柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的实现
方坯连铸机工程基础自动化系统操作说明书(精)
海鑫七流海鑫七流方坯方坯方坯连铸机连铸机连铸机电气自动化说明书电气自动化说明书中冶连铸技术工程股份有限公司中冶连铸技术工程股份有限公司20020099·6目录一、电气操作说明1.概述1.1控制说明1.2电气控制柜、操作台2.公用系统2.1 大包回转台2.2 钢包加盖2. 3 滑动水口2.4 中间罐车2.5 二冷室排汽风机2.6 主机液压站系统2.7 出坯液压站系统2.8 油气润滑站系统2.9出坯辊道2.10移坯车2.11翻转冷床3.铸流系统3. 1 结晶器控制系统3.2 拉矫机控制系统3.3 拉坯辊、脱坯辊3.4火切机系统3.5 切前辊道3.6 输送辊道3.7 翻钢机3. 8 升降档板4.仪表配水系统4.1 二冷水喷淋系统二、二冷水自动配水操作说明1.概述1.1.操作说明1.2.自动配水操作简要说明1.3.自动配水的具体操作三、变频器参数表一、电气自动化操作说明1.概述1.1.控制说明根据设计要求,本电气设备设计主要包括MCC马达控制系统和自动控制PLC 系统。
根据工艺要求,MCC设备设计包括大包回转台、中间罐车、排汽风机、拉矫机、切前辊道、输送辊道及存放装置、火切机系统、出坯辊道和主机液压站等设备。
具体请见MCC设备设计图纸R255C3301。
自动化控制系统采用了八台德国西门子SIEMENS S7 300 系列PLC控制系统,其中每铸流一台,共7台;公用一台。
铸流CPU及公用CPU与工作站、工作站与工作站以及工作站与服务器之间的通讯是通过以太网连接的;铸流、公用的CPU与远程站、变频器之间的连接是通过PROFIBUS网连接的;具体请见PLC 设备设计图纸R255C3302 和仪表设备设计图纸R255C3401。
1.2.电气控制柜、操作台箱本连铸机设:1.MCC控制柜(包括变频器柜28台:其中LZ0-P1~LZ0-P14为公用铸流部分控制柜;LZ1-P1~LZ1-P2~ LZ7-P1~LZ7-P2为铸流部分控制柜。
板坯连铸机自动控制
民 蕾科技 爪 需
板 坯连铸 机 自动控 制
夏永刚 ’ 李宏声 ２
科论 技坛
（、 １一重集团大连 国际科技 贸易有限公 司， 宁 大连 １ ６０ ２ 一重集团大连设计研究院 新品技 术研 究室， 宁 大连 １６０ ） 辽 １６０ 、 辽 １６ ０
摘 要： 主要介绍 了板坯连铸机Байду номын сангаас的 自动化控制和生产工序 。自动化控制的总体设计采 用了集成的 自动化平台， 包括 ＳＥ Ｎ ＩＭＥ Ｓ公 司的监控 、 编程
前言
作者简介 ： 永刚 ， 夏 一重集 团大连国际科技 贸易有限公司 ， 师。李宏声 ， 工程 一重集 团大连设计研 究院新品技术研 究室， 高级工程师。
软件及硬件 的设计使用 ，－ ２ ．￣ｆ太网及 Ｐｏｂｓ Ｙ ｒ ｕ 现场总线的应 用， ｉ ｆ 远程通讯控制的使 用， 使整套连铸机的 自动化控制 系统具有可靠、 稳定、 安全、 易操
作和可扩展等性能和特点。 关键词 ： 板坯连铸机 ； 自动化 ； 监控 ； 编程 ； 工业 以太网 ； 场总线 现 此时可在悬挂操作箱上 按下 “ 浇铸启动 ”按钮 ，浇铸 过程就 自动 近几年 电子技术 日新月异蓬 勃发 展 ，电气控制技术 的发展 相 当成 进 行 。 熟 。我 院在 ２０ ０７年设计 了一套 板坯连铸 机生 产线 ，设 计 生产 １０ ｘ ０ １ 设备故 障可在监控画面上反映。 １０ ｍ板坯 ，年 产连铸坯 １０ 万吨 ，二冷水采用气雾冷却方 式。工 ８ｍ ５约 尾坯控制 ： 艺都是我们 自行编制的 ，三电控制为三电合一的 自 化平 台控制。 动 “ 拉尾坯模式”只是在 “ 铸造模式”的状态下才有效 ，它是在浇铸 １ 系 统 配置 将要结束时 ，由操作人员在悬 挂操 作箱上按 “ 浇铸结束 ”按钮 ， 时 这 连铸 电气控 制系统配置了 四台工控 机 ，一台放置在主 电室 ，一台 将 自动进人 “ 拉尾坯模 式”的工作状态。 放置在二操室 ，另两台放置在主控室 。火焰 切割机 自动化控制 系统成 ４ 连 铸 电气 控 制 系统 主 要 软 件 设计 套供 货。其它设 备采用 Ｓ Ｍ Ｎ 公司 的 ｓ ＿ ｏ Ｌ Ｉ ＥＳ Ｅ ７ ４ ｏ Ｐ Ｃ产 品进 行控制 。 ４１ 冷却水系统设计 ． 应用 了 Ｐｏ ｂ ｓＤ ｒｆ ｕ— Ｐ现场总线技术 ，Ｐ Ｃ通 过 Ｓ Ｅ ７ ５ ｉ Ｌ Ｔ Ｐ ． ４软件编程 ，监 二冷 水动态控制 ：根据二 冷区铸 坯的实际情况来及时改变二冷水 控系统采用基于在 ＷＩ Ｄ ＷＳ Ｎ Ｏ 操作 系统下 的 ＳＭ ＴＣ Ｗｉ ｃ ． 组态监 量 的控制方法叫动态控 制。一般有三种控制方法： Ｉ Ａ Ｉ ｎ ６ ｃ ０ 控软件。 １ 比例控制 ：即二冷水 的水量与拉速成一定 的比例。 ） ２ 系统 组 态 通常表示为 ：Ｑ ａ＋ ＝ ｖｂ 板坯连铸机 由 ＳＥ Ｎ Ｉ ＭＥ Ｓ的 ￥ － ０ ７ ４ ０三套及 远程 Ｉ ／ Ｏ和四台 Ｈ 监 ＭＩ 式中 Ｑ 二冷水 的总量 ，Ｌｒｉ；Ｖ 拉速 ，ｍ ｍ ｎ 、ｂ 常数。 一 ／ｎ 一 ａ ／ ｉ ；ａ － 控站进行控制（ 切割机 自动化控制通过采用编码器信号及摄 像定 尺进行 ２ ）参数控制：建立符合 Ｑ ａ ＋ ｖ ｃ ＝ Ｃ ｂ＋ 的数学模 型，将 ａ 、Ｃ 、ｂ 参数 控制 ，是一套独立 的系统） 。主要功能 ：实现在主控 室、浇铸平 台、配 存人计算机 ，浇铸 时选取对应钢种 的参数 ，根据拉速 自动配置各 回路 。 水 室 、二 操 室 、液 压 室 、大包 平 台 进行 操 作 控 制 。远 程 Ｉ ／ Ｏ使用 水 量 。 Ｅ ２０ Ｔ ０ ，采用 Ｐｏｂ ｓ Ｄ ｒｆ ｕ— Ｐ现场总线 和 Ｐ Ｃ进行通讯 、数据交换 ，Ｐ Ｃ ｉ Ｌ Ｌ ３ 目标表面温度控制 ：考虑了钢种、拉速及 浇铸状态建立数学模 ） 通过工业 以太 网与监控站传输数据。采用 ＳＭＡ Ｉ ｎ ｄ ． Ｉ Ｔ Ｃ Ｗｉｃ ｉ ０制做人机 型 ，根据建立 的数学模 型计算 出目标温度 ，实测铸 坯表面温度 ，根据 对话界面 ， 实现在线修改和监控 的功能 。 二者 的差值 ，自动调整二冷水的水量。 ４２ 电控系统设计 ． ３ 控制对象及生产控 制流程 连铸机 为一机 两流 （ １０ １０ ｍ） １０ ｘ ８ ｍ 。控制对 象包括 大包 回转台 、 １ ）液压站控制设计 。 中间罐 车、煤气烘烤 站 、结 晶器 、拉矫机 、脱锭机 、切 割机 、辊道 、 液压部分包括 ：高压泵 、油箱及 附属 的油位 、温度计及加热器和 移钢机、蒸气排 出风机、液压站 、配水站等 。 冷却器、过滤器 、循环泵 、各种电磁阀及 蓄势器等。 生产控制流程 ： 在液压站有三 台高 压泵 ，在正常情况下 两台工作 ，一台备用 。在 站 内操作箱上有工作方式 选择开关 ，选择几号泵为 备用 ，当液压系统 工作时 ，工作泵启动运行 。当工作泵 出现故 障时 ，自动或人工停止工 作泵再启 动备用泵 。 ２ ）引锭杆跟踪系统。 工作方式及控制内容 ： 手动方式 ： 引锭杆跟踪系统 由引锭杆、安装在 ３ ６号和 ５ ８号辊上 的脉 冲发生 Ｌ 随时可将 工作方式转为手动 。当转为手动时 ，断开 自动控制和有 器及 Ｐ Ｃ的高速计数模块等组成 。 关设备 之间的联锁 ，这时设备运行状 态不发生任何 中断或 改变 ，直到 跟踪 系统分为三部分 ： 操作者 给出新 的控制指令 为止。 ａ ． 送引锭杆阶段 ； ｂ浇铸初期阶段 ； ． 自动方式 ： 连铸机 工作主要是在 自动方式 下进行 。在 自动状 态下 ，仅需要操 ｃ ． 拉尾坯阶段。 ３ ）拉矫和振动的电控设计。 作有关 的几 只按钮 ，其余各设备 的运 行是 由引锭杆跟 踪系统和联锁关 系控制 的。当在 “ 浇铸 ”时，把选择开关转为 “ 手动” ，各设备间的联 拉矫和振动电气控制 系统采用了 Ｓ ＭＥ Ｓ系列的交流变频装 置 ， Ｉ Ｎ Ｅ 锁就 被解除 ，跟踪系统将 继续工作 ，其所送 出的信号不 起控制作 用 ， 其具有高稳 态精度和优 良的动态 响应 ，可通过 内部的 软件进行调试 ， 仅作 为参考 。当把选择开关从 “ 手动”转为 “ 动 ”时 ，自动顺序控 操作简单 。同时该装置具 有高效的故障诊 断功能 ，通过网络接 口进行 自 信息交换 ，拉矫机速度给定通过 Ｐ Ｃ Ｌ 实时控 制 ，以求拉速和二冷水符 制将按照跟踪系统继续进行 。 下列设备 完全与 “ 自动” “ 手动”工作方式选择 无关 ：大包 回转 合工艺设计要求 。振动电机的振动频率也是和拉速同步调节 。 台；ｌ 、２号 中间罐 车；引锭杆存放装置 ；辊 道设备 ；火焰 切割机 ；液 ４ ）切 割 系统 。 切割 系统为成套供货设备 ， 铸坯切割分为 自 动和半 自动两种方式 。 压设备 。 自动方式的切割信号为摄 像定尺发 出达到定 尺信 号 自动发 出切割信号 送引锭控制 ： 半 动方式为达到定尺长度时，人为发 出切割信号 。 当送引锭杆准备好后 ，将开关打到 “ 插入模式” ，在主操作台及悬 来完成 ； 自 结束语 挂操作箱上 “ 插入模式 ”灯亮 。 连铸 机对 自动化水平及 可靠性的要求很 高，本连铸 机从调试到投 如果未准备好 而选择 “ 插入模式” ，此时 “ 插入模式”灯闪烁 ，直 到 “ 准备模式 ”好后为平光 。但这不影响各设备在送引锭前的准备。 产 ，一直正常运行 。实践证 明 ，该系统设计合理 ，安全 可靠 ，操作方 便 ，大大减 轻了工人的劳动强 度 ，提高工作效率 。所有信 号都 是通过 浇铸控 制 ： 如果浇铸条件具 备 ，则各操作 台上 相应 灯亮 ；如果浇铸 条件 不具 工业 以太 网及 Ｐｏｂｓ 场总线来完 成的 ，大 大降低了成本 和施 工难 ｒ ｕ现 ｉ ｆ 度 ，为用户增加了可观的经济效益 。 备 ， 灯闪烁 ， 则 直到进行有关操作后 ， 灯光 变为平光 。
板坯连铸机电气自动化的优化
板坯连铸机电气自动化的优化随着钢铁工业的发展与进步，板坯连铸技术越来越成为制造优质钢材的重要方法之一。
板坯连铸机的电气自动化是保证连铸质量、提升生产效率、降低成本的关键。
因此，对板坯连铸机电气自动化的优化已成为钢铁企业不可避免的问题。
板坯连铸机电气自动化的特点在于需要实现多参数的自动控制，包括液压、气动、水系、机械传动等方面的控制，同时要与上位系统实现数据采集、状态监测、通信联络等功能。
在对板坯连铸机电气自动化的优化过程中，需要解决的问题主要有以下几个方面：1.连铸机的自动化程度板坯连铸机的自动化程度越高，掌握材料质量、冷却控制、结晶器工作方式等关键技术就会越来越容易。
通过连铸机自动化掌握以上各项技术，可以保证钢坯的质量与稳定性，同时也可以提高生产效率与降低成本。
2.连铸机控制系统的可靠性板坯连铸机的控制系统需要具有高精度、高灵敏、高可靠的特点。
在连铸过程中，一旦控制系统出现故障导致连铸过程无法正常进行，不仅会影响钢材的质量，也会浪费大量时间与资源。
因此，控制系统的可靠性是连铸机电气自动化优化过程中的重要考虑因素。
随着智能化技术的发展，板坯连铸机的控制系统也应逐步实现智能化。
通过智能化技术的应用，可以实现设备在故障条件下自动切换、自动保护等功能，避免了人为干预控制系统带来的误操作与事故隐患。
在实际生产中，钢铁企业通过多种方式开展板坯连铸机电气自动化的优化。
具体优化策略如下：1. 现场实时监测与控制通过在生产现场使用现代集成式控制、自动化技术，可以实现在线监测与控制，保证了钢坯制造工艺的稳定性、一致性和连铸坯尺寸的准确性。
同时，实现自动化技术的应用，也可以有效掌握操作人员所不能掌握的大量的有关生产过程的数据和信息，以便决策部门对钢坯制造工艺做出更具有科学性和合理性的调整，得到更好的经济效益。
2. 智能化控制系统的应用智能化控制系统是按照钢铁行业的特点，对控制系统进行研究和开发的产品，具备高可靠性、高稳定性、高可控性、高安全性等特点。
柳钢35t转炉方坯连铸机系统优化措施
Ｋｅ ｗｏ ｄ Ｃ ｎ ｉ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ Ｂ ｌ ｔ Ｃａ ｔ ｒ Ｅ ｕ ｐ ｎ Ｐ ｏ ｅ ｓ ｙ ｒｓ ｏ ｔ ｏ ｓ Ｃ ｓｉ ｉ ｅ ｓｅ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｒ ｃ ｓ ｎ ｎ ｌ
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炼 连 霉 钢 铸 霎 妻辑 学论 专 会文
柳钢科技 ｐ 致
２ ７ １
柳钢 ３ ｔ ５ 转炉方坯连铸机 系统优化措施
黄思龙 梁家 珊 （ 钢转 炉炼 钢厂 ） 柳
摘 要
关键词
介 绍柳 钢 ３ ｔ ５ 转炉方 坯连 铸机 系统 优化 措施 ，通过 优化使 生 产稳定 性提 高 ，铸坯 质量得
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｏ ｔ ｚ ｔ ｎ ｃ ｕ ｔｒ ａ ｕ ｅ ｏ ｉ ｅ ａ ｔｒ Ｓ ｓｅ ｏ ５ ｏ ｖ ｒ ｒ ｗｅ ｅ ｉ ｔ — ｓ ｒ ｃ ｈ ｐ ｉ ａ ｉ ｏ ｎ ｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｆ ｒ Ｂ ｌ ｔ Ｃ ｓｅ ｙ ｔ ｍ ｆ ３ ｔ ｃ ｎ ｅ ｔ ｒ ｎ ｒ ｍｉ ｏ ｌ ｅ ｏ ｄ ｃ ｄ ｎ ｈ ｉ ｅ ｕ ｌ ｙ ａ ｄ ｅ ｅ ｙ ｅ ｏ ｏ ｃ ａ ｄ ｔｃ ｎ ｌｇ ｃ ｎ ｅ ａ ｅ ｉ ｒ ｖ ｄ ｂ ｍｐ ｏ — ｕ ｅ ，ａ ｄ ｔ ｅ ｂ ｌ ｔ ｑ ａ ｉ ｎ ｖ ｒ ｃ ｎ ｍｉ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｉ ａ ｉ ｄ ｘ ｃ ｎ ｂ ｍｐ ｏ ｅ ｙ ｉ ｒ ｖ ｌ ｔ ｌ
故 明显减 少 ．过程稳 定 性 大大提 高 。
３４ 方坯 自动配 水技 术应 用 ．
原 ３台方 坯 机 采 用 人 工 配 水 控 制 ，拉 速 变 化 时 不 能 及 时精 确 调 整 配水 量 ，且 各 弧 面冷 却
转炉全自动出钢国内应用情况
转炉全自动出钢国内应用情况
转炉全自动出钢是一种先进的炼钢技术，它可以实现出钢过程的自动化和智能化控制，提高出钢效率和质量稳定性。
目前，该技术在国内已经得到广泛应用，主要体现在以下几个方面：
1. 大型钢铁企业的应用：国内一些大型钢铁企业已经开始采用全自动出钢技术，如宝钢、武钢、沙钢等。
这些企业通常拥有多座转炉，采用全自动出钢技术可以大幅度提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本和环境污染。
2. 中小型钢铁企业的应用：除了大型钢铁企业，一些中小型钢铁企业也开始逐渐采用全自动出钢技术，以提高生产效率和产品质量。
这些企业通常规模较小，采用全自动出钢技术可以更好地适应市场需求，提高企业竞争力。
3. 技术升级和改造：一些传统的炼钢企业也开始对生产线进行技术升级和改造，采用全自动出钢技术来提高生产效率和产品质量。
这些企业通常面临着市场竞争和环保压力，采用先进技术可以更好地应对挑战。
总的来说，随着国内钢铁行业的不断发展和市场竞争的加剧，全自动
出钢技术在国内的应用范围将会进一步扩大。
柳钢转炉厂工艺技术的进展
进行 了多项整 改 ， 到 ２ ０ — ６工 艺应用 趋成 熟 。 ０９ ０
目前 ，铁 水 脱 硫 效 率 可 达 ８％ ，在脱 硫 效 率 、 ０ 脱硫成 本上都 达到 了设计 目标 。
２ Ｒ 精炼 技术应 用 ． ３ Ｈ
共享 。 目前 ，转炉厂 的计算机信息管理系统 已
由电脑 自动控制 ，实现 了 “ 一键式”炼钢 ，不 倒炉出钢的 比例超 过 ９ ％。１０ 转炉 的 自 ５ ２ｔ 动化
炼 钢模 型 由转 炉 厂工 程 技 术 人 员 自主研 发 ，有 效地 解 决 了转 炉 、精 炼 炉 标 准 化 作 业 执行 难 的 问题 ，真 正 实 现 了转 炉 、精 炼 炉标 准 自动 化 作
作 者：覃 强 ，大学学历 ，高级 工程 师 ，现任转炉炼
钢 厂 副厂 长 。
１０ 副枪炼 钢 、１０ 半 自动化炼钢技术 的 ５ｔ ２ｔ
应 用 取 得 Biblioteka 破 。 １０ 转 炉 的副 枪 炼 钢 工 艺 日趋 ５ｔ 成 熟 ，具 备 了氧 枪 的 自动控 制 、 自动 称 料 、 自 动 加 料 、 自动 拉碳 等 功 能 ，整 个 吹 炼 过 程完 全
ｌ ｌ
方坯连铸机工艺技术操作规程
一、连铸机主要参数：二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。
绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。
干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
3、中间包的烘烤：3.1、绝热板包的烘烤：3.1.1、使用绝热板中间包，中包烘烤前必须清扫干净。
正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间为1-2小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于20分钟，中火烘烤不小于20分钟，大火烘烤不小于20分钟，大火烘烤时据煤气压力可考虑开风机。
3.1.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于40分钟，中火烘烤20分钟，大火烘烤20分钟。
3.1.3、定径水口安装后，应比内衬提前1小时以上进行烘烤，烘烤时间最长不得超过3小时。
3.2方坯干式料包的烘烤：3.2.1、使用干式料中间包，中包烘烤前必须清扫干净，包盖损坏要及时更换。
正常生产准备条件下，中间包烘烤时间2.5-3.5小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于50分钟，中火烘烤不小于50分钟，大火烘烤不小于50分钟，确保烘烤温度大于900℃，中包为红热状态。
3.2.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于2小时,中火烘烤60分钟，大火烘烤60分钟。
四、基本工艺参数控制：1、连铸钢水准备：1.1、常炼钢种：Q195-Q235、HRB400E等，其成分应符合相应的国家标准规定，并保证有良好的流动性，要求Mn/S必须大于15，Mn/Si不小于2.5。
1.2、钢水必须脱氧良好，钢中酸溶铝≤0.006%。
1.3、钢水必须进行吹N2处理，吹N2时间普碳钢不低于2分钟、低合金钢不低于3分钟，品种钢执行品种钢操作要点，氮气压力和流量以能达到钢包液渣面翻动而不裸露钢水为准。
方坯连铸机拉矫减速器的润滑改进
Ｓ ｅ ｈ ｎ Ｄ ｒ ｈｂ ａ ｕＷ ｎ ｏ ｇ ｅｔ Ｓ ｉｉｏ ｇ
（ ｅｏ ｉ ｕｎ ｃ ｔ ｌ ａｔｒ ｕ ｎ ｘ Ｓ ｅ Ｃ ．Ｌｕｈｕ５ ５ ０ ） Ｒｖｌ ｎ Ｆ ｒａｅＳｅ ｃ ｙ，Ｇ ａ ｇ ｉ ｔ ｌ ｏ ／ｚｏ ４ ０ ２ ｖｇ ｅＦ ｏ ｅ
毡 矫ｔ琏罩
图１ １ 、２ 方坯连铸机拉矫机的传动示意 图
构
铸机产 量快 速提升 ，拉矫 减速 器的 故 障随之 大增 。
对产生故障的减速器进行拆检发现，发生故障的 主要原因是蜗轮冠 的非正常磨损。
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１ 故障分 析及 改 进办 法
１ １ 故 障分析 ．
摘要 ：柳钢转 妒厂通过对 １ 、２ 方坯连诗 关键 设备拉矫战速器 的润滑改进 ，降低 了润 滑荆 消耗 ，延
长 了拉矫 残速 器的使 甩寿命 ，减 少 了运行 故障 ，节约 了维修 费 用，确保 了生产顺利进行。 关键词 ：连铸机 ；拉矫机 ；环面双包络蜗 杆减速器 ；润滑
Ａｎ Ｉ ｐ ｏ ｅ ｅ ｔｏ ｂｒｃ ｔｏ ｏ ｔｅ ｃ ｒ Ｌｅ ｅｉ ｄ ｃ ｒ ｍ ｒ ｖ ｍ ｎ ｎ Ｌｕ ｉａ ｉ ｎ ｆ ｒ Ｓ ｒ ｔｈｅ ｖ ｌ ｎｇ Ｒｅ ｕ ｅ ｏ ｑ ｒ ｌ ｔ Ｃｏ ｔｎ ｏ ｓ Ｃａ ｔＭ ａ ｈ ｎ ｆＳ ｕａ ｅ Ｂｉ ｅ ｎ ｉ ｕ ｕ ｓ ｌ ｃｉｅ
柳钢转炉厂 １、２方坯连铸机是 由武汉设计 院设计的 Ｒ ｍ弧罗可普连铸机 ，拉矫 机的作用是 Ｓ 将引锭杆送入结晶器 ，并将铸坯从结 晶器内拉 出， 并能实现完全凝 固或带液相 的铸坯 的矫直 ，保证 矫直过程不影 响铸 坯质量。在 连铸生产过 程 中，
拉矫 机一 旦 出现故 障 即会 直接影 响 生产顺 利 进行 ，
小方坯连铸机高连浇炉数的实践
连铸 机 单 位 时 间铸 钢 量是 转 炉 产 钢量 的 １ ． ， ２倍
因此 ， ２台小 方坯 连 铸 机 只 能开 ６流 。如果 转
２ ０ ｍ 矩形 坯 ）２ ２ｒ ａ ８万 吨／ ，但 与 转 炉 的生 产 台
适 当调 整 周 期 以确保 生 产 节 奏 的连 续 和 稳定 进
行。
日产 钢 计 划 ６ ０ ｔ ８ ０ ，设 计 炉 产 量 ４ ｔ １，每 天
需 冶炼 合格 钢 １６炉 ，冶 炼周期 ２ ｍ ｎ ６ ６ ｉ。３座 转
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２０ ０ ７年泛珠三角 １ 省 （ ） １ 区
（ ｏ ｖｎ ｒＰａ ｔ Ｃ ｎ ｅ ｅ ｌｎ）
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｐ ａ ｔ ｅ ｆｒ ｉ ｒ ｖｎ ｈ ｏ ｔ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ ｕ ｅ ｆ ｂ ｌ ｔ ａ ｔｒ ｏ ５ ｏ — ｓ ｒ ｃ ｈ ｒ ｃ ｃ ｏ ｍｐ ｏ ｉ ｇ ｔ ｅ ｃ ｎ ｎ ｏ ｓ ｃ ｓ ｉ ｎ ｍｂ ｒ ｏ ｉ ｅ ｃ ｓ ｆ ３ ｔ ｃ ｎ ｉ ｉ ｎ ｌ ｅ ｖ ￣ ｒ ｆ ｒ ａ ｅ ｓ ｓｅ ｉ ｉ ｇ ｎ ｎ ｔ ｅ ｆ ｃｓ ｗ ｒ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ ｅ ｅ ｕ ｃ ｙ ｔｍ ｎ Ｌ ｕ ａ ｇ ａ ｄ ｉ ｆ ｔ ｅ ｅ ｉ ｔ ｕ ｅ ． ｎ ｓ ｅ ｏ Ｋｅ ｗｏ ｄ Ｓ ｅ ｌ ｋ ｎ ｙ ｒｓ ｔｅ ｍａ ｉ ｇ Ｃｏ ｔ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ Ｂ ｌ ｔ Ｃ ｎ ｉ ｕ ｕ ａ ｔ ｇ Ｎｕ ｅ ｎ ｉ ｏ ｓ Ｃ ｓ ｉ ｉ ｅ ｏ ｔ ｏ ｓ Ｃ ｓｉ ｍｂ ｒ ｎ ｎ ｌ ｎ ｎ
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炼钢连铸学会 论文专辑
黄 庆军 ：小方 坯连 铸机 高连 浇炉 数的实 践
板坯连铸机电气自动化的优化
板坯连铸机电气自动化的优化随着工业化进程的不断发展，越来越多的企业开始注重生产过程中的自动化和智能化水平。
在钢铁行业，板坯连铸机作为生产中不可或缺的设备，也需要不断改进和优化，以适应市场需求和提高生产效率。
电气自动化技术在板坯连铸机中的应用，可以带来很多优势和改进，本文将探讨板坯连铸机电气自动化的优化方案。
一、现状分析1.板坯连铸机的基本结构板坯连铸机是钢铁生产中的重要设备，其主要结构包括铸模、机架、冷却设备、铸坯机构等。
在生产过程中，铸模通过连续浇铸熔化的钢水，形成板坯，然后通过冷却设备进行冷却，最终由铸坯机构将板坯送至下游工序。
2.传统电气控制在传统的板坯连铸机中，电气控制主要通过PLC（可编程逻辑控制器）进行，通过采集传感器的信号，并根据程序进行控制。
传统的电气控制存在着以下问题：一是响应速度慢，无法满足快速生产的需求；二是维护成本高，PLC系统复杂，容易出现故障；三是缺乏智能化和自动化功能，无法实现远程监控和智能优化。
3.电气设备老化随着板坯连铸机的长期运行，其电气设备也会逐渐老化，造成设备稳定性和可靠性的下降。
传统的电气设备使用寿命短，需要频繁更换，增加了企业的维护成本和停机时间，影响了生产效率。
二、优化方案1.智能控制系统针对传统电气控制存在的问题，可以采用先进的智能控制系统进行优化。
智能控制系统包括PLC、变频器、触摸屏等设备，通过传感器采集生产过程中的各种参数，并通过算法进行分析和控制，以实现生产过程的自动化和智能化。
2.远程监控和智能优化通过智能控制系统，可以实现对板坯连铸机的远程监控和智能优化。
企业可以通过互联网远程监控板坯连铸机的运行状态和生产参数，及时发现问题并进行调整。
利用大数据分析技术，可以对生产过程进行智能优化，提高生产效率和产品质量。
三、优化效果1.提高生产效率通过电气自动化的优化，可以实现生产过程的智能化和自动化。
智能控制系统可以更快速地响应生产需求，减少人为操作的误差，提高生产效率和生产能力。
方坯连铸机电气自动化说明书
方坯连铸机电气自动化说明书XX连铸技术工程股份有限公司2009·6目录一、电气操作说明1．概述1．1控制说明1．2电气控制柜、操作台2．公用系统2．1 大包回转台2．2 钢包加盖2. 3 滑动水口2．4 中间罐车2．5 二冷室排汽风机2．6 主机液压站系统2．7 出坯液压站系统2．8 油气润滑站系统2．9出坯辊道2．10移坯车2．11翻转冷床3．铸流系统3. 1 结晶器控制系统3．2 拉矫机控制系统3．3 拉坯辊、脱坯辊3．4火切机系统3．5 切前辊道3．6 输送辊道3．7 翻钢机3. 8 升降档板4．仪表配水系统4.1 二冷水喷淋系统二、二冷水自动配水操作说明1.概述1.1.操作说明1.2.自动配水操作简要说明1.3.自动配水的具体操作三、变频器参数表一、电气自动化操作说明1.概述1.1.控制说明根据设计要求，本电气设备设计主要包括MCC马达控制系统和自动控制PLC 系统。
根据工艺要求，MCC设备设计包括大包回转台、中间罐车、排汽风机、拉矫机、切前辊道、输送辊道及存放装置、火切机系统、出坯辊道和主机液压站等设备。
具体请见MCC设备设计图纸R255C3301。
自动化控制系统采用了八台德国西门子SIEMENS S7 300 系列PLC控制系统，其中每铸流一台，共7台；公用一台。
铸流CPU及公用CPU与工作站、工作站与工作站以及工作站与服务器之间的通讯是通过以太网连接的；铸流、公用的CPU 与远程站、变频器之间的连接是通过PROFIBUS网连接的；具体请见PLC设备设计图纸R255C3302 和仪表设备设计图纸R255C3401。
1.2.电气控制柜、操作台箱本连铸机设：1.MCC控制柜(包括变频器柜)28台：其中LZ0-P1~LZ0-P14为公用铸流部分控制柜；LZ1-P1~LZ1-P2~ LZ7-P1~LZ7-P2为铸流部分控制柜。
~380V、~220V电源。
2.PLC控制柜5台：其中PC0为公用控制柜；PC1~4为铸流控制柜。
宝钢电炉圆(方)坯连铸计算机系统运行实践
宝钢电炉圆(方)坯连铸计算机系统运行实践
宝钢电炉圆（方）坯连铸计算机系统是一套高度自动化的控制系统，
它在钢铁生产过程中扮演着至关重要的角色。
该系统通过精确控制连
铸机的各个参数，确保了生产效率和产品质量的最大化。
在宝钢的电炉圆（方）坯连铸生产线上，计算机系统负责监控和调节
整个连铸过程。
系统的主要功能包括：
1. 温度控制：系统能够实时监测钢水的温度，并根据需要调节加热设备，以确保钢水在连铸过程中保持最佳温度。
2. 速度调节：连铸速度是影响产品质量的关键因素之一。
计算机系统
通过精确控制拉速，确保铸坯的内部结构均匀，避免裂纹和缺陷的产生。
3. 结晶器液位控制：系统能够自动调节结晶器内的液位，以适应不同
的生产条件和铸坯规格。
4. 二次冷却控制：计算机系统根据铸坯的冷却需求，自动调节冷却水
的流量和分布，以实现最佳的冷却效果。
5. 质量检测：系统配备有在线检测设备，能够实时监测铸坯的尺寸和
表面质量，及时发现并处理生产过程中的问题。
6. 数据记录与分析：计算机系统能够记录生产过程中的所有关键数据，并进行分析，以便优化生产流程和提高产品质量。
7. 故障诊断与报警：系统具备故障诊断功能，能够及时发现设备异常，
并发出报警，减少生产中断的风险。
8. 人机交互界面：友好的人机交互界面使得操作人员能够直观地监控生产过程，并进行必要的手动干预。
宝钢电炉圆（方）坯连铸计算机系统的运行实践表明，通过采用先进的自动化技术，可以显著提高生产效率，降低生产成本，同时确保产品质量的稳定性和一致性。
随着技术的不断进步和优化，该系统在未来的生产中将发挥更大的作用。
国内首套基于机器视觉的连铸智能出坯控制系统开发与应用
国内首套基于机器视觉的连铸智能出坯控制系统开发与应用发布时间：2021-11-03T03:11:53.986Z 来源：《中国科技人才》2021年第20期作者：高仲毅孙浪波冯建斌贺增平高浪路选峰李小军[导读] 进而控制辊道、升降挡板、推钢机等装置，完成方坯自动推钢功能，该系统亦可实现钢坯自动跟踪、自动分炉和自动报表统计功能.陕钢集团陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715403摘要：目前龙钢公司炼钢厂6台连铸机采用人工手动控制辊道、升降挡板、以及推钢机的方式，将切割后的方坯运送至推钢区域，再由推钢机将方坯推送至两个冷床区域，天车吊运至精整区域存放，整个过程需要操作人员长期操作辊道、升降挡板和推钢机等装置，劳动强度巨大，甚至会出现操作错误导致堆钢影响生产；为了减轻操作工劳动强度，提高连铸机自动化水平，增设自动出坯和自动推钢系统，该系统采用先进的机器视觉识别技术，对挡板区域、推钢区域、冷床区域进行实时监控，将图像信息通过识别算法以太网的方式发送给PLC 及CPS虚边缘计算机，边缘计算机中通过AI智能算法模型进行逻辑处理和分析，实时判定各个区域当时的状态。
自动推钢系统软件根据算法，得出最优推钢方案，通过以太网与辊道PLC通讯，进而控制辊道、升降挡板、推钢机等装置，完成方坯自动推钢功能，该系统亦可实现钢坯自动跟踪、自动分炉和自动报表统计功能.关键词：机器视觉；深度学习；连铸出坯；神经网络；数字孪生；深度自学习；自动推钢一、引言现有的炼钢生产过程中，连铸生产属于人力密集型生产过程。
而连铸生产的出坯工序包括：将连铸坯切割成定长坯体的切割过程、坯体输送过程、以及将坯体推送至待吊装位置（通常是冷床）的过程。
出坯工序中大部分工位由于监测和控制技术等的限制，仍然需要采用人工方式进行生产控制，无法实现全自动化控制。
上述的出坯工序的坯体推送过程中，由于连铸机流数多、浇铸拉速高、生产节奏快，在依靠人工进行推坯操作的过程中，操作工必须保持长时间的精神高度集中，工人劳动强度大容易疲劳，难以避免出现人为原因的操作失误，导致堆坯、钢坯推弯、推钢机掉道等生产安全事故。
提高连铸机切割系统铸坯收得率的实践
降低冷却速度 。这样 ，可进一步降低轧制工序
成本
参 考文 献
１ 王 克杰 ． 低碳 钢 盘条氧 化铁 皮 形成机 理及 其控 制研 究． 天津 冶金 ，２ ０ １ ２ ， （ ５ ） ：１ ～２
（ ２ ）不 断试验摸 索合适 的割嘴 ，割嘴尺 寸
由３ ． ３ ｍ ｍ到 ２ ． ７ ｍ ｍ和 ２ ． ５ ｍｍ，最 后 稳 定 在 ：
１ ． ７ ｍ ｍ （ 方坯连铸机） 、１ ． ９ ｍ ｍ （ 板 坯连铸机） 。 制 作 割 缝 检 测 工 具 ，拉 钢 切 割 过 程 测 量 割 缝 ， 根 据 不 同钢 种 断 面 及 时 调 整 切 割 的燃 气 、预 热 氧 、切 割 氧 的参 数 ，在 确 保 割 缝 最 小 的 同时 又 能 割 断铸 坯 。对板 坯定 尺 超过 ６ ． ５ ｍ 的使 用单 枪 切 割保 证 割 口平 直 ，双 枪 切 割 要 求 保 证 枪 的 直
创造 了条件 。
（ 上接第 ３ ３页）和优 化轧制冷却工艺 ，使 Ｗ （ Ｍｎ ） 降低 ０ ． １ ％，坯料 吨钢成本 铁 皮越 薄 、结构 越 致 密 ， 拉 拔 后 吨钢 氧 化 铁 皮 损 耗 越 低 。柳 钢 光 圆钢 筋 氧化 铁皮 外 层 Ｆ ｅ ， ０ 层 较厚 。为进 一 步 降低 柳 钢
２ 改 进
（ １ ）将 ４ ５ ｔ 、１ ２ ０ ｔ 系统连铸切割机 的燃气 由煤气改为丙烷 ，使用丙烷后 ，切割机 的故 障
大 大 减 少 ，检 修 基 本 上 不 用 吹 扫 管 道 ，割 枪 割
３ 结 语
改 进后 ，割缝 从 使 用 煤 气 时 １ ０ ｍ ｍ 降 到 了
平均 ３ ． ５ ｍ ｍ，并保持稳定 。板坯连铸机收得率
柳钢转炉1#方坯连铸机翻钢机优化改造
94M achining and Application机械加工与应用柳钢转炉1#方坯连铸机翻钢机优化改造张宝全，宋育仕，黄泽毅，全开胜（广西柳州钢铁集团有限公司，广西 柳州 545002）摘 要：本文阐述了柳钢转炉1#方坯连铸机翻钢机工作原理及结构，针对翻钢机系统拨抓轴、滑架、支撑梁存在的主要问题，结合铸机自生特点，提出优化翻钢机拨抓轴结构及布局，改进翻钢机拨抓轴轴承及润滑方式，增强翻钢机滑架、活动滑轨及支撑梁强度等优化改造方案，解决了1#方坯连铸机翻钢机故障频发问题。
关键词：连铸机；翻钢机；拨抓轴；滑架；支撑梁 中图分类号：TF341.6 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）08-0094-2收稿日期：2020-04作者简介：张宝全，男，生于1986年，汉族，甘肃定西人，助理工程师，学士，研究方向：机械设备。
柳钢转炉炼钢厂1#方坯7流连铸机翻钢机由上海新中设计，2007年投产使用，服役时间较长，后期故障频繁，主要故障为拨抓轴裂、焊缝脱焊、滑架变形、转动阻力大；在目前高作业率、高效能的情况，不仅维护工作量大，而且影响产能发挥。
在现行的双周定修作业中，每次需安排3-4人维护作业8-12个小时，对翻钢机拨抓轴的各种裂纹进行补焊，轴承手动加润滑脂，变形滑架调整，各松动连接螺杆紧固等大量的维护项目及工作；平常换包生产间隙，也要安排2人需要1-2个小时的工作量对翻钢机进行简单维护处理，严重的在正常生产作业中，平均2-3个月出现1次拨抓轴焊缝处较大裂纹及油缸连接耳座处脱焊等故障造成降拉速处理；通过对如上故障的分析探讨，决定对翻钢机结构进行优化改造。
1 工作原理方坯连铸坯在经过火焰切割后，通过多级输送辊道进入翻钢机辊道，红外探头计时按设定好的时长停止输送，将铸坯停到辊道末端，再由液压系统电磁换向阀的得失电分别控制两台液压缸活塞杆的同步伸出和收回，将水平停靠的铸坯绕拨抓轴的中心向上逆时针旋转90°，顶开活动滑轨至上方滑架，后活动滑轨因自重下降搭接到滑架，完成上翻动作后，液压缸活塞杆收回带动拨抓轴顺时针绕转至水平辊道处，为下次翻钢做准备。
钢铁行业如何实现生产过程自动化
钢铁行业如何实现生产过程自动化在当今的工业领域，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，面临着日益激烈的市场竞争和不断提高的质量要求。
为了提高生产效率、降低成本、保证产品质量的稳定性，实现生产过程自动化已成为钢铁行业发展的必然趋势。
钢铁生产过程是一个复杂且连续的系统，涵盖了从原材料的开采、运输、预处理，到炼铁、炼钢、轧钢等多个环节。
每个环节都有其独特的工艺要求和技术难点，要实现整个生产过程的自动化并非易事。
首先，实现生产过程自动化需要先进的检测技术。
在钢铁生产中，各种物理量和化学量的准确检测是实现自动化控制的基础。
例如，温度、压力、流量、成分等参数的实时监测对于控制生产过程的稳定性至关重要。
为了实现精确检测，需要采用高精度的传感器和检测设备，并确保其在恶劣的生产环境中能够稳定可靠地工作。
同时，检测数据的快速传输和处理也必不可少，以保证控制系统能够及时获得最新的生产信息，并做出相应的调整。
其次，强大的控制系统是实现生产过程自动化的核心。
控制系统就像是钢铁生产的“大脑”，负责对检测到的数据进行分析和处理，并下达控制指令。
目前，常见的控制系统包括集散控制系统（DCS）和可编程逻辑控制器（PLC）等。
这些系统具有高度的可靠性和灵活性，能够满足钢铁生产过程中复杂的控制要求。
在设计控制系统时，需要充分考虑生产工艺的特点和要求，制定合理的控制策略。
例如，在炼铁过程中，需要根据炉温、炉料成分等因素精确控制风量和燃料的供给；在炼钢过程中，要严格控制钢水的温度、成分和脱氧程度；在轧钢过程中，则要保证钢材的尺寸精度和力学性能。
再者，自动化的机械设备是实现生产过程自动化的重要保障。
钢铁生产涉及到大量的机械设备，如破碎机、烧结机、高炉、转炉、轧机等。
这些设备的自动化水平直接影响到整个生产过程的效率和质量。
通过采用先进的驱动技术、传动技术和自动化控制技术，可以实现设备的自动化运行和精确控制。
例如，采用变频调速技术可以实现电机的无级调速，提高设备的运行效率和稳定性；采用自动化的装料和卸料装置可以减少人工操作，提高生产效率。
柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的实现
柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的实现【摘要】本文介绍了柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的设计思路、控制流程以及生产应用效果。
【关键词】方坯连铸机；铸坯；全自动出坯1 项目概况柳钢转炉炼钢厂目前共有6台方坯连铸机，产能规模约500万吨钢，原方坯连铸机工艺控制流程包含：大回转台自动浇注钢包钢水到中间罐车；中间罐车的塞棒自动控制实现结晶器恒定液面浇注铸坯；结晶器的液面自动控制实现拉矫机自动恒拉速拉钢；红外定尺系统实现自动定尺切割铸坯；切割完好的铸坯经过运输辊道自动送坯到出坯冷床区域；在出坯冷床区域经过人工手动操作翻钢机翻转、移钢机移动铸坯来完成出坯。
实现方坯连铸出坯区域的全自动出坯功能是提升方坯连铸机全自动化装备水平的一个瓶颈问题。
根据转炉厂的发展需求：提升连铸机自动化装备水平，规范标准化操作。
实现方坯连铸出坯区域的全自动出坯功能势在必行！2 全自动出坯功能的实现及其应用2.1 设计方案为了实现出坯辊道区域全自动出坯功能，根据现场环境、现有设备、控制流程、铸坯热装要求等等因素，确定设计方案：（1）在连铸机出坯辊道区域实现对铸坯进入冷床、完成翻转信号的检测与判断。
（2）根据各个流次的铸坯到达冷床的先后顺序进行排列组合，使翻钢机按顺序依次进行周期性自动翻转铸坯。
（3）根据生产要求、铸坯热装工艺，设备承受状况等因素，移钢机按设定两个周期进行自动循环推动铸坯完成出坯任务。
2.2 铸坯进入冷床的检测对每一流的铸坯进入冷床的情况进行检测通常我们采用的一些安装在现场的感应开关、光电开关等元器件来实现，但是由于现场环境温度高、水汽大等因素这些元器件寿命很短、引发故障率高。
通过几次元器件的改造换型后，我们采用了非接触式铸坯检测系统来判定每一流铸坯到位情况。
非接触式铸坯检测信号具有：准确率高、故障率低、使用寿命长等方面的优点。
2.3 翻钢机自动翻转铸坯翻钢机的功能就是将辊道送来的铸坯翻转90度到距辊面上一层的平台支架上。
7号方坯连铸机自动出坯控制程序的优化实践
7号方坯连铸机自动出坯控制程序的优化实践
李秀;林军;黄庆;孔学良
【期刊名称】《柳钢科技》
【年(卷),期】2022()3
【摘要】柳钢转炉炼钢厂7号方坯连铸机投产于2012-10。
铸机初始设计出坯方式是冷床收集铸坯后,利用汽车热送或冷送到轧钢厂进行轧制。
2014-10为降低系统能耗指标,新增了从7号方坯连铸机直通四棒生产线的直送辊道,进而实现了双向出坯,既有向东冷床出坯,也有向西辊道直送出坯。
为减轻操作工劳动强度,转炉炼钢厂自行开发了自动出坯控制程序。
着生产效能提升,节奏加快,原自动控制程序已无法满足高效率快节奏的生产操作要求。
【总页数】3页(P25-26)
【作者】李秀;林军;黄庆;孔学良
【作者单位】柳钢转炉炼钢厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
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柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的实现
【摘要】本文介绍了柳钢转炉厂方坯连铸机全自动出坯功能的设计思路、控制流程以及生产应用效果。
【关键词】方坯连铸机；铸坯；全自动出坯
1 项目概况
柳钢转炉炼钢厂目前共有6台方坯连铸机，产能规模约500万吨钢，原方坯连铸机工艺控制流程包含：大回转台自动浇注钢包钢水到中间罐车；中间罐车的塞棒自动控制实现结晶器恒定液面浇注铸坯；结晶器的液面自动控制实现拉矫机自动恒拉速拉钢；红外定尺系统实现自动定尺切割铸坯；切割完好的铸坯经过运输辊道自动送坯到出坯冷床区域；在出坯冷床区域经过人工手动操作翻钢机翻转、移钢机移动铸坯来完成出坯。
实现方坯连铸出坯区域的全自动出坯功能是提升方坯连铸机全自动化装备水平的一个瓶颈问题。
根据转炉厂的发展需求：提升连铸机自动化装备水平，规范标准化操作。
实现方坯连铸出坯区域的全自动出坯功能势在必行！
2 全自动出坯功能的实现及其应用
2.1 设计方案
为了实现出坯辊道区域全自动出坯功能，根据现场环境、现有设备、控制流程、铸坯热装要求等等因素，确定设计方案：
（1）在连铸机出坯辊道区域实现对铸坯进入冷床、完成翻转信号的检测与判断。
（2）根据各个流次的铸坯到达冷床的先后顺序进行排列组合，使翻钢机按顺序依次进行周期性自动翻转铸坯。
（3）根据生产要求、铸坯热装工艺，设备承受状况等因素，移钢机按设定两个周期进行自动循环推动铸坯完成出坯任务。
2.2 铸坯进入冷床的检测
对每一流的铸坯进入冷床的情况进行检测通常我们采用的一些安装在现场的感应开关、光电开关等元器件来实现，但是由于现场环境温度高、水汽大等因素这些元器件寿命很短、引发故障率高。
通过几次元器件的改造换型后，我们采用了非接触式铸坯检测系统来判定每一流铸坯到位情况。
非接触式铸坯检测信号具有：准确率高、故障率低、使用寿命长等方面的优点。
2.3 翻钢机自动翻转铸坯
翻钢机的功能就是将辊道送来的铸坯翻转90度到距辊面上一层的平台支架上。
当非接触式铸坯检测系统检测到有铸坯进入冷床到位信号后，PLC控制程序根据检测信号按铸坯先到先翻转的原则对铸坯进行周期内排队组合，同时翻钢机进行翻坯动作（当某一流出现故障后，可以采用手动干预翻坯动作，手动翻坯动作具有优先级别）。
翻钢机翻坯动作分两个周期循环进行，第一个周期翻坯4支，第二个周期翻坯3支（周期内的翻坯支数可以在HMI上人工设定），当非接触式铸坯检测系统检测到支架上的翻坯支数等于我们所设定的数值时，判断翻钢完成了一个周期的动作任务等待进行下一个周期，以后依次循环。
2.4 移钢机自动循环推铸坯
移钢机的功能就是将翻钢机翻转到平台支架上的铸坯推送到冷床上实现热装热送。
当翻钢机完成一个周期的翻坯任务后，移钢机在满足自动运行连锁条件下开始从原点位置自动推坯，运转到终点位后经过10秒钟延时等待后自动返回到原点位位置完成一个周期的出坯任务，以后依次循环完成下一个周期的出坯任务（见图1）。
图1 全自动出坯功能流程图
2.5 安全互锁
由于7个流次的翻钢机和移钢机它们都是独立的设备，都是有着独立的PLC 系统控制，各PLC系统采用工业以太网进行通讯。
在以往生产操作过程中经常出现移钢机推动铸坯撞坏翻钢机的情况发生。
为了避免这一情况的发生，通过现场生产工序跟踪、分析，结合翻钢机、移钢钢机的工作特性，通过以太网交换各个PLC系统的数据信号，在自动控制模式下运转制定不同情况下的推钢机与翻钢机之间的动作限定一些有效可行的安全互锁条件，具体如下所示。
（1）7个流翻钢机都必须在回到原位。
否则移钢机禁止动作。
（2）移钢机未在原点位置，翻钢机禁止自动翻坯动作、移钢机无法自动启动运行。
（3）非接触式铸坯检测系统检测平台支架上的铸坯支数不等于设定的周期内数量时，移钢机禁止自动运行动作。
（4）在各流翻钢完毕、翻钢机回到原位后，方可将该流铸坯输送入冷床辊道。
3 结语
该功能自2013年11月从开发到投入使用以来，它的整个设备控制准确率、
设备运行完好率都达98%以上，满足实际工艺生产要求，并将该功能在全厂方坯连铸机上进行推广使用。
该功能的实现，进行一步提高了转炉厂连铸机自动化程度，优化操作水平，为转炉厂信息化工作创造良好条件。
同时满足了后期公司“方坯热送项目”的快速性、准确性的工艺要求。