度。
1. 根据加工要求确定切削深度在实际加工中，根据加工要求和工件的尺寸精度要求，可以确定切削深度。
一般而言，切削深度应尽量大，以提高加工效率。
但同时也要考虑到切削力和切削温度的影响，以避免刀具过热和变形。
因此，在确定切削深度时，需要综合考虑加工要求、切削力和切削温度等因素。
2. 根据刀具和工件材料确定切削深度刀具的切削性能和工件的材料性质是决定切削深度的重要因素。
一般而言，硬度较高的工件材料，切削深度应较小；而硬度较低的工件材料，切削深度可以适当增加。
此外，刀具的切削性能也会影响切削深度的选择。
一般而言，刀具的切削深度应在其切削性能范围内，以保证刀具的寿命和加工质量。
三、立铣刀切削深度的注意事项在使用立铣刀进行切削时，还需要注意以下几点：1. 切削深度应逐渐增加为了减小切削冲击和提高切削效率，切削深度应逐渐增加。
在切削开始时，由于刀尖与工件表面的接触面积较小，切削力较大，此时切削深度应较小。
随着切削的进行，切削力逐渐减小，切削深度可以适当增加。
2. 考虑切削力和切削温度切削力和切削温度是切削深度选择的重要参考因素。
切削力过大会导致刀具的磨损和变形，切削温度过高会影响加工表面质量。
因此，在选择切削深度时，需要综合考虑切削力和切削温度的影响，以保证刀具的寿命和加工质量。
(完整版)铣床安全操作规程及注意事项
(完整版)铣床安全操作规程及注意事项铣床安全操作规程及注意事项1. 前言铣床是一种常用的机械设备，用于加工各种金属和非金属材料。
由于其操作复杂，为确保工作人员的安全，必须遵守以下规程和注意事项。
2. 操作规程2.1 穿戴个人防护设备在操作铣床之前，需要穿戴以下个人防护设备：- 安全帽- 护目镜- 防护手套- 不宜松散的工作服和鞋子2.2 安全检查在开始操作铣床之前，进行以下安全检查：- 确保铣床上的安全防护装置完好并可正常工作。
- 检查电源和配电装置，确保其无故障。
- 检查铣刀刀具是否牢固安装，没有异物或磨损。
- 清理操作区域，确保没有杂物和滑稽物。
2.3 操作步骤遵循以下操作步骤进行安全操作：1. 打开铣床电源，并确保各个操作按钮的功能正常。
2. 按照加工要求，调整铣床的工作台和进给机构。
3. 将待加工的工件固定到工作台上，确保夹紧牢固。
4. 启动进给机构，使工件与铣刀刀具接触，切削加工。
5. 在操作过程中，密切关注刀具的状况和工件的变化，及时调整加工参数。
6. 加工完成后，停止进给机构，关闭铣床电源。
3. 注意事项在操作铣床过程中，应特别注意以下事项：- 不得戴手套操作铣床，以免被卷入刀具。
- 不得随意接触切削区域，以免发生意外伤害。
- 不得在铣床上进行无关操作，以免干扰正常加工。
- 不得强行加工超出铣床承载范围的工件，以免引发事故。
以上是铣床的安全操作规程及注意事项，请所有操作人员严格遵守，确保工作过程安全可靠。
如有任何疑问或问题，请立即向相关领导或技术人员咨询。
谢谢合作！> 注意：本文档内容仅供参考，具体操作应根据实际情况和相关法规执行。
cnc刀具制作知识点总结
cnc刀具制作知识点总结一、CNC刀具的种类及结构1. 铣刀铣刀是一种用于切削金属和其他材料的刀具。
常见的铣刀类型包括球头铣、平头铣、立铣刀、T型铣刀等。
铣刀的结构包括刀头、刀杆和刀柄，刀头的设计和材质决定了铣刀的切削性能。
2. 钻头钻头是用于钻孔的刀具，主要用于加工金属和非金属材料。
根据其结构和用途，钻头可以分为中心钻头、扩孔钻头、深孔钻头、钻孔刀等。
3. 铣削刀铣削刀主要用于金属材料的铣削加工，通常包括铣刀头、铣刀柄和铣刀杆。
铣削刀的结构设计和材料选择直接影响了铣削加工的质量和效率。
4. 镗刀镗刀是用于加工精密孔的刀具，常见的镗刀类型包括扩孔刀、精密镗孔刀等。
镗刀的结构设计和刀具材料选择对孔的精度和表面质量有很大影响。
5. 刨刀刨刀是用于平面加工的刀具，通常包括刨刀头和刨刀柄。
刨刀的结构设计和刀具材料选择对平面加工的表面光洁度和精度有重要影响。
二、CNC刀具的制作工艺1. 材料选择CNC刀具的制作材料一般为高速钢、硬质合金、陶瓷等。
根据刀具的用途和要求，选择合适的刀具材料是制作过程中的第一步。
2. 制作工艺CNC刀具的制作工艺包括锻造、热处理、切削、表面处理等多个工序。
其中，热处理是非常关键的工艺环节，可以使刀具获得良好的硬度和耐磨性。
3. 制作设备CNC刀具的制作需要使用各种刀具加工设备，如数控磨床、数控铣床、电火花机等。
这些设备的使用需要技术娴熟的操作者和精准的加工工艺。
4. 制作质量检测CNC刀具的制作质量需要经过严格的检测，包括尺寸测量、硬度测试、表面质量检查等。
只有通过质量检测的刀具才能投入使用。
三、CNC刀具的使用与维护1. 使用注意事项在使用CNC刀具时，需要注意正确的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
同时，需要根据不同的材料和加工要求选择合适的刀具，并进行正确的夹持和安装。
2. 刀具维护CNC刀具的维护包括清洁、润滑、修磨等多个方面。
定期对刀具进行检查和维护，可以延长刀具的使用寿命并保持良好的加工质量。
铣工安全技术操作规程(15篇范文)
铣工安全技术操作规程（15篇范文）第1篇铣工安全技术操作规程1、工作前要穿戴好劳动保护用品,长发必须在工作帽里操作中不许戴手套。
2、必须熟悉机床的构造、性能、操作方法,徒工操作时师傅要监护。
3、工作前要检查机床的限位,保险装置是否可靠,工作中设备发生故障时应立即停机,通知有关人员处理。
4、工作中严禁用手触摸加要过的工件表面,测量工件、上下工件和主轴变速时要停机。
5、清除切屑要用刷子,刀具旋转时,不要用棉纱擦工件。
6、加工脆性材料或高速切削时,手轮要脱开,防止手轮旋转时磕碰。
7、操作中,工件、工具要装卡牢固,装卸刀具夹紧工件时用力不要过猛,以防扳手打滑发生意外。
8、使用吊车时,工件要捆牢,手势要明确,防止损坏设备和伤人。
第2篇龙门铣床铣工安全操作规程1.工作物要用压板、螺钉或专用工具夹紧。
使用一股的扳手不准加套管,以免滑脱伤人。
2.刀具一定要夹牢,否则不准开车工作。
3.工作前,要检查机床传动部分的运转情况,并将机床的挡板装好,才能运转。
4.铣切各种工件,特别是粗铣时,开始应进行缓慢切削。
5.移动工作台和刀架时,应先松开固定螺钉。
6.装卸刀具时,应使用铜锤或木槌轻打,防止刀具碎片飞出伤人。
7.在切削中,不准变速和调整刀具,禁止用手摸或测量工件。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》第3篇实习铣工安全操作规程1、进入车间实习时,要穿好工作服,大袖口要扎紧,衬衫要系入裤内。
女同学要戴安全帽,并将发辫纳入帽内。
不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。
2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和mp3等。
3、应在指定的机床上进行实习。
未经允许,其它机床、工具或电器开关等均不得乱动。
4、开动机床前,要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常,各操作手柄是否正确,各进给方向自动停止挡铁是否紧固在最大行程以内,工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等。
检查周围有无障碍物,才可正常使用。
铣铰刀及合金刀具篇
4.后角α：12°±2°。
机用铰刀
• 图片
机用铰刀
• 主要参数及用途：机用铰刀分为直柄（φ3-20）、锥柄 （φ5.5-50）、套式（φ25-100）三种形式，按国家标准 GB1132-84、GB1133-84及GB1135-84生产，该铰刀适用于 铰削一定精度的配合孔，精度等级有H7、H8、H9。 • 前角γ：0°-4°； • 后角α：直柄： φ3.0-4.5 α=14°±2° φ5.0-10 α=12°±2° φ11-18 α=10°±2° φ19-20 α=8°±2° 锥柄： φ5.5-18 α=12°±2° φ19-50 α=8°±2° 套式： 8°±2°
关工牌铣刀类产品介绍
高速钢铣、铰刀 硬质合金铣刀
引
言
根据安排我们利用今天这个时间概要介绍一下我公司
铣、铰刀和合金刀具的分类，刀具的选用，使用注意事项
和常见问题的解决。不妥之处敬请大家指正。
提
纲——铣、铰刀篇
一、铣刀、铰刀产品介绍 二、铣削切削用量 三、铰削切削用量 四、铣削中常见问题的解决 五、铰削中常见问题的解决
往往不能把前道工序的加工痕迹去除。余量
过大，因切削余量大容易破坏铰刀工作的稳
定性，引起振动，将孔扩大，并使刀具耐用
度下降。通常粗铰余量（直径上的）为0.2～
0.6mm，精度余量为0.05～0.2mm。
铰刀的使用及常见问题的解决
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度。因此使用前必 须对铰刀进行研磨。研磨时要注意切削部分、倒锥和圆柱校准部分的交 界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度在该处被反映到铰孔的 内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细地研磨， 并使交界成圆滑过渡，要求倒圆处后刀面上的表面粗糙度Ra0.2～0.1， 倒圆半径R的大小没有严格要求，但要求各点上的R值对应均匀一致。以 后注意，倒圆时不允许破坏刃口的锋利性。 铰刀退刀时，常会在孔中产生划痕，破坏内孔粗糙度。故铰削质量 要求高的孔，在孔铰完后，最好将主运动停止，然后把铰刀从孔内沿进 给方向拉出孔外。 铰孔时，正确选用切削锥十分重要。它不但能提高刀具耐用度和改 善表面粗糙度，而且还能起到抑制振动的作用。所以，高速钢铰刀无论 是铰削钢件还是铸铁，一般都使用切削液。铰削钢件时，通常用 10%～ 15%乳化液或硫化油，铰铸铁孔时，常用湿润性较好，粘性较小的煤油。 用煤油作润滑剂铰削铸铁时，与不用煤油相比，嘈声小，振动也小，还 能延长刀具寿命。
机械铣床工安全技术操作规程管理手册
最新资料,WORD文档,可编辑修改1、铣床工作前要试车,观察油路、冷却、润滑系统是否正常,机床有无异常声音,操作系统是否灵活可靠;2、铣床上装夹工件,工具必须牢固可靠,不得有松动,使用虎钳时,禁止使用锤头敲打虎钳手柄;3、高速切削时必须装上防护挡板,操作者应戴防护镜;4、铣刀安装好后,应慢速试车,在整个切削过程中,头、手、不得接触铣削面;卸取工件时,必须移开刀具,在刀具停稳后方可进行;5、拆装立铣刀时,台面须垫木版,禁止用手托刀盘;6、对刀时必须满速进刀;刀具接近工件时,需用手摇近刀,不准快速进刀;铣长轴时,轴超出床面时应设动托架;快速进刀时,摘下离合器,防止手柄伤人;7、铣床进刀不能过猛,自动走刀必须拉脱工作台上手轮,不准突然改变进刀速度;8、工作台上升、下降时应检查上下部有无障碍物;工作台下降至最底极限位置50 mm以上时,应停止机动下降,改用手动下降;9、人工加冷却液时必须从刀具前方加入,毛刺要离开刀具铣床：铣床目录概述铣床milling machine系指主要用在工件上加工各种表面的机床;通常铣刀旋转运动为主运动,工件和铣刀的移动为进给运动;它可以加工平面、垂直面、斜面、各种沟槽或成型面,如果配一些附件如分度头也可以加工螺旋槽,凸轮、成型面等;铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床;铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用;铣床的历史最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的；为了铣削麻花钻头的螺旋槽,美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床,这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床,工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换;1950年以后,铣床在控制系统方面发展很快,数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度;尤其是70年代以后,微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用,扩大了铣床的加工范围,提高了加工精度与效率;铣床的种类1.按其结构分：1台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床;2悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床,床身水平布置,悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动,铣头沿悬臂导轨移动;3滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床,床身水平布置,滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动,滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动;4龙门式铣床：床身水平布置,其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床;铣头装在横梁和立柱上,可沿其导轨移动;通常横梁可沿立柱导轨垂向移动,工作台可沿床身导轨纵向移动;用于大件加工;5平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床,床身水平布置,通常工作台沿床身导轨纵向移动,主轴可轴向移动;它结构简单,生产效率高;6仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床;一般用于加工复杂形状工件;7升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床,通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动;8摇臂铣床：摇臂装在床身顶部,铣头装在摇臂一端,摇臂可在水平面内回转和移动,铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床;9床身式铣床：工作台不能升降,可沿床身导轨作纵向移动,铣头或立柱可作垂直移动的铣床;10专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具的铣床,加工精度高,加工形状复杂;2.按布局形式和适用范围分,主要的有升降台铣床、龙门铣床、单柱铣床和单臂铣床、仪表铣床、工具铣床等;升降台铣床有万能式、卧式和立式几种,主要用于加工中小型零件,应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床,均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动,工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动,悬臂也可沿立柱导轨调整高度;单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件;仪表铣床是一种小型的升降台铣床,用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造,配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件,还可进行钻削、镗削和插削等加工;其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等,它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床;3.按控制方式分,铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和等;操作规程专用铣床操作规程适用机型：1、龙门铣床：X245A662,X2096642,X2010,X2012A,FRM5,6642H1,92001;2、双柱铣床：FX03,Γф564H1,Γф273-11A,ΓФ535H2,ΓФ459,ΓФ544H1,ΓФ5 71H1,ΓФ529H1,FXZ-001,ΓФ462C1;3、单柱铣床：ΓФ447H1,ΓФ456H1ΓФ458H1,ΓФ461HXΓФ458C,ΓФ459C1,ΓФ459HX;4、平面仿形铣床：XB4326,XF736,ЛP-90A;5、立体仿形铣床：6441Б,ЛP-105,ЛP-93;6、立式圆工作台铣床：TZX16,X5216,ΓФ449H1621M,621H5621C1H29,623,623H7,6 23H9,623H11,623H12,623BH6,623BH10623CH2,621H6,623H10,623CH2,621H6,623H10,623 H6,621MCH29;7、鼓形铣床：ΓФ490,6021BH1;8、回转式端面铣床：K389-24一、认真执行通用操作规程有关规定;二、认真执行下述有关补充规定;1、或大型工件的实置安装,应使工作台受力均匀,避免受力不均导致工作台变形;2、横梁或主轴箱根工件加工要求调正好后,应锁紧牢靠方可工作;3、不准加工余量或重量超过规定的毛坯件;4、工作后应将龙门、双柱、单柱、平面仿形铣床的工作台：置于床身导轨的中间位置;普通铣床操作规程适用机型：数控铣床1、卧式铣床：X6012、X606H80Γ、X60W6H80、X602、X616H81Γ、X6H81、X6030、X 6130、X2、6H82Γ、X62W6H82、X6232、X6232A、X63、6H83ΓX63W、6H83Y、6H83、B1-169A、6H81A、FU2A、4FWA、FA5H、FA5U、IAE、X3810;2、：X50、X516H11、X52、X52k6H12、X53、X53k6H13、X53TFA5V、X5430A、X50T、X5350、XS5040、X518、6П10、F1-250、F2-250、FA4AV、652、VF222、FSS、FB40V、6 H13П,FYA41M、4MK-V、UF/05-135、6A54、ΓФ300、ΓФ173M-12;3、数控立式铣床：XsK5040Ⅲ;4、键槽铣床：x920692A、4205、XZ9006、ДФ60A;5、万能工具铣：x8119678M、x8126679、x8140、680;一、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定;二、认真执行下述有关铣床通用规定：一工作中认真做到1、铣削不规则的工件及使用、及专用夹具持工件时,不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位,避免工作台受力不匀,产生变形;2、在快速或自动进给铣削时,不准把工作台走到两极端,以免挤坏丝杆;3、不准用机动对刀,对刀应的动进行;4、工作台换向时,须先将换向手柄停在中间位置,然后再换向,不准直接换向;5、铣削键槽轴类或切割薄的工件时,严防铣坏分度头或工作台面;6、铣削平面时,必须使用有四个刀头以上的刀盘,选择合适的切削用量,防止机床在铣削中产生震动;二工作后将工作台停在中间位置,升降台落到最低的位置上;三、认真执行下述有关特殊的规定XSK5040Ⅲ数控立式铣床,工作前应根据工艺要求进行有关工步程序,主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选;将电气旋钮置于"调正"位置进行试车,确认无问题后,再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作;检验标准主要有：GB6477.9-86金属切削机床术语铣床,ZBJ54017-89及JB/T5599-91升降台铣床参数及系列型谱,GB3933-83升降台铣床精度,JB/T2800-92升降台铣床技术条件,ZB J54014-88数控立式升降台铣床精度,ZBJ54015-90数控立式升降台铣床技术条件,J B36 96-84摇臂铣床精度,JB/T3697-96摇臂铣床技术条件,JB/T2873-91、JB/T5600-91万能工具铣床参数及系列型谱,JB/T2874-94万能工具铣床精度,JB/T2875-92万能工具铣床技术条件,JB/Z135-79床身铣床参数及系列型谱,GB3932-83床身铣床精度,ZB J54010-8 8数控床身铣床精度,JB/T3027-93龙门铣床参数,JB/T3028-93龙门铣床精度,JB/T3029-93龙门铣床技术条件,JB3311-83,JB/Z195-83平面铣床参数及系列型谱,JB3312-83平面铣床精度,JB/T3313-94平面铣床技术条件,ZBJ54013-88刻模铣床参数,JB/GQ1059-85立体仿形铣床参数,JB/GQ1060-85立体仿形铣床精度,JB/GQ1061-85立体仿型铣床技术条件,ZBJ54007-88立式立体仿形铣床精度,JB/T7414-94立式立体仿形铣床技术条件等;检验项目相关标准检验项目与其他金属切削机床大体相同,专用标准包括精度和性能,大体可概括为：安装刀具的孔或心轴的精度,刀架、滑枕或摇臂工作台的精度,安装刀具与工作台的相互位置精度,对规定工件的加工精度等;检验还须参照JB2670-82金属切削机床检验通则,出口产品不得低于一等品;包装及储运铣床多采用木箱包装,各木箱生产厂家在制造木箱时,依据GB 7284-98框架木箱,GB /T13384-92机电产品包装通用技术条件及相关标准;上述标准对包装箱的材质、结构、含水率等项目做了具体规定;包装箱检验抽样判定时还须参照SN/T 0275-93出口商品运输包装木箱检验规程;箱内机床应进行有效的固定和衬垫,其电器及加工未涂漆表面应做防锈防潮处理,其防锈有效期为两年;在存放及滞港期间机床类产品应库内保管,暂时露天存放时应垫高并加苫盖防止雨淋、水浸;箱面重心、防雨、勿倒置、轻放等标识应齐全,以保证运输时产品完好、安全的运抵目的地;生产及订购注意事项金属切削机床已实施出口产品质量许可制度,未取得出口产品质量许可证的产品,不准出口;订货时对设备参数、公英制、电源、电压和周波以及随机附件,机床的颜色等均须做明确规定;铣床维护保养小贴士：铣床例保作业范围1、床身及部件的清洁工作,清扫铁屑及周边环境卫生；2、检查各油平面,不得低于油标以下,加注各部位润滑油；3、清洁工、夹、量具;铣床周末保养范围一、清洁1、清除各部位积屑；2、擦拭工作台、床身导轨面、各丝杆、机床各表面及死角、各操作手柄及手轮；3、拆卸清洗油毛毡,清除铁片杂质;二、润滑1、各部油嘴、导轨面、丝杆及其它润滑部位加注润滑油；2、检查主轴牙箱、进给牙箱油位,并加油至标高位置;三、扭紧1、检查并紧固工作台压板螺丝,检查并紧固各操作手柄螺丝并帽及稳肖；2、检查并紧固其它各部松动螺丝;四、调整1、检查调整离合器、丝杆合令、镶条、压板松紧至合适；2、检查其它调整部位;五、防腐1、除去各部锈蚀,保护喷漆面,勿碰撞；2、停用、备用设备导轨面、滑动面及各部手轮手柄及其它暴露在外易生锈的各种部位应涂油覆盖;铣床一保作业范围1、清洗调整工作台、丝杆手柄及柱上镶条；2、检查、调整离合器；3、清洗三向导轨及油毛毡,电动机、机床内外部及附件清洁；4、检查油路,加注各部润滑油；5、紧固各部螺丝;铣床二保作业范围1、主轴箱、工作台、变速箱清洗、换油；2、检查清洗油泵和油管,检查并调整工作台、斜铁及丝杆螺母间隙；3、清洗离合器片,清洗冷却箱并更换冷却液,清洁电机及电器;铣床例保作业范围1、床身及部件的清洁工作,清扫铁屑及周边环境卫生,清洁工、夹、量具；2、检查各油平面,不得低于油标以下,加注各部位润滑油;铣床周末保养作业范围一、清洁1、拆卸清洗各部油毛毡垫；2、擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降丝杆、擦拭走刀传动机构及刀架；3、擦拭各部死角;二、润滑1、各油孔清洁畅通并加注润滑油；2、各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油；3、检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置;三、扭紧1、检查并紧固压板及镶条螺丝；2、检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、叉顶丝；3、检查扭紧其它部份松动螺丝;四、调整1、检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜；2、检查和调整滑块及丝杆合令;五、防腐1、除去各部锈蚀,保护喷漆面,勿碰撞；2、停用、备用设备导轨面、滑动丝杆手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防腐;铣床精度校正1：铣床X轴校正稍微放松4根螺栓,但需确定4根螺栓仍存有部分的磨擦阻力,此时利用头部旋转螺栓调整左右角度;过程中须置百分表于主轴端面以测量工作台之正确位置;2：铣床Y轴校正稍微放松3根螺栓,但须确定3根螺栓不能太松,以利做微调的工作,此时利用臂旋转螺栓置一百分表于主轴端面以测量工作台之正确位置;3：铣床水平校正放置在工作台面上;检察水平仪A点和B点,容许值在0.06mm/m;如果需要可安置垫片在机床下;。
铣工的安全技术操作规程注意事项(16篇)
铣工的安全技术操作规程注意事项（16篇）篇11.操作前确保电源稳定，设备接地良好，避免电击风险。
2.不得带手套操作，以防卷入转动部件。
3.设备启动后，严禁将手或身体其他部位伸入工作区域。
4.加工过程中，密切关注工件和刀具的状态，如有异常应立即停机。
5.使用冷却液时，注意防止滑倒和烫伤，及时清理溅出的液体。
6.换刀或调整工件时，必须关闭电源，等待设备完全停止。
7.刀具磨损严重时应及时更换，切勿勉强使用，以免发生断裂。
8.遵守一人一机原则，避免多人同时操作一台设备。
9.加工完成后，关闭电源，清理工作台，做好交接班记录。
10.培训与教育：新入职员工需接受铣床操作培训，通过考核后才能独立操作。
请每位铣工严格遵守上述规程，将安全意识融入日常工作中，共同营造安全、高效的工作环境。
对于规程的执行情况，企业会定期进行监督和评估，以确保其有效实施。
篇21.设备检查与准备：- 在开机前，务必检查铣床各部件是否完好，润滑油是否充足，电气线路是否正常。
- 确保铣刀安装牢固，刀具磨损程度在允许范围内。
2.工件装夹与定位：- 使用专用夹具，确保工件稳固，防止加工过程中松动。
- 正确计算和设置切削参数，如进给量、转速等，以避免过切或振动。
3.操作流程与规则：- 开启电源后，先空运转检查设备运行情况，确认无异常后再进行加工。
- 操作时，应保持注意力集中，手部远离旋转部件，防止意外发生。
- 加工过程中如需调整工件或更换刀具，必须先停机。
4.应急处理与事故预防：- 发现设备异常或听到异常声音时，立即停止操作，断电并报告。
- 熟知消防器材位置及使用方法，定期进行应急演练。
- 佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、听力保护器、防护手套等。
5.维护保养与清洁：- 定期清洁设备，清除切屑，保持工作台整洁。
- 按照制造商的建议进行定期保养，及时更换磨损部件。
- 每日工作结束后，关闭电源，做好交接班记录。
请每位铣工严格遵守上述规程，以确保生产过程的安全与高效。
铣床安全技术操作规程（三篇）
铣床安全技术操作规程是指在使用铣床时应遵循的一系列操作规范和安全措施。
下面将详细介绍铣床安全技术操作规程的相关内容，以确保铣床的安全使用。
一、操作前准备1. 铣床的操作人员必须具备相关的专业知识和技能，并经过培训合格方可上岗操作。
2. 在操作前，必须检查铣床的各个部件是否完好无损，各个配件是否牢固安装。
3. 对于新工件、新型号的加工，操作人员必须事先研究和了解相关的加工工艺和工序，明确操作步骤。
4. 在操作前，必须清理工作区域，确保周围环境整洁、安全。
二、工件装夹和刀具安装1. 在装夹工件前，必须确认工件是否符合加工要求，尺寸、精度是否合格。
2. 工件的装夹必须可靠，不能出现松动、偏斜等情况。
使用夹具和卡盘时，必须使用满足标准规范的真空吸附、液压夹具等。
3. 安装刀具时，必须检查刀具的刃口是否锐利、无损伤，刀具的装夹孔和刀套要匹配。
4. 装夹工件和安装刀具时，必须停止铣床的电源，防止意外启动。
三、操作规范1. 操作人员必须穿戴合适的劳动防护用品，如工作服、安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 操作人员必须保持专注，集中注意力，切勿在操作时分心看手机、听音乐等。
3. 在操作铣床时，应根据工件的材料和加工要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度。
4. 在铣床运行过程中，切勿用手直接接触工件和刀具，必要时使用专用工具。
5. 操作人员在操作铣床过程中，必须保持双手干燥，严禁用湿手操作机器。
6. 在操作铣床时，应根据工件的大小和加工要求，选择合适的进给方式、进给速度。
7. 在铣削过程中，必须时刻观察加工情况，如发现异常情况（如刀具磨损、工件变形等），立即停机处理。
8. 在铣床工作完成后，必须切断电源，清理工作区域，并妥善保管好刀具和配件。
四、安全措施1. 铣床上必须安装完整的防护罩和安全门，严禁操作人员未经授权开启或移除防护设施。
2. 铣床的电气系统和控制系统必须符合国家标准，并定期进行检测和维护。
3. 铣床在运行过程中，如出现异常声音、异味等情况，或有明显的机械故障，必须立即停机排查并及时修复。
铣床安全操作规程、注意事项和维护保养
铣床安全操作规程、注意事项和维护保养
1. 安全操作规程
- 在操作铣床之前，务必穿戴好个人防护装备，包括护目镜、
安全帽、耳塞和防滑鞋。
- 在操作铣床时，必须保持专注，并注意周围的安全情况。
- 使用铣刀之前，需确保其状态良好无损，并正确安装在铣床上。
- 在操作过程中，严禁随意拆卸或调整机身和控制器的零部件。
- 在操作铣床之前，必须检查其电路系统是否正常运行，并确
保接地良好。
- 操作时，应避免穿宽松衣物，长发需束起，以防被夹住或卷
入机器中。
2. 注意事项
- 遵循使用铣床的正确工作程序和操作技巧。
- 熟悉铣床的不同部件和控制操作方式。
- 在操作过程中，不得跨越旋转部件或在运行时接触铣刀。
- 禁止在机器运行过程中进行任何清洁或维修工作。
- 需要调整或更换刀具时，务必先停机并等待其完全停止旋转
后再进行操作。
- 使用铣床时，不得将手指或其他物体靠近铣刀附近，以免受伤。
3. 维护保养
- 定期检查铣床的各个部件是否正常运行，并进行必要的维护
和润滑。
- 清理并去除铣床表面的灰尘和碎屑，保持其清洁干燥。
- 铣刀使用后，应及时清理，并妥善保管在指定的刀具箱中。
- 根据使用频率，定期更换铣刀，避免使用损坏或磨损的刀具。
- 如发现任何异常情况或故障，请立即停机并通知相关维修人员。
以上为铣床的安全操作规程、注意事项和维护保养内容，为确
保工作安全和设备的正常运行，请严格遵守以上规范。
数控机床的常见刀具及其使用
数控机床的常见刀具及其使用数控机床是一种高精度、高自动化的机床，它采用数字控制系统来控制机床的运动和加工过程。
在数控机床加工过程中，刀具的选择和使用非常重要，它直接影响着加工的质量和效率。
一、常见刀具类型1. 钻头：钻头是一种常用的切削刀具，用于在工件上钻孔。
常见的钻头有立铣钻头、中心钻头、螺旋中心钻等。
钻头采用高速旋转的方式切削工件，并通过切削沿面积分布来移除材料。
机床操作人员在使用钻头时需要注意控制进给速度和冷却液的使用，以保证钻孔质量和刀具寿命。
2. 铣刀：铣刀是一种以高速旋转的方式将工件表面上的材料进行切削的刀具。
根据铣削方式的不同，铣刀可分为立铣刀、面铣刀、以及侧铣刀等。
铣刀可用于开槽、镗孔、平面加工等各种形状的加工。
使用铣刀时，需要注意刀具的选择、刀具刃口的尺寸和形状，以及合理的切削参数。
3. 刀具夹持装置：刀具夹持装置是将刀具固定在机床主轴上的装置。
常见的刀具夹持装置有刀柄、刀套、刀头等。
合理选择和安装刀具夹持装置对于数控机床的加工效果和工件质量有着重要的影响。
二、刀具使用注意事项1. 刀具的选择：根据不同的加工要求和材料特性，选择合适的刀具非常重要。
合适的刀具能够提高加工效率、延长刀具寿命，并保证加工质量。
在选择刀具时，应考虑工件材料的硬度、切削速度、进给速度等因素，并根据加工形式和刀具性能进行选择。
2. 刀具的安装：正确安装刀具是保证加工质量的关键。
在安装刀具时，要注意刀具与主轴同心度、刀具夹持装置的紧固力、刀具刃口与工件表面的位置关系等。
安装不正确会导致加工质量下降、刀具磨损等问题。
3. 刀具的润滑和冷却：在数控机床加工过程中，刀具会因高速旋转和与工件碰撞产生摩擦热量，如果不能及时散热会导致刀具磨损和工件变形。
因此，在加工过程中，要及时给刀具提供润滑和冷却。
合理使用润滑剂和冷却液，可以提高刀具的寿命和加工质量。
4. 刀具的定期检查和更换：刀具在使用过程中会因磨损而失去切削性能，需要定期检查和更换。
铣床安全作业指导书
铣床安全作业指导书铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于各个行业中的零部件加工。
但由于铣床工作过程中存在一定的危险性，所以对操作人员的安全作业进行指导至关重要。
为此，本文将从操作前的准备工作、操作中的安全要点和操作后的注意事项等方面进行详细的介绍和指导。
一、操作前的准备工作1. 熟悉铣床的结构、性能和工作原理，了解其各个部件的功能和作用，掌握使用方法和注意事项。
2. 查看铣床设备是否完好，了解操作人员所需的个人防护用品是否齐全并正确佩戴。
3.清理机器表面和工作台面的杂物和切削屑，确保机器的清洁和整洁，防止工作过程中发生意外事故。
4.检查铣床机床各运动部件的润滑情况，确保其润滑良好，工作正常。
5.调整铣刀的放置和夹持方式，确保其能够正确切削工件，并预估好机床的切削负荷。
二、操作中的安全要点1.佩戴个人防护用品，如防护眼镜、防护手套、安全鞋等，并确保佩戴正确、齐全。
2.操作人员应站在安全稳定的位置，保持正确的操作姿势，身体保持稳定且远离工件和铣刀。
3.操作者应严格按照操作规程进行操作，不得随意调整机床或工件位置，不得进行非正常操作，如逆向切削等。
4.铣床工作时，应随时关注机床运行状态，及时发现异常情况，并立即停机进行检修。
5.严禁在铣床工作中使用损坏或磨损严重的刀具，确保切削工具的质量良好，使用寿命符合要求。
6.切削液的使用应适量，不得使用过多，以免产生溅出和滑倒等安全隐患。
7.严禁在运动的机床上放置工件、工具或物品，以免造成事故。
三、操作后的注意事项1.在完成铣削作业后，及时清洁机床和工作台面之上的切屑和碎片，以保持机床的清洁和安全。
2.切割刀具应及时清理，并加以防锈保养，以延长其使用寿命。
3.锁紧机床各个调整部件，防止在工作时发生意外移位。
4.关机、切断电源，确保机床不再供电，避免误操作而引发安全事故。
5.将使用过的工具和设备归位，保持工作现场的整洁和安全。
6.定期检查铣床设备的各个部件的使用情况和维护情况，如有问题及时进行修理或更换。
铣刀研磨机安全操作及保养规程
铣刀研磨机安全操作及保养规程铣刀研磨机是一种用于磨削铣刀的机械设备，它的使用需要我们注意许多安全问题。
为了确保设备的安全稳定运行，延长设备使用寿命，我们有必要对它进行正确的操作和保养。
本文将介绍铣刀研磨机的安全操作规程以及保养规程。
安全操作规程1. 熟悉设备操作流程在使用铣刀研磨机之前，应仔细阅读设备操作手册，并熟悉设备的操作流程。
了解设备控制面板上每个按钮、开关的功能和操作流程。
特别是应注意紧急停止按钮的位置，以备不时之需。
2. 佩戴个人防护设备在操作铣刀研磨机时，建议佩戴适当的个人防护设备，如护目镜、手套、防护鞋等。
这样可以有效避免意外伤害的发生。
3. 检查接口是否牢固在使用设备之前，需要检查设备的接口是否牢固。
主要包括铣刀的接口和磨盘的接口，确保在设备运行时不会出现锥度偏移或是跳动等问题。
4. 检查刀具和刀头是否完好在使用铣刀研磨机之前，需要检查使用的刀具和刀头是否完好，如有问题需要及时更换。
此外，切勿使用损坏的刀具或刀头，以免引发更大的安全问题。
5. 调整磨削角度在进行磨削之前，需要调整合适的磨削角度。
不同的刀具和刀头需要不同的磨削角度，具体可以参考设备的操作手册。
6. 正确夹持切削工具在磨削刀具和刀头时，需要正确地夹持切削工具。
夹持方式应符合设备操作手册的要求。
同时，使用夹具时，需要采用足够的力量使其夹持牢固，以避免在磨削过程中出现抛出等危险。
7. 注意观察磨削状态在进行磨削时，需要密切注视磨削状态。
一旦发现异常情况，如磨削角度、磨削啃齿不匀等情况，应立即停机检查。
同时，应避免过度磨削，以免对刀具的使用寿命造成损害。
8. 关注运行状态和声音在设备运行时，需要关注设备的运行状态和声音。
如发现异常情况，如设备振动、噪音等，均需要及时停机检查。
9. 使用过程中避免干扰在使用设备时，需要避免干扰。
如遇到必须进行干扰的情况，如手机响铃等，应尽量暂停使用设备，避免安全事故的发生。
10. 结束操作时应切断电源在使用铣刀研磨机后，应切断电源。
铣床安全操作规程
铣床安全操作规程LEKIBM standardization office【IBM5AB- LEKIBMK08- LEKIBM2C】铣床安全操作规程1. 上岗前必须穿戴好防护用品，严禁戴手套。
2. 检查设备是否运转正常，工件刀具、夹具安装必须牢固可靠。
3. 装卸工件、刀具、夹具和变速及测量工件时，都必须停车。
4. 工作台上不得放置工、量具及其它物件。
5. 切削中，头和手都不得接近铣削面，严禁用手摸刀具、工件和旋转物，高速切削时要戴防护镜和安装挡屑板，清除铁屑只能用毛刷在停车后进行。
6. 装卸立铣刀时，工作台面要垫木板，禁止用手托刀盘和握刀刃，弯曲刀杆不准使用。
7. 装卸刀具的扳手开度要适当，不得用力过猛，严禁开车松紧刀杆螺母或拉杆螺丝。
8. 进刀时应用手摇慢速进刀，不准快速猛进，不准停车退刀。
9. 快速移动工作台时，手柄要脱开。
切削中不许突然变速，限位块要事先调整好。
10. 下班时要关闭电源，清理场地，工件按定置管理规定摆放整齐。
磨床安全操作规程1.开机前，检查磨床各部位是否正常，并对有关部位注油润滑。
2.正确安装和紧固砂轮，新砂轮安装前要进行检查，用响声检查法检查砂轮是否有裂纹，校核砂轮的圆周速度不超过安全圆周速度。
3.工作前要按规定穿好工作服。
4.各种砂轮都必须有砂轮防护罩，不得在没有防护罩的情况下进行磨削。
磨削前，砂轮应经过2—3分钟的空转试验。
5.磨削前，检查工件是否安装正确、牢靠，平面磨床磨削高而狭窄的工件时，工件前后要放挡铁块，磁性工作台的吸力要充分可靠；调整好换向块的位置并将其紧固。
6.每个工件加工结束后，应将砂轮进给手轮退出一些，以免装夹好下一个工件再开机时，砂轮碰撞工件而发生危险。
7.注意安全用电，不随便打开电器控制箱和乱动电器设备，工作时发生电器故障应请电工进行检查修理。
8.操作过程中，对导轨、丝杆等关键部位要严防杂物入内，注意砂轮主轴轴承的温度，合理选择磨削用量，切削量过大，易使砂轮破碎而造成危险。
铣刀设备安全操作规程
铣刀设备安全操作规程一、前言铣刀设备是一种常见的机械设备，机器本身具有高速旋转的刀具，在操作中要格外小心。
为了保障每位操作员的人身安全，特制定此《铣刀设备安全操作规程》。
二、操作前的准备1. 设备检查在进行铣刀设备操作前，检查设备状态是必不可少的。
首先需确保设备接地良好、电源指示灯正常，并检查机器铣刀的切削工具是否正确、磨损情况、安全防护装置是否齐全。
同时，还需对机器表面、传动部分、开关部件进行检查，确保其完好无损。
2. 当班人员当班人员应该熟悉整个设备操作流程，掌握相关的操作软硬知识，并经过专业培训合格。
操作前，应当脱下手套，尤其是宽松型防护手套，手套因可拉进请求准议。
同时着装应符合安全标准，穿戴鞋子、长袖、长裤等作业服装等。
3. 工作环境操作人员应确保周围环境清洁整洁，杂物应清除干净。
若工作环境光线不足，需使用合适的照明设备。
4. 操作前准备在开始操作前，操作员应将设备防护门关闭，保证人员无法误入作业区域。
启动铣刀设备前要确认周围没有人并启动冷却系统。
了解铣刀切削行程及所需参数，调整各参数至合适位置并进行试切。
三、操作中的注意事项1. 操作铣削操作人员应严格按照铣削行程操作，确保切削速率、进给速率、切削深度等参数正确。
操作者要时刻关注切削装置的运转状态，注意观测铣削过程中出现问题的情况，并及时进行疏解处理。
2. 操作机器要轻拿轻放操作者进行机器操作的时候要轻松托举铣刀，严禁使用力过猛，以免设备产生大的摩擦或振动，对刀具以及整个设备质量造成影响。
同时，铣刀放置的位置要均匀平衡，防止铣刀受力不均导致变形或断裂。
3. 防护装置铣刀设备安全操作规程中的防护装置是安全操作的重要保障。
禁止在铣刀设备防护装置未完全关闭的情况下进行操作。
在使用、更换或调整刀具时，必须拆卸防护罩并关机。
断开电源后，切勿在铣刀附近停留。
4. 操作时禁止调整设备铣刀设备操作过程中，若发现设备运行情况有问题，操作人员应立即停机，并关闭电源，确保安全。
立铣刀加工参数
立铣刀加工参数
立铣刀的加工参数主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数的选择对加工效率和加工质量有重要影响。
1.切削速度：指刀具切削刃上的某一点相对于工件表面在主轴方向上的瞬时速度。
切削速度的选择要考虑被加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素。
切削速度越高，加工效率越高，但也可能导致刀具磨损加剧、切削温度升高甚至刀具断裂等问题。
因此，选择合适的切削速度是很重要的。
2.进给速度：指刀具在进给方向上相对于工件的移动速度。
进给速度的选择要考虑刀具的直径、工件的材质、加工精度和表面粗糙度等因素。
进给速度越快，加工效率越高，但过快的进给速度可能导致加工质量下降或刀具损坏。
3.切削深度：指刀具切削刃在加工过程中切入工件表面的深度。
切削深度的选择要根据工件的厚度、刀具的直径和加工精度等因素来定。
切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度可能会影响加工质量和刀具寿命。
此外，立铣刀的直径、主轴转速等也是影响加工参数选择的重要因素。
在实际加工中，需要根据具体情况进行试验和调整，以确定最佳的加工参数组合。
单面铣床安全技术操作规程
单面铣床安全技术操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。
二、范围适用于单面铣床的安全操作。
三、安全操作规程(一)使用前1、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。
所用的扳手必须符合标准规格。
2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。
3、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。
4、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。
5、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。
6、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。
7、装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。
8、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。
正在走刀时，不准停车。
铣深槽时要停车退刀。
快速进刀时，注意手柄伤人。
9、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。
不准突然改变进刀速度。
有限位撞块应预先调整好。
11、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。
所用的扳手必须符合标准规格。
12、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。
(二)使用时1、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。
2、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。
3、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。
4、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。
5、装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。
6、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。
正在走刀时，不准停车。
铣深槽时要停车退刀。
快速进刀时，注意手柄伤人。
7、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。
不准突然改变进刀速度。
有限位撞块应预先调整好。
使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。
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在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。假如使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因而在加工过程中，假如只需刀具端部四周的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分留意端刃切削轻易出现的题目。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。
4.切削参数的选用
切削速度的选择次要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择次要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件外形以及装夹方式等多方面要素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。
6.硬质合金立铣刀的Байду номын сангаас用
高速钢立铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即便切削条件的选择略有不当，也不至出现太大题目。而硬质合金立铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严厉符合刀具的使用要求。
当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。
如加工系统出现共振，其缘由可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件外形或工件装夹方法等要素所致，此时应采取调整切削用量、添加刀具系统刚度、进步进给速度等措施。
当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
立铣刀夹紧后可能出现的另一题目是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因普通是由于刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
2.立铣刀的振动
由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。
当以刀具寿命为优先考虑要素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃情况不好时，则可适当增大切削速度。
5.切削方式的选择
采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可进步刀具寿命。但有两点需求留意：①如采用普通机床加工，应想法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺构成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。
在铣削加工中心上铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应留意以下题目：
1.立铣刀的装夹
加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂形态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐步伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其缘由普通是由于刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，形成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，假如切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就轻易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。