热处理通用工艺
热处理通用技术规范及作业指导书
热处理通用技术规范编制：审核：批准：热处理通用技术规范1.目的为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。
2.适用范围本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。
属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。
3.主要热处理工艺热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而获得预期的性能的操作工艺。
热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械性能、加工性能、物理性能和化学性能等。
热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。
可以分为：a.整体热处理与表面热处理整体热处理：如退火、正火、淬火、回火表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳氮共渗、氮化等）b.预先（或预备）热处理与最终热处理预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。
一般用于焊接结构件、铸件等。
相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。
3.1退火（Annealing）将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。
主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。
主要适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料，一般在毛坯状态进行退火。
按照要求目的的不同，退火可分为重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火以及稳定化退火等。
1简述常用的热处理的方法及时效处理
1简述常用的热处理的方法及时效处理。
答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。
时效处理有人工时效处理，自然时效处理。
退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。
正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。
淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。
回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。
自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。
2简述钢回火的目的答：回火又称配火。
将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。
通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。
3简述钢的表面淬火的作用及分类。
答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。
在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。
由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。
4简述感应热处理技术的工作原理及特点。
简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。
答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。
各类产品热处理工艺
各类产品热处理工艺设备:井式多用炉产品：减速机齿轮材料：20CrMnMo工艺：锻件——粗加工——正火930——回火600——半金工——滚加工——渗碳920——降温800进冷却井——淬火840——回火180——磨加工设备: 箱式多用炉产品：齿轮材料：20CrMnTi工艺：锻件——正火930——粗，精加工——滚加工——渗碳910——淬火820——回火180——抛丸处理备: 箱式台车炉产品：铸造毛坯材料：ZG310-570工艺：铸件——正火880-抛丸处理设备: 井式渗碳炉产品：矿山牙轮材料：20CrNiMo工艺：锻件——正火930——粗——半精加工——渗碳920—精精工-—淬火820——回火180—镶嵌合金—时效——抛丸处理设备: 井式炉产品：支架调质材料：40Cr工艺：毛料----粗车---850调质-----570回火-----精机加-----滚加工设备：推杆炉产品：法士特变速箱齿轮材料：20CrMnTi工艺：锻件——正火930——抛丸处理——粗，精加工——滚加工----剃加工----920渗碳,830淬火,180回火---抛丸----磨内孔----防锈----包装设备：易普森多用炉产品：汽车制动马蹄材料：20CrMnTi工艺:正火---拉丝---冲剪---粗车---920渗碳,860淬火,200回火---精车---发黑---包装出货设备：易普森多用炉产品：绞肉机齿轮材料：20CrMnTi工艺:退火---开锯---铣齿---920渗碳,860淬火,320回火---抛丸---包装出货设备：风东多用炉材料：20CrMnTiH（齿面硬度：45-50HRC）工艺：锻—粗加工—正火950—半精加工——粗铣齿----920渗碳----830淬火-------430回火---抛丸----包装发货设备：10米井炉产品：注塑机主轴材料：大冶40Cr工艺：锻打---正火---粗车---860淬火,560回火---校直---550定性---精车---校直---镀镍---装机出货设备: 连续式网带炉产品：轮胎螺栓材料：40Cr工艺：锻打---正火---粗车---860淬油,500回火----外圆磨-----滚丝---热镀锌---包装设备：爱协林连续炉产品：汽车齿轮材料20CrMoH工艺锻造-正火-机加工-渗碳淬火830-回火160-清理抛丸-强力抛丸-机加工-磷化设备：连续式推盘渗碳炉产品：汽车后桥从动齿轮材料：20CrMnTi工艺：锻件——等温正火（加热940℃、等温570℃）——抛丸处理——粗、精加工——粗、精切齿----930℃渗碳,850℃压床淬火——180℃回火---抛丸----磨内孔----配对研齿-——磷化——防锈----包装设备：台车式电阻炉产品：汽车空调压缩机斜盘材料：QT550-6工艺：铸件——正火（加热860℃）——回火（640℃）——防锈----包装设备：爱协林多用炉产品：高速齿轮及轴材料：１２Ｃｒ２Ｎｉ４工艺：锻件——正火－－探伤－－粗车－－调质－－精车－－滚齿－－９２０渗碳８６０缓冷－－６５０高回两次－－８００淬火－－２１０回火－－抛丸－－机加工－－磨齿－－探伤－－齿面酸饰检查－－防锈包装设备：井式多用炉产品：减速机（中硬）齿轮材料：42CrMo工艺：锻件－－粗车－－探伤－－粗滚齿——调质860－－回火500——精车－－精滚齿设备：深井炉产品：轮船传动轴直径0.6米/长度9.5米材料：35CrMo工艺：锻打---正火---力学性能检测---粗车---正火---调质---力学性能检测---精车---校直---定性---精车设备:井式氮化炉产品:减速机外壳材料:42CrMo工艺：锻打—正火——粗车——调质——精车——插齿——氮化设备：井式多用炉产品：车辆配件材料：20CrMnMo工艺：锻造--900正火--机加工---920渗碳--850淬火--清洗--210回火设备：台车式电阻炉盐浴等温淬火炉产品：车辆配件材料：球墨铸铁工艺：铸造--正火--900加热--270等温淬火---清洗设备:网炉产品:油泵油嘴材料:Gcr15工艺：下料-温镦-车加工-淬火-回火-冷处理-磨加工-时效-研磨-装配设备: 连续式网带炉产品：汽车连杆材料：40Cr工艺：下料---中频加热---锻前制坯---预锻---终锻---冲孔---切边---热校正---淬火850---回火640---初抛---沉重---硬度分选---金相观察---探伤---二抛丸---外观选择---打包设备;连续推杆炉产品：汽车半轴材料：40Cr工艺：摆輾成型---粗车——正火——调质——精车——整体表面中频处理——精磨设备：多用炉产品：汽车配件材料：20Cr工艺：860退火--磷皂化--冷挤--机加工---920渗碳--840淬火--清洗--180回火--磨加工设备：天龙多用炉产品：减速机齿圈材料：42CrMo工艺：锻造-机加-正火（880）-精机加-调质（870淬火620回火）-精机加-插齿-氮化设备：转底炉产品：摩托车链条轴销材料：20CrMnTi工艺：920渗碳60min,860淬火(瓦房店快速光亮油),180~200回火硬度在58~62HRC渗层0.18~0.25mm;冲击5kg锤50度角三次弯60度角,有裂纹(不能断)设备：井式多用炉，高频炉产品：减速机高速轴材料：45#工艺：圆钢——粗加工——调质860——回火600——滚齿——高频————磨加工——装配设备：低压真空渗碳炉产品：汽车齿轮材料：20CrMo工艺：下料-锻打-等温正火-机加-清洗-装炉-高压强渗+低压扩散循环-降温高压氮气淬火-回火-抛丸设备：井式炉产品：井口配件材料：30CrMo工艺：锻造--粗加工--气保护正火--气保护淬火--真空回火--精加工设备：井式炉产品：井口配件材料：1Cr13工艺：锻造--粗加工--气保护正火--气保护淬火（淬火液）--真空回火--二次回火--精加工设备：井式炉产品：井口配件材料：F316工艺：锻造--固溶--粗加工--精加工设备:箱式炉产品:挺赶体（圆柱形壳体件）材料:SAE1018工艺：前处理、清洗—预加热——碳氮共渗——淬火——清洗——回火——包装设备：真空等离子氮化炉，井式多用炉产品：船用齿轮减速机传动轴材料：42CrMo工艺：锻件——粗加工——调质860——回火550——精加工——真空等离子氮化——磨加工设备：真空淬火炉、真空退火炉产品：手术用丝锥材料：32Cr13Mo工艺：原材料（退火状态）——调质（1050）——回火（680）——精加工——淬火（1050）——回火（350）——电解抛光——清洗——钝化设备：井式多用炉产品：汽车内齿圈材料：40Cr工艺:毛坯锻打---粗加工----调质850----回火560---精加工----软氮化560---回火设备：台式炉产品：销轴材料：30CrMnTi工艺:下料型材---金工粗加工----金工精加工----淬火880----回火450---镀锌设备：盐炉产品：钻头材料：Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２工艺:毛坯锻打---粗加工----淬火----回火---精加工---表处理设备: 连续式网带炉产品：减速机主轴材料：40Cr工艺：下料---粗加工——淬火860---回火540--精加工---金相观察---探伤--装配设备：箱式炉产品：车辆配件：薄板件材料：45工艺：下料--校平--机加工---830淬火--280回火--校平设备；滚动炉产品；螺丝紧固件材料；1018工艺；装料---860渗碳---出料水冷却---硬度检测----280回火---硬度检测----电镀箱式台车炉冲压模具材料：CR12MO1V1工艺：模板----淬火（1010-1050）-----500-560回火------磨床----线割----去应力回火设备：井式多用炉，氮化炉产品：减速机传动齿轮材料：42CrMo工艺：锻件－－粗车－－探伤－－粗滚齿——调质860－－回火500-550——精车－－精滚齿——氮化磨加工——装配设备：箱式台车炉产品：压缩机活塞杆工艺：锻件----退火----粗车----探伤----调质860----回火560~600----校直、去应力400----半精车----探伤----精车设备：箱式多用炉产品：机床主轴材料：38CrMoAlA工艺：下料——锻造——正火——粗加工——调质——半精加工——局部表面淬火+低温回火——精磨——成品设备: 易普森多用炉产品：齿轮材料：20CrMnTi工艺：锻件——正火920——粗、精加工——滚（插）齿加工——渗碳920——淬火810——回火190——磨齿－－探伤——防锈包装设备:丰东多用炉产品：减速机行星轮材料：20CrMnMo工艺：圆钢——粗加工——正火930——半金工——滚加工——碳氮共渗920——淬火840——回火180——磨加工设备：盐炉产品：刀具材料：W18Cr4V工艺：退火550——第一次预热550——第一次预热预热850——最终加热1280——第一次分级580----第二次分级350----四次回火550---检验-----抛丸----校直----发蓝-----防锈设备：井式电阻气体氮化炉产品：机床主轴材料：38CrMoAlA工艺：调质-粗加工-去应力退火-精加工-渗氮-机加工设备：通用立式淬火机床零件：转向节材料：40Cr工艺：感应淬火，设计合理的感应器，5k左右的频率，控制加热时间和冷却时间，利用余温进行自回火，不需炉中回火设备：爱协林氮基保护辊棒炉零件：关节轴承材料：GCr15工艺：锻件-球化退火-粗车-840淬火-180回火-平面磨-内圆磨-外圆磨-磷化处理设备：连续炉（机电研究所专利产品）易孚迪感应淬火炉，易孚迪导电淬火炉产品：汽车转向机齿条材料：ZF206杆部感应淬火-----齿部导电淬火-----低温回火产品：强化钢丸材料：宝钢、沙钢盘条工艺：盘条---拉丝---裁切---钝化---筛分产品尺寸：0.3-3.0mm设备：模锻锤、煤气加热炉、液压校直机、电气兴业全自动淬火机床，全自动推杆回火炉、探伤机产品：汽车曲轴材料：42CrMoA工艺：热轧钢棒---锻造--正火- -调质---回火----机加工-----去应力回火-----半精加工-----感应淬火、回火---精加工----探伤---成品检验油封入库设备: 井式炉产品：支架调质材料：40Cr工艺：毛料----粗车---850调质-----570回火-----精机加-----滚加工设备：台式炉，井式炉产品：油田阀门材料：35CrMo工艺：毛坯---粗加工---调质---精加工设备：35KW井式气体渗碳炉2台 75KW井式气体渗碳炉产品：压路机、拖拉机齿轮材料：20CrMnTi工艺：锻打毛坯---正火---粗车---精车----滚（插）齿----渗碳淬火--回火---喷丸设备：井式炉产品：大型冶金齿轴工艺：外委锻件—粗车粗开齿—调质—精车—铣钳—淬火—（刮齿）—磨齿—钳（上防锈油）设备：箱式台车炉产品：柴油机连杆材料：42CrMo工艺：制坯——锻打——正火——粗加工——调质——精加工备：高温箱式电阻炉产品：无缝钢管轧机孔型（厂内部用）材料：H13工艺：外部购买锻料——粗加工——高温调质——半精加工——淬火——回火（350℃）——精加工——时效（据说外面的企业做的这个产品是做过软氮化处理的）工艺：锻压——正火——粗车——调质——精车——渗碳——精磨——防锈——包装发货设备：箱式抽底炉产品：汽车轴头材料：40Cr工艺：锻压——粗车——调质——精车——中频——精磨——防锈——包装发货设备:井式渗碳炉产品:机床主轴材料:20Cr工艺：锻打—正火——粗车——渗碳（920度）——精车——淬火（920 度盐水-油）——回火（250度）——磨削加工——装配设备：真空淬火炉产品：双金属带锯条材料：M42 X32工艺：削边、电子束焊接、退火、扎平、校直、1200淬火、530回火、喷砂设备：台车炉产品：风电主轴材料42CrMo工艺：锻造-正火-粗加工-调质——精加工我们使用设备较多：箱式电炉、井式电路（渗碳、渗铝、氮化、渗铝硅等等）台车炉、盐炉、真空炉气淬、真空化学热处理等等产品：发动机零件材料：高温合金、合金不锈钢、结构钢、钛合金、铜合金等等工艺如：锻造--正火---调质---车加工---氮化--磨加工设备：台车炉/罩式炉产品：托轮材料：42CrMo工艺：铸造-900℃正火+650回火-粗加工—调质设备:井式炉产品：风电法兰材料：s355nl工艺：锻件——正火900设备:井式炉产品：柴油机凸轮轴材料：20Cr工艺：锻件——粗车——渗碳930——精车——淬火780——粗毛——时效120——精磨工艺：锻件----正火----粗车----探伤----调质870----回火620--- 取样---机性检验----半精车----探伤----精车设备：坑式炉产品：汽轮机叶轮材料：34CrNi3Mo工艺：锻件----正火----粗车----探伤----调质870----回火590------复探--- 割环检验应力---机性检验----金相检验----精车设备:网带式连续淬火炉（工件在氨分解保护气氛中随水冷套冷却）产品:微型电机轴材料:3Cr13工艺：冷拔—下料切断——淬火1020——回火180——粗磨——精磨——滚角、设备:台车炉产品：30万吨矿砂船用锻件（中间轴）材料：40Mn-C工艺：锻件——正火910——回火550设备：爱协林转底炉产品:同步齿套材料：20CrMoH工艺：下料——机加——热钱清洗——碳氮共渗——压淬——清洗——回火——抛丸——磨加工设备：自制中频炉产品：汽车稳定杆材料：60Si2Mn工艺：下料——端头机加——淬火870℃——回火500℃——探伤——抛丸——电泳漆——成品设备：井式炉/盐浴炉/离子氮化炉产品：曲轴材料：QT900—4工艺：铸造-900℃2h—淬入250℃盐浴+560回火3h-粗加工—精加工—离子氮化—精加工—成品油封入库设备：普通箱式炉产品：曲轴工艺：920度正火雾冷710度回火材料：QTn00设备：等温网带炉产品：链条链板材料：45Mn设备：爱协林箱式多用炉产品：轿车同步器材料：20CrMoTiH工艺：锻打——正火——粗车——精车——拉齿——挤齿——倒角——900渗碳——830淬火——170回火——抛丸 —— 机加——清洗——包装——发货设备韩国前进泰克井式炉产品破碎锤-活塞材料20crmo工艺渗碳淬火高温回火淬火低温回火设备：井式电阻氮化炉（气体）产品：赛车曲轴材料：40crnimoa工艺：调质-粗加工-去应力退火-精加工-渗氮-抛光-摸油-包装设备；箱式炉产品；钻探锁节材料；45mnmoB工艺；860度淬火HRC52-58----570度回火3小时HRC28--32。
热处理工艺
zwb39242007-06-30 09:11热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。
所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示）。
不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。
热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。
所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。
常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力．b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢．c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力．2.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。
正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。
故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。
3.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
PSTA0热处理通用工艺规程
热处理通用工艺规程1. 范围1.1 本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司产品的热处理。
1.2 凡产品图纸、技术文件、热处理工艺文件中没有明确要求时，均按照本工艺规程进行。
2.引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用而构成为本规程的条文,本规程制定时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 7232 金属热处理工艺术语GB/T 8121 热处理工艺材料术语GB/T 12603 金属热处理工艺分类及代号GB 15735 热处理生产过程安全卫生导则GB/T 16923 钢的正火与退火处理GB/T 16924 钢的淬火与回火处理JB/T 8419 热处理工艺材料分类及代号JB/T 9201 钢铁件的感应淬火回火处理JB/T 7711 灰铸铁件热处理JB/T 6051 球墨铸铁热处理工艺及质量检验JB/T 3999 钢的渗碳与碳氮共渗淬火回火处理JB/T 10175 热处理质量控制要求JB/T 9209 化学热处理渗剂技术条件JB/T 6955 热处理常用淬火介质技术要求3. 热处理工3.1 热处理工应经过热处理基础操作培训，合格后方能上岗。
重要岗位工人应有热处理技工证书。
3.2 热处理工在操作前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查设备是否正常，合理装卡。
3.3 热处理工在热处理操作中应熟练操作规范，如出现临时事故能够及时应对。
4. 热处理设备4.1 105KW井式渗碳炉4.2 75KW井式回火炉4.3 180KW台车炉4.4 箱式炉4.5 中频淬火机床4.6 油槽、水槽等5. 要求5.1一般要求：5.1.1所有零件的热处理均应根据经规定程序批准的图纸和文件进行。
5.1.2所有经过热处理的零件，均应符合图纸或工艺技术文件上要求，其机械性能应符合相应的材料处理规范。
5.1.3每批热处理的零件均须符合相应的国家，机械工业部或冶金部的材料标准，当材料代用时，须填写《材料代用申请单》并根据审批意见实施。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程1. 前言钢制压力容器常用于石油化工、能源、船舶等重要领域，为确保其安全使用，热处理是不可或缺的步骤。
本文主要介绍钢制压力容器的热处理通用工艺规程，以提高热处理效果，确保生产安全。
2. 热处理前准备工作在进行钢制压力容器的热处理前，需要进行以下准备工作：•对容器进行外部清洗，确保表面不带杂质、油脂等；•对容器进行内部水冲洗及脱蜡处理，并将脱蜡液、水分彻底清除；•对容器进行预热，以避免在升温过程中产生应力，造成变形和破裂；•对容器进行标记，以便追溯生产过程。
以上准备工作是热处理成功的重要保障，要做到认真细致，确保安全生产。
3. 热处理工艺钢制压力容器的热处理包括退火、正火和淬火，下面分别介绍。
3.1 退火退火是一种热处理方法，通过升温使材料达到一定温度，然后在空气中冷却，使其组织和性能得到改善。
在钢制压力容器热处理中，退火主要是为了回火处理，提高材料强度和韧性。
退火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至退火温度（通常为600℃至700℃）；•保温：在退火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：将容器从电炉中取出，并在空气中自然冷却至室温。
3.2 正火正火是将钢制压力容器加热至一定温度，然后经过一定时间的保温，使结构组织发生变化，达到改进强度和韧性的一种热处理方法。
正火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至正火温度（通常为860℃至920℃）；•保温：在正火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：在正火的保温时间内，将容器放置于电炉中，然后关毛细气门和灭火开关，打开强制冷却装置，等待温度下降到指定温度时进行电炉冷却。
3.3 淬火淬火是通过将钢制压力容器加热至临界温度，然后迅速冷却，使其具有优良的强度和硬度。
淬火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至淬火温度（与材料种类及厚度有关）；•保温：在淬火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•淬火：将容器在淬火液中迅速冷却。
热处理工艺
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1
金属热处理通用工艺规程
金属热处理通用工艺规程1 主题内容与适应范围本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。
但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。
本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。
2 总则金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 正火和退火热处理设备3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求：3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区内的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。
表3-13.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。
3.1.2 温度测定及温度控制设备3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。
加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。
表3-2正火、退火件的装炉正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。
大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。
不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。
对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。
装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距～0.15米。
与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。
直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。
工艺规范的选择加热温度正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下：正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃完全退火：Ac3＋(30～50)℃不完全退火：Ac1＋(30～50)℃等温退火：Ac3＋(30～50)℃ (亚共析钢)Ac1＋(20～40)℃ (过共析钢和共析钢)球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃去应力退火：Ac1－(100～200)℃扩散退火：Ac3＋(150～200)℃再结晶退火：Ac1－(50～150)℃常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。
钢制压力容器热处理通用工艺规程模版
钢制压力容器热处理通用工艺规程模版1. 引言钢制压力容器是各种工业领域中常见的重要设备，其热处理工艺的正确应用对于保证容器的性能和安全运行至关重要。
本文旨在提供钢制压力容器热处理通用工艺规程模版，以指导相关工程技术人员实施热处理工艺。
2. 材料准备2.1 确保钢制压力容器的材料质量符合设计要求和相关标准；2.2 检查材料的标识、成分、性能等信息，确保其准确、完整。
3. 设备准备3.1 检查热处理设备的运行状况，确保其安全可靠；3.2 清理热处理设备及附件，确保其无杂质、油污等有害物质；3.3 校准设备的温度、压力、时钟等参数显示和控制装置。
4. 工艺步骤4.1 预热4.1.1 将钢制压力容器放置在预热炉中，以提高整体温度；4.1.2 控制预热速度，一般按照设计要求和材料规范进行；4.1.3 预热温度根据不同材料和要求确定，但通常不低于材料的下临界温度。
4.2 保温4.2.1 将预热后的钢制压力容器转移到保温炉中；4.2.2 控制保温炉内的温度，确保达到设计要求；4.2.3 根据材料和要求确定保温时间，一般不少于规定的最低保温时间。
4.3 冷却4.3.1 将保温后的钢制压力容器转移到冷却装置中；4.3.2 控制冷却速率，一般根据材料和要求进行调整；4.3.3 冷却时避免剧烈的温度变化和冷却介质中存在的有害物质。
4.4 退火处理（可选）4.4.1 对特殊要求的钢制压力容器，可以进行退火处理；4.4.2 控制退火温度、时间和冷却速率，根据材料和要求进行调整。
5. 检验与评估5.1 对热处理后的钢制压力容器进行必要的检验，如金相分析、硬度测试等；5.2 检查热处理后的钢制压力容器的外观和尺寸，确保没有变形、开裂等缺陷；5.3 根据检验结果进行评估，判断热处理的效果是否符合要求。
6. 记录与报告6.1 对热处理过程中的温度、时间、压力等参数进行记录；6.2 记录热处理前后钢制压力容器的尺寸、外观等信息；6.3 编写热处理报告，包括工艺参数、检验结果和评估等内容。
正火、退火、淬火、回火的区别联系与热处理基础知识
正火、退火、淬火、回火退火与回火的区别在于：（简单地说，退火就是不要硬度，回火还保留一定硬度）。
退火、正火、淬火、回火对比和区别1、退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的四种基本工艺，称为“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
2、退火：是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
3、正火；是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
4、淬火；是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
了解退火、淬火、回火的差异和作用： 1.退火概念:所谓退火，就是将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后随炉缓慢冷却的热处理工艺，其实质是将钢加热奥氏体化后进行珠光体转变。
退火目的和作用:(1)降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工;(2)细化晶粒，消除因锻、焊等引起的组织缺陷，均匀钢的组织成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备;(3)消除钢中的内应力，以防止变形或开裂。
2.淬火概念:淬火就是将钢加热到Ac3或Ac1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和(或)贝氏体组织的热处理工艺。
淬火目的和作用:淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体(或贝氏体)转变，得到马氏体（或贝氏体）组织，然后配合以不同温度的回火，获得所需的力学性能。
(注: 淬火态工件不允许直接投入现场使用，通常在此之后必须实时进行1~2 次或以上之回火加工，以调整其组织及应力等。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程
1. 预处理：在热处理之前，应对压力容器的表面进行清洗和除油处理，以确保表面的干净和无杂质。
2. 加热：将压力容器置于加热设备中，升温速率一般为200℃/h。
加热温度根据压力容器的材料和规格确定，通常在800℃到1200℃之间。
3. 保温：将压力容器保持在设定的加热温度下一定时间，以保证热处理的效果。
保温时间一般根据厚度和材料类型确定，通常为1到4小时。
4. 冷却：将保温结束的压力容器缓慢冷却至室温。
冷却速率一般为100℃/h，可通过空气冷却或水冷却等方法实现。
5. 温度检测：使用温度计或热处理仪器检测压力容器的冷却温度，确保其达到设定要求。
6. 检验：对热处理后的压力容器进行金相组织检验、硬度测试等，以评估其热处理效果和性能。
7. 完工：对经过热处理并合格的压力容器进行标记和存储，准备下一步的使用或出售。
注意事项：
1. 热处理过程中应确保冷却速率和温度控制的稳定性，以避免产生过多的应力和变形。
2. 不同类型的钢制压力容器可能需要采用不同的热处理工艺，具体工艺规程应根据材料和设计要求来确定。
3. 热处理前应对压力容器进行适当的预处理，以清除表面的污染物和杂质，避免对热处理结果产生影响。
4. 热处理结束后，应对热处理后的压力容器进行必要的检验和测试，确保其达到设计和安全要求。
5. 注意热处理设备和操作人员的安全，避免发生火灾、爆炸等事故。
热处理通用规定
热处理通用规定1. 目的和范围本指导规定了本厂热处理通用技术规程实施的职责、要求。
2.职责热处理负责厂内所有需要热处理件的热处理工序，并参与产品质量控制。
3.要求3.1所有零件的热处理进均应根据客户要求或者厂内规定的程序进行。
3.2所有热处理件在经过热处理后都要符合工艺图纸或者客户的要求，包括硬度、组织、成分等。
3.3淬火介质应严格按照规定进行配比，具体配置方法见表1.淬火介质应保持相对纯净，有足够的循环冷却装置，以保证淬火介质处于适当的温度，满足淬火要求。
3.4工作现场环境整洁，工件摆放整齐，平稳有序，有标记，保持道路畅通，有良好的作业操作空间。
3.5热处理后工件变形量应在允许范围内，不合格的要进行修整。
3.6热处理后工件不允许出现裂纹。
3.7热处理后须机加工的零件，其脱碳层不允许超过加工余量的三分之二。
3.8对于氧化、脱碳有严格要求的零件，热处理时应采取相应的保护措施。
3.9热处理件进行硬度检验时，应该在工件上选取2-3铬不同的部位，各打5个点，去掉最大值和最小值取平均。
3.10经检验合格的热处理件，应由检验部门开具合格单，交物流部或仓库。
3.11若重复进行两次热处理扔不达标的产品，应按报废处理。
3.12经退火、正火的产品的检查项目有外观、硬度和变形。
3.13经调质的产品的检查项目有外观、硬度、变形和金相。
3.14经淬火的产品的检查项目有外观、硬度、变形、金相。
3.15经固溶处理的产品的检查项目有外观、变形、金相。
3.16新炉或炉子检修后或长期停用再次使用，要按烘炉工艺规程进行。
3.17热处理温度曲线记录纸需保留，便于出现质量问题查找原因。
常规件热处理工艺35#钢调质：淬火温度：900℃淬火保温时间：据工件壁厚及装炉量确定，最低不小于30min淬火冷却方式：水冷回火温度：600℃回火保温时间：参考经验公式，据工件类型及装炉量而定回火冷却方式：炉冷退火：退火温度：去应力退火温度650℃退火保温时间：2±0.5h,根据装炉量而定退火冷却方式：炉冷正火：正火温度：870℃保温时间：冷却方式：45#钢调质：淬火温度：880℃淬火保温时间：据工件壁厚及装炉量确定，最低不小于30min淬火冷却方式：水冷却，出炉后水冷，水冷到300℃以下出水空冷。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程1. 引言钢制压力容器广泛应用于各个工程领域，为了提高其力学性能和耐腐蚀性能，通常需要进行热处理。
本文档旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保所处理的钢制压力容器具有稳定的性能和优良的耐用性。
2. 热处理的目的钢制压力容器经过热处理可改变其组织结构和物理性能，从而提高强度、硬度和耐腐蚀性。
热处理的主要目的包括以下几点： - 消除应力：通过加热和冷却的方式，消除制造和加工过程中产生的应力，提高容器的稳定性和可靠性； - 改变组织结构：通过控制加热温度和时间，使钢材中的碳和合金元素重新分布，形成均匀细小的晶粒，提高材料的强度和韧性；- 提高耐蚀性：通过特定的热处理工艺，使钢材表面形成致密的氧化层，以增强耐腐蚀性能。
3. 热处理工艺流程钢制压力容器的热处理工艺包括加热、保温和冷却三个主要步骤。
下面将详细介绍每个步骤的操作方法：3.1 加热加热是热处理的关键步骤，目的是将钢制压力容器加热到特定的温度区间，使其达到所需的组织结构变化。
加热过程需要注意以下几点： - 加热速度：应根据钢材的厚度和形状选择适当的加热速度，一般为15~60°C/小时； - 加热温度：根据钢材的成分和热处理要求，确定合适的加热温度，通常在600~1100℃之间； - 加热时间：根据钢材的厚度和组织结构变化的要求，确定加热时间，通常在1~2小时。
3.2 保温保温是保持钢材在一定温度下保持一段时间，以使其组织结构充分转变和稳定的步骤。
在保温过程中需要注意以下几点：- 保温时间：根据钢材的组织结构变化的要求，通常在1~4小时； - 保温方式：可以采用箱式炉、气氛炉或盐浴炉等设备进行保温，具体选择根据钢材材质和工艺要求确定。
3.3 冷却冷却是使钢材快速降温到室温的步骤，目的是固定钢材的组织结构，防止晶粒长大和产生过渡相。
冷却过程需要注意以下几点： - 冷却介质：可以采用水、油或空气等作为冷却介质，具体选择根据钢材的成分和工艺要求确定； - 冷却速度：根据钢材的组织结构变化要求，确定合适的冷却速度，一般为15~60°C/小时。
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程（三篇）
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
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热处理通用工艺
X围
本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。
2 准备工作
2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常
2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。
3 设备
3.1 X45箱式电阻炉。
3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。
3.3 布洛氏硬度计。
4 退火
4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。
4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。
入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。
4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。
5 正火
5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。
5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.3 45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表
5.5 正火规X相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。
5.7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。
技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
5.8 对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁）。
5.9 保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆集中。
6 淬火
6.1 45钢加热到830℃-870℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐水)中急速冷却。
6.2 40Cr 钢加热到840℃-880℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在油(柴油)中急速冷却。
6.3 高碳工具钢加热到760℃-820℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐不)中急速冷却。
6.4 淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件绕圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。
6.5 根据工件的几何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确的方法浸入冷却剂，以确保工件最小的变形量。
6.5.1 长方形、扁平和长柱表的工件应垂直浸入冷却剂。
6.5.2 筒状的工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。
6.5.3 有空心凹面，不穿通孔的工件，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却的正常进行。
6.5.4 厚度不均匀的工件应尽可能将厚的部分先浸入冷却剂。
6.6 工件淬火后应尽快进行回火，停留时间不得超过24小时。
6.7 截面大小不同的零件装入一炉时，大件放在炉膛里面，小件放在前面，以便小件先出炉。
6.8 冷却介质自来水（盐水）、柴油使用温度分别为小于30℃、80℃。
6.9 一般淬火件不做金相检验，但如工艺有规定，检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验以及分析废品原因等等，应进行金相组织检验。
7 回火
7.1 将淬火后的工件，根据其技术要求加热到一定的温度，保温1-2h，出炉在空气中冷却。
7.2 回火的温度主要根据零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。
一般要求硬度高的工件，回火温度低一些；反之，回火温度高一些。
7.3 一般回火温度对照表
7.4 回火保温时间应根据零件的大小和一次装炉量等情况而定，较大的零件或一次装炉量较多，则保温时间要长一些。
反之，要短一些，以符合图样所要求的硬度为原则。
7.5 回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力、提高塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求，经获得需要的组织和性能，因此，要严格遵守各项操作要领，确保产品质量。
8 火焰淬火
8.1将工件置于强烈的火焰中进行加热，使其表面温度迅速达到淬火温度（目测），急速用冷却剂（自来水）进行冷却，以获得要求的表面硬度及硬化层深度。
8.2 火焰淬火后的工件应及时回火，以免产生裂纹。
8.3 火焰淬火使用的乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为0.1-0.8 MPa。
8.4 操作时，工件表面与火焰的距离一般为5-10mm。
根据零件大小而定。
烧咀的移动速度为50-300mm/min。
烧咀后倾10-30°射向工件。
8.5 火焰的前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。
8.6 熄火时应先关闭一些氧气（不能完全关闭），再关乙炔。
8.7 调节火焰为中性火焰，以防氧气过少时火焰温度为高，氧气过多时易引起被淬零件的氧化。
在整个淬火过程中，火焰的形状要稳定不变，使淬火表面能均匀受热。
8.8 火焰淬火后的温度可比常规淬火的温度略高80℃-100℃，温度的控制要根据金属表面温度和色标对照表加以目测来完成。
8.9 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工艺指导”操作。
9 完工后
9.1 每批工件抽样检查其硬度是否达到要求。
9.2 工件要按指定的地点以及方式堆放整齐。