常用准备功能G指令的编程方法.
数控常用准备功能指令
坐标系指令G90、G91、G92 运动方式指令G00、G01、G02、 G平0面3选择指令G17、G18、G19 刀具半径补偿指令G40、G41、G42 刀具长度补偿指令G43、G44、G40 暂停指令G04
一、坐标系指令： G90，G91，G92(G54-G59)(模态指令)
此后编程按轮廓尺寸进行，无需按刀心轨迹进行； 2。可扩展于刀具磨损，吃刀深度改变;粗精加工转换，
可不改变程序。
4-5-7
例4：图示的正方形为刀具半径补偿状态，
其数控程序如下
☆按增量坐标编程
由G17指定
刀补平面
y
N01 G91 G17 G00 M03
N02 G41 x20.0 y12.0 D01 N03 G01 y38.0 F100 N04 x30.0
对刀点
-10
(ii)相对坐标编程
%1001
N01 G92 x-10 y-10
N02 G91 G17 G00 x20 y20
N03 G01 x20 F100
N04 G03 x10 y10 I0 J10
N05 G02 x-10 y10 I0 J10
N06 G01 x-20 y-10
N07 y-10
N08 G00 x-20 y-20 M02
4-5-5
三、平面选择指令 ：G17、G18、G19（模态指令）
格式： G17 x y G18 z x G19 y z
Z
G19
G18
Y
G17
X
注：☆用于指定圆弧插补、刀具补偿平面（水平面可省）
☆所选平面为何平面由后续坐标轴地址定，若后无坐标 轴地址，则分别表示XY、YZ、XZ平面；
数控车床常用指令
数控车床常用指令一、准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
1. 有关坐标系和坐标的指令（1）绝对值编程G90与相对值编程G91格式：G90G91说明：G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。
G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离。
G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。
例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。
图2.3 G90/G91编程（2）工件坐标系设定G92格式：G92 X__Y__Z__说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。
G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。
例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系。
图2.4 工件坐标系的建立执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。
G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。
（3）零点偏置G54－G59格式：.说明：G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
图2.5 工件坐标系选择（G54－G59）2. 进给控制指令（1）快速定位G00格式：G00 X__Y__Z__说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量。
G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定。
G代码编程
一、[新课导入]二、[讲授新课]一、程序段格式所谓程序段格式，是指程序段书写规则，它包括机床所要求执行的功能和运动所需要的所有几何数据和工艺数据。
一个零件加工程序是由若干以段号大小次序排列的程序段组成，每个程序段一般由程序号、顺序号、准备功能、坐标字、进给速度、主轴功能、刀具功能、辅助功能等组成。
它们的地址、范围、意义见表5—1。
表5—1 程序段组成及其相应地址、范围和意义每个程序段不一定都必须具有上面这些指令，但在每个程序段中，指令要遵照上述格式来排列。
2000M数控系统采用的程序段格式是可变程序段格式，所谓可变程序段格式就是程序段的数据的个数和长度都是可变的。
一个程序段由一个或多个程序字组成，程序通常由地址和地址字后的数字和符号组成。
例如 X-46.38其中： X ——地址功能字－——符号46.38——数据字这种程序段格式，以地址功能字为首，后跟一串数字组成，若干个字构成程序段，这一格式，如上一程序段己写明，本程序段里不产生变化的那些字仍然有效，可以不再重写。
尺寸字中，可只写有效数字，不规定每个字要写满固定位数。
用这种格式写出的各个程序段，长度和数据的个数都是可变的，故称为可变程序段格式。
例 N0420 G03 X70 Y-36.5 I0 J-2 F100程序中N，G，X，Y，I，J，F均为地址功能字。
N——程序段号（N后要求写满4位数或以上）G——准备功能X，Y，I，J——坐标地址F——进给量“.”“—”为符号，0420，03，70，36.5，0，2，100均为数据字。
数据字尺寸字地址可用以下字母表示：X，Y，Z，A，I，J，K，P。
非尺寸地址用以下字母表示：N，S，T，G，F，M，P。
一个完整的程序由程序号、程序段和相应的符号组成，请看如下程序：P08N0010 G00 Z2 S1000 M03 N0020 G01 Z-1 F300N0030 G91 X20 Y20N0040 X25 Y10N0050 X30N0060 G03 X15 Y15 I0 J15 N0070 G02 X15 Y15 I15 J0 N0080 G01 Y10N0090 X-5N0100 G02 X-30 Y0 I-15 J0 N0110 G01 G90 X20 Y20N0120 X0 Y0N0130 G01 Z5N0140 M02在通常情况下，程序段是零件加工的一个工步，NC程序段是一个程序语句系列，程序语句作为程序贮存在存储器里。
g代码运动控制算法
g代码运动控制算法
G代码是数控编程中常用的一种语言，用于描述机器运动的过程。
在运动控制算法中，G代码可以用于生成控制指令，以驱动机器的运动。
常见的G代码运动控制算法包括以下步骤：
1. 编写G代码：根据机器运动的轨迹和要求，编写相应的G代码程序。
G
代码程序中包含了机器运动的指令，如移动到指定位置、进行切削等。
2. 解析G代码：将编写好的G代码程序输入到数控系统中，由系统对G代码进行解析。
解析过程中，系统会将G代码转换成机器能够理解的控制指令。
3. 生成运动轨迹：根据解析后的控制指令，系统会生成机器的运动轨迹。
这个过程需要考虑机器的运动性能、加工精度等因素，确保运动轨迹的准确性。
4. 运动控制：根据生成的轨迹，系统会发出控制指令，驱动机器的运动。
在这个过程中，系统需要实时监测机器的运动状态，确保机器能够按照预设的轨迹进行运动。
5. 加工完成：当机器完成预设的加工任务后，系统会发出相应的指令，停止机器的运动。
同时，系统还会对加工结果进行检测和评估，确保加工精度和质量符合要求。
在实际应用中，G代码运动控制算法需要根据具体的加工需求和机器性能进行调整和优化。
同时，为了提高加工精度和效率，还需要结合其他技术手段，如误差补偿、优化切削参数等。
数控编程G指令PPT课件
数控机床加工中的动作用指令的方式事先予以规定， 这类指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主 轴转速功能S和进给功能F之分。
.
数控车削常用的各种指令
❖ 1．快速点定位指令 （G00） 该指令使刀架以 机床厂设定的最快速 度按点位控制方式从 刀架当前点快速移动 至目标点。该指令不 需规定进给速度。
❖ 该指令用于切削圆柱螺纹，圆锥螺纹和端面 螺纹。
❖ 指令格式：Ｇ32 X___Z___F___ ❖ 其中Ｆ值为螺纹的螺距。
.
【例】圆柱螺纹切削
❖ 螺纹切削起点δ1：一般取螺距
整数倍
❖ 螺纹退刀量δ2 ：一~两倍螺 距
❖ Ｇ32 Z-40.0 F2.5 ❖ 或G32 W-45 F2.5 .
５．暂停指令(G04)
❖ 指令格式：G01 X___Z___F___， 或G01 U___ W___F___
.
G01指令参数
❖ X、Z：切削终点绝对坐标 ❖ U、W：切削终点相对起点的相对坐标 ❖ F：进给速度，如进给速度Ｆ值已在前段程序
中给定且不需改变，本段程序也可不写出； ❖ 若某一轴没有进给，则指令中可省略该轴指
.
G00指令格式
❖ G00 X___Z___， 或G00 U___ W___
❖ (例)右图编程 ❖ 起点坐标(120,90) ❖ 终点坐标(50,6) ❖ 由起点快速到终点程序
为:G00 X50,Z6或 G00 U-70 W-8
.
２．直线插补指令Ｇ01
❖ 该指令用于使刀架以给定的进给速度从当 前点直线或斜线移动至目标点，即可使刀 架沿Ｘ轴方向或Ｚ轴方向作直线运动，也 可以两轴联动方式在Ｘ、Ｚ轴内作任意斜 率的直线运动。
❖ 该指令可使刀具作短时 间（n秒钟）的停顿,以 进行进给光整加工。主 要用于车削环槽、不通 孔和自动加工螺纹等场 合，如图3-17所示。
数控编程的功能指令
数控编程的功能指令准备功能指令准备功能G指令是使数控机床建立起某种加工方式的指令，为插补运算、刀具补偿、固定循环等作好准备。
G指令由地址符G和其后的两位数字组成，从G00~G99共100种。
JB/T3028—1999标准规定见表2-2所示。
G指令（代码）有两种：模态指令（代码）和非模态指令（代码）。
模态代码又称续效代码，表内标有a、c、d…字母的表示所对应的第一列的G代码为模态代码，字母相同的为一组，同组的任意两个G代码不能同时出现在一个程序段中。
模态代码一经在一个程序段中指定，便保持到以后程序段中直到出现同组的另一代码时才失效。
表内标有“*”的表示对应的G代码为非模态代码，非模态代码只有在所出现的程序段有效。
对于同一台数控机床的数控装置来说，它所具有的G功能指令只是标准中的一部分，而且各机床由于性能要求不同，也各不一样。
下面对常用的G指令及其编程方法作一介绍。
表2-2准备功能G代码（JB/T3208—1999）注：1．“#”号表示如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明。
2．如在直线切削控制中没有刀具补偿，则G43到G52可指定作其他用途。
3．在表中左栏括号中的字母（d）表示：可以被同栏中没有括号的字母d所注销或替代，也可被有括号的字母（d）所注销或替代。
4．G45到G52的功能可用于机床上任意两个预定的坐标。
5．控制机上没有G53到G59、G63功能时，可以指定其他用途。
（1）坐标系有关指令①绝对尺寸与增量尺寸指令（G90/G91）G90表示程序段中的尺寸字为绝对尺寸，G91表示程序段中的尺寸字为增量尺寸。
G90是以各轴移动的终点位置坐标值编程，G91是以各轴的移动量直接编程。
它们均为续效指令。
注意：有些数控系统没有绝对和增量尺寸指令，当采用绝对尺寸编程时，尺寸字用X、Y、Z表示；当采用增量尺寸编程时，尺寸字用U、V、W表示。
②平面选择指令（G17、G18、G19）G17、G18、G19分别表示在XY、ZX、YZ坐标平面内进行加工，常用于确定圆弧插补平面、刀具半径补偿平面，它们均为续效指令。
数控机床常用准备功能指令的编程方法1
G02 J _ K _ G19 Y _ Z _ F _ G03 R _
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ号说明：
G02 I _ J _ G17 X _ Y _ F _ G03 R _
B
D C
X
相对坐标半径方式编程：
O0001 N100 G92 X0 Y0； N101 G00 X0 Y18 S600 T01 M03； N102 G02 X18 Y0 R18 F100; Y N104 G03 X68 Y0 R25； N106 G02 X88 Y20 R-20； A N108 M05; N110 M02；
常用指令复习
G00,G01,G02,G03; G90,G91,G92; M指令 F指令 ,S指令 T指令
三、刀具半径补偿指令
在零件轮廓铣削加 工时，由于刀具半 径尺寸影响，刀具 的中心轨迹与零件 轮廓往往不一致。 为了避免计算刀具 中心轨迹，直接按 零件图样上的轮廓 尺寸编程，数控系 统提供了刀具半径 补偿功能
注意：
建立补偿程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动 建立补偿程序段，一般应在切入工件之前完成 撤销补偿程序段，一般应在切出工件之后完成
4）刀具半径补偿功能的优点：
（1）只需按零件轮廓编程，不需计算刀 具中心运动轨道；
（2）刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径 变小，只需改动刀具半径补偿值，而不 必须改程序
G04——暂停指令(非模态指令）
功能：可使刀具作短时的无进给运动 编程格式：G04 X____ 或 G04 P____ 其中：X,P其后的数值表示暂停的时间，单位为s或ms ; 视具体数控系统而定。 用途： 用车削环槽、锪平面、钻孔等光整加工 用作时间匹配，对于那些动作较长的外部，或者为 了使某一操作有足够的时间可靠的完成，可在程序 中插入该指令。
常用G代码
同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的一个（同组的）G代码有效。
在固定循环模态下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。
1.3 辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：
G83 分次，切削进给 － 快速定位进给 深孔钻削循环
G84 切削进给 暂停－主轴反转 切削进给 右螺纹攻丝
G85 切削进给 － 切削进给 镗削循环
G86 切削进给 主轴停 快速定位进给 镗削循环
G73 09 深孔钻削固定循环
G74 09 反螺纹攻丝固定循环
G76 09 精镗固定循环
*G80 09 取消固定循环
G81 09 钻削固定循环
G82 09 钻削固定循环
G83 09 深孔钻削固定循环
G84 09 攻丝固定循环
G43指令为刀具长度补偿＋，也就是说Z轴到达的实际位置为指令值与补偿值相加的位置；G44指令为刀具长度补偿－，也就是说Z轴到达的实际位置为指令值减去补偿值的位置。H的取值范围为00～200。H00意味着取消刀具长度补偿值。取消刀具长度补偿的另一种方法是使用指令G49。NC执行到G49指令或H00时，立即取消刀具长度补偿，并使Z轴运动到不加补偿值的指令位置。
补偿值的取值范围是?999.999～999.999毫米或?99.9999半径补偿
当使用加工中心机床进行内、外轮廓的铣削时，我们希望能够以轮廓的形状作为我们的编程轨迹，这时，刀具中心的轨迹应该是这样的：能够使刀具中心在编程轨迹的法线方向上距离编程轨迹的距离始终等于刀具的半径。在本机床上，这样的功能可以由G41或G42指令来实现。
数控机床常用编程指令（功能字）
数控机床常用编程指令(功能字)功能字也叫程序字或指令，是机床数字控制的专用术语。
他的定义一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
(1)坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“+”或“-”及一串数字。
该数字一般以脉冲当量为单位，不使用小数点，如果使用小数表示该数，则基本单位为mm。
(2)准备功能字（简称G功能）：指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备，由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，一些多功能机床，已有数字大于100的指令。
常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
(3)进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度，进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位mm/min，在进给速度与主轴转速有关时，如进行车螺纹、攻丝或套扣等加工时，使用的单位还可为mm/r。
三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。
如1728mm/min指定为F717。
二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00—99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为。
如F21速度/min，F54速度500mm/min。
一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0—9来对应十种预定的速度。
直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
(4)主轴速度功能字：指定主轴旋转速度,以地址符S为首，后跟一串数字。
数字的意义、分档方法及对照表与进给功能字通用，只是单位为：r/min。
(5)刀具功能字：当系统具有换刀功能时，刀具功能字用以选择替换的刀具，以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
(6)辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字（M00—M99)，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；指定机械的夹紧与松开；指定工作台等的固定直线与角位移；说明程序停止或纸带结束等。
数控编程中g98 g81指令的语法
数控编程中g98 g81指令的语法
在数控编程中，G98和G81是两种常用的G代码（也称为准备功能代码），它们通常用于定义刀具的切削运动。
下面是对这两个指令的详细语法说明：
1. G81 指令
G81是一个钻孔循环指令，用于在工件上钻孔或进行简单的下刀。
其语法如下：
```css
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_
```
其中：
X_ 和 Y_ 是钻孔的位置。
Z_ 是钻孔的深度。
R_ 是安全高度，即刀具开始下刀前的位置。
F_ 是进给速率，即刀具移动的速度。
2. G98 指令
G98是一个固定循环的返回平面，用于在钻孔循环结束后将刀具返回到初始平面。
其语法如下：
```scss
G98 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ Q_
```
其中：
Q_ 是返回平面的高度，即刀具从钻孔深度返回到初始平面的距离。
需要注意的是，具体的语法可能会根据不同的数控系统和编程习惯有所不同。
因此，在实际编程中，最好参考所使用的数控系统的编程手册或用户指南，以确保正确的使用这些指令。
数控编程中常用的指令 G代码 M代码
数控编程中常用的指令（G 代码、M 代码）在数控编程中，有的编程指令是不常用的，有的只适用于某些特殊的数控机床。
这里只要介绍一些常用的编程指令，对于不常用的编程指令，请参考使用的数控机床编程手册。
1、准备功能指令（G 指令）准备功能指令由字符G 和其后的1~3位数字组成，其主要功能是指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备。
G 指令的有关规定和含义见表1。
G 代码的说明G 代码 功能 G 代码 功能 G00 定位（快速进给） G43 取消刀具长度补偿 G01 直线插补（切削进给） G44 刀具长度正偏置（刀具延长）G02 圆弧插补（顺时针） G49 刀具长度负偏置（刀具缩短）G03 圆弧插补（逆时针） G54—G59 工作坐标系 G17 XY 平面选择 G80 固定循环取消 G18 ZX 平面选择 G81 钻孔固定循环 G19 YZ 平面选择 G83 深孔钻孔固定循环 G40 取消刀具半径补偿 G90 绝对坐标编程方式 G41 刀具半径左补偿 G91 相对坐标编程方式G42刀具半径右补偿注：以上G 代码均为模态指令（或续效指令），一经程序段中指定，便一直有效，直到以后程序段中出现同组另一指令（G 指令）或被其它指令取消（M 指令）时才失效，否则保留作用继续有效，而且在以后的程序中使用时可省略不写。
2、辅助功能指令（M 指令）辅助功能指令由字母M 和其后的两位数字组成，主要用于完成加工操作时的辅助动作。
常用的M 指令见表2。
M 代码的说明M 代码 功能 说明M 代码 功能 说明 M00 程序停止 非模态 M08 冷却液开 模态M01 选择程序停止 M09 冷却液关 M02 程序结束 M30 程序结束并返回 非模态 M03 主轴顺时针旋转 模态 M98 调用子程序 M04 主轴逆时针旋转 M99 子程序取消M05主轴停止。
g的用法
第5讲数控车床编程基础——准备功能G指令教学目的：１、掌握常用准备功能G指令２、几个常用G指令格式及应用教学重点：常用指令教学难点：G指令格式及应用教学方法：多媒体教学过程：一、准备功能G指令在数控程序中，主要有准备功能G指令和辅助功能M指令。
G、M指令分别由字母地址符G、M及两位数字组成，数字为00－99，各有100个。
1、G指令表G指令是用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
不同数控系统，G指令的功能不同，编程时需要参考机床制造厂的编程说明书。
表5－1是Siemens 802S数控系统的常用G指令表2、模态指令G功能以组别可区分为两类，属于“00”组别者，为非模态指令；属于非“00”组别者，为模态指令。
模态指令又称续效指令，一旦程序段中被指定，便一直有效，直到以后程序段中同组另一指令或被其他指令取消时才失效。
编写程序时，与上段相同的模态指令可省略不写。
不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。
例如：N10 G01 X0 Z0 F0.2N20 X20 Z-16N30 G00 X80 Z80第一段出现了模态指令G01，G01功能在第二段中继续有效，至第三段出现G00时才失效。
非模态指令，又称非续效指令，其功能仅在出现的程序段中有效。
二、常用几个G指令1、快速定位指令G00G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。
其指令格式：G00 X_ Z_；X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。
如图所示的定位指令如下：G00 X30.0 Z2.0；绝对值指令编程A→C因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险。
2、直线插补指令G01G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。
SIEMENS数控系统编程指令详解
SIEMENS数控系统编程指令详解第一章编程语言1.1 准备功能（G指令）一般用NC语言对单个操作步骤进行实际编程，只能代表一个NC程序中工作的一部分。
实际指令编程之前，应先对操作步骤进行计划和准备，对NC程序的结构和组织考虑的越周详，所产生的复杂程序就会越清晰、准确，而且生成的速度就会越快，越简便。
通常按如下编程步骤进行：根据图纸要求、指定加工方案；测量每一把刀具的长度及半径；确定工件零点坐标系的位置；计算出每把刀具的切削用量；编制加工零件程序；根据程序图形模拟，查看刀具运行轨迹；空运行，查看刀具运行轨迹；试切削、检验、优化加工程序。
每一个程序都有一个不同的名称叫程序名，编程时可以任意选择名称。
在编辑程序时首先要建立一个新程序名，然后才能编制加工程序。
建立新程序名时要注意以下几点：前一个符号必须是字母；其余符号可以是字母、数字几及下划线；程序名最多有24个字符；字符间不允许有分隔符。
SIEMENS 802D数控系统常用G代码：1.2.1 G00快速定位指令格式：G00 Xxx Yxx ZxxXxx Yxx Zxx ——直角坐标系中的终点坐标；编程示例（图1—1）Y）0 X图1—1N10 G00 G90 X0 Y0N20 G00 X200 Y200G00 指令的运动速度为机床的快速定位速度（机床允许的最大运动速度）G00的速度由机床参数设定。
G00快速移动功能不能用于工件切削加工，只能用于空行程进给，一般用于接近起始位置或换刀点、退刀等。
1.2.2 G01 直线插补指令格式：G01 Xxx Yxx Zxx FxxXxx Yxx Zxx ——直角坐标系中的终点坐标；Fxx ——进给率单位mm/min。
编程示例（图1—2）YX图1—2N10 G00 G90 X0 Y0N20 G01 X150 Y200 F300G01指令规定的进给速度可以由面板上的进给倍率开关进行修调，此功能一般用于工件切削，切削的进给速度由F值指定。
数控车床G代码指令
刀具半径补偿功能（ 刀具半径补偿功能（G40 G41 G42） G42）
编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角， 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角， 如图4.18所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行 所示。 如图 所示 当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、 或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时， 或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则 会产生少切或过切现象。 会产生少切或过切现象。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半 径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。 径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。 G40--取消刀具半径补偿，按程序路径进给。 取消刀具半径补偿， 取消刀具半径补偿 按程序路径进给。 G41--左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。 左偏刀具半径补偿， 左偏刀具半径补偿 按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。 G42--右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。 右偏刀具半径补偿， 右偏刀具半径补偿 按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。
螺纹切削指令（G32） 螺纹切削指令（G32）
基本螺纹切削方法见图4.22所示。 所示。 基本螺纹切削方法见图 所示 编程格式 G32 X(U)~ Z(W)~ F~ 式中： 螺纹切削的终点坐标值； 省略时为圆柱螺纹切削 省略时为圆柱螺纹切削， 式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削， 、 Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；(X坐标值依据《机械设 省略时为端面螺纹切削； 、 均不省略时为锥螺纹切削 均不省略时为锥螺纹切削； 坐标值依据 坐标值依据《 省略时为端面螺纹切削 计手册》查表确定) 螺纹导程。 计手册》查表确定 ；F - 螺纹导程。 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段 和降速退刀段δ2。 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段 和降速退刀段 。 例：试编写图4.42所示螺纹的加工程序。（螺纹导 程4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段 δ2=1.5mm，螺纹深度2.165 mm）。
二、《数控机床穿孔带程序段格式中的准备功能G和辅助功能M的代码
数控铣床/加工中心编程与操作 184 续表报警类别报警号说明伺服报警414 X轴数字伺服系统错误，检查720号诊断参数并参考伺服系统手册415 X轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR416 X轴编码器故障417 X轴电机参数错误，检查8120、8122、8123、8124号参数420 Y轴停止时，位置误差超出设定值421 Y轴运动时，位置误差超出设定值423 Y轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指令超出极限值（可能是参数设置的错误）424 Y轴数字伺服系统错误，检查721号诊断参数并参考伺服系统手册425 Y轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR426 Y轴编码器故障427 Y轴电机参数错误，检查8220、8222、8223、8224号参数430 Z轴停止时，位置误差超出设定值431 Z轴运动时，位置误差超出设定值433 Z轴误差寄存器中的数据超出极限值，或D/A转换器接受的速度指令超出极限值（可能是参数设置的错误）434 Z轴数字伺服系统错误，检查722号诊断参数并参考伺服系统手册435 Z轴指令速度超出511875检测单位/秒，检查参数CMR436 Z轴编码器故障437 Z轴电机参数错误，检查8320、8322、8323、8324号参数超程报警510 X轴正向软极限超程511 X轴负向软极限超程520 Y轴正向软极限超程521 Y轴负向软极限超程530 Z轴正向软极限超程531 Z轴负向软极限超程过热报警700 NC主印刷线路板过热报警704 主轴过热报警PMC系统报警6××NC系统报警9××二、《数控机床穿孔带程序段格式中的准备功能G和辅助功能M的代码》（JB 3208—1999）1．准备功能G代码表代码定义说明G00 点定位一种控制方式，以最快的进给率运动到程序上规定的位置。
程序中原定的进给率不起作用，不同坐标轴的运动可以不协调G01 直线插补一种控制方式，用于斜线或直线运动。
FANUC数控系统的准备功能G代码
G72 G73 G74 G75 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94 G96 G97 G98 G99
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
模型车削循环 端面粗车循环 端面啄式钻孔循环 外径/内径啄式钻孔循环 螺纹车削多次循环 固定循环注销 × × 端面钻孔循环 端面攻螺纹循环 × 端面镗孔循环 侧面钻孔循环 侧面攻螺纹循环 侧面镗孔循环 外径/内径车削循环 × 单次螺纹车削循环
非模态 非模态 非模态 非模态 非模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态
× 高速深孔钻孔循环 左旋攻螺纹循环 × 精镗循环 相同 钻孔循环 钻孔循环 深孔钻孔循环 攻螺纹循环 粗镗循环 镗孔循环 背镗孔循环 × 镗孔循环 绝对尺寸 增量尺寸 工件坐标原点设置 × × × × ×
1 2 2 5 5
端面车削循环 恒表面速度设置 恒表面速度设置 每分钟进给 每转进给
附注 模态 模态 模态 模态 非模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 非模态 非模态 非模态 非模态 模态 非模态 非模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 非模态 非模态 非模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 非模态 模态 模态 非模态 非模态 非模态 非模态
FANUC数控系统的准备功能G FANUC数控系统的准备功能G代码 数控系统的准备功能
G代码 G00 G01 G02 G03 G04 G10 G11 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G25 G26 G27 G28 G30 G31 G32 G36 G37 G40 G41 G42 G43 G44 G49 G50 G52 G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G66 G67 G68 G69 G70 G71 1 1 1 1 0 0 0 16 16 16 6 6 9 9 8 8 0 0 0 0 1 0 0 7 7 7 17 17 17 0 0 0 14 14 14 14 14 14 0 12 12 4 4 1 1 组别 用于数控车的功能 快速定位 直线插补 顺时针方向圆弧插补 逆时针方向圆弧插补 暂停 数据设置 数据设置取消 XY平面选择 ZX平面选择 YZ平面选择 英制 米制 行程检查开关打开 行程检查开关关闭 主轴速度波动检查打开 主轴速度波动检查关闭 参考点返回检查 参考点返回 第2参考点返回 跳步功能 螺纹切削 X向自动刀具补偿 Z向自动刀具补偿 刀尖补偿取消 刀尖左补偿 刀尖右补偿 × × × 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 局部坐标系设置 机床坐标系设置 第1工件坐标系设置 第2工件坐标系设置 第3工件坐标系设置 第4工件坐标系设置 第5调用模态 宏程序调用取消 双刀架镜像打开 双刀架镜像关闭 精车循环 外圆/内孔粗车循环 用于数控铣的功能 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 × 相同 × × × 刀具半径补偿取消 刀具半径左补偿 刀具半径右补偿 刀具长度正补偿 刀具长度负补偿 刀具长度补偿取消 × 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 × × × ×
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例4 直径半径编程
例4 直径编程
%3341 N1 G92X180Z254(坐标系设定) N2 G36G01x20w-44 N3 U30Z204 N4 G00X180Z50 N5 M30
4.坐标平面选择指令—G17、G18、G19
用G17、G18、G19分别表示在XY、ZX、YZ坐 标平面内的加工功能，程序段中的坐标地址符也 应按平面指令规定的坐标轴来书写，有的数控机 床只有一个坐标平面内的加工功能，则在程序中 只写出坐标地址符及其后的编程尺寸，不必书写 坐标平面指令。
a)
XY平面圆弧
b)
XZ平面圆弧
c)
ZY平面圆弧
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面： G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面： G19 G02 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～ G19 G03 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～ 其中： X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与G90,G91无 关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180°时，R值为正， 当圆弧的圆心角＞180°时，R值为负。
数控车床坐标系、工件坐标系及相关点的关系
G92 指令是按照程序规定的尺寸字值，通 过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原 点。这一指令不产生机床运动。 编程格式：G92 X～Y～ Z～ 式中X、Y、Z的值是当前刀具位置相对于加 工原点位置的值。 例：建立下图所示的加工坐标系： 当前的刀具位置点在A点时：G92 X10 Y12 当前的刀具位置点在B点时：G92 X30 Y37 注意：这种方式设置的加工原点是随刀具当 前位置（起始位置）的变化而变化的。
例2 刀具由原点移动到1,2,3点
x
45,40
x15，20
25,20
Z
例1 G90编程
% O001 N1 G92X0Z0 N2 G01X15Z20 N3 X45Z40 N4 X25Z60 N5 X15Z20 N6 X0Z0
例2 G91编程
%O001 N1 G91 N3 G01X15Z20 N5 X30Z20 N7 X-20Z20 N9 X-25Z-60 N11 30
Z 终点B(x, y, z)
Y X 起点A(x0, y0, z0)
空间直线插补
例：实现图1.24中从A点到B点的 直线插补运动,其程序段为： 绝对方式编程： G90 G01 X10 Y10 F100 增量方式编程： G91 G01 X-10 Y-20 F100
图
直线插补运动
3．圆弧插补指令——G02、G03
左端面为原点 G92x180z254 右端面为原点 G92x180z44
3.设定加工坐标系指令G54～G59
G54对应一号工件坐标系，其余以此类 推。可在MDI 方式的参数设置页面中， 设定加工坐标系。设置页面如图。
例3：刀具从当前点移动到A-B
%3303 N2 G54G00G90X40Z30 N4 G59 N6 G00X30Z30 N8 M30
例2 混合编程
%O001 N1 G92X0Z0 N3 G01X15Z20 N5 X45Z40 N7 X25W20 N9 X15Z20 N11 30
2.坐标系设定指令—G92
用以建立工件坐标系与坐 标，通过G92指令通知数控系统，并把这一 设定值存储在数控装置的存储器中。由于刀 具位置起始点在机床坐标系中的坐标已知， 所以间接建立起工件坐标与机床坐标系的关 系。
功用： 圆弧运动控制指令，用以实现圆弧插 补加工。 G02：顺时针圆弧(顺圆)插补。 G03：逆时针圆弧(逆圆)插补。
圆弧顺逆方向的判别： 沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由正方向 向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03， 如图1.25所示。
图1.25
圆弧方向判别
各平面内圆弧情况见图 1.26 ，图 1.26a 表 示 XY 平面的圆弧插补，图 1.26b 表示 ZX 平面圆 弧插补，图1.26c表示YZ平面的圆弧插补。
快速移动到目的点。它只是快速定位，不进行切削加工， 一般用作为空行程运动。其运动轨迹视具体系统的设计 而定。
注意： G00指令中不需要指定速度，即F指令无效。
在G00状态下，不同数控机床坐标轴的运动情况可能不同。
Y
B
Y B
Y B
A a)
X
A b)
X
A c)
X
G00指令的运动轨迹
２.直线插补指令——G01
功用：该指令是直线运动控制指令，用于产生按指定进给
速度F实现的空间直线运动。该指令一般用作为轮廓切削。
格式：G01 X－ Y－ Z－ Ｆ－；
其中：X、Y、z为直线终点的绝对或增量坐标 F为沿插补方向的进给速度。
注意：(1)
G01 指令既可双坐标联动插补运动，又可三坐标联动插补 运动，取决于数控系统的功能，当别1指令后面只有两个坐标值时，刀 具将作平面直线插补，若有三个坐标值时，将作空间直线插补。 (2 G01 程序段中必须含有进给速度F指令，否则机床不动作。 (3)G01 和F指令均为续效指令。
2.2.1 常用准备功能G指令的编程方法 一、与坐标系相关的指令 1．绝对坐标与增量坐标指令－G90、G91
在一般的机床数控系统中， 为方便计算和编程，都允许绝对 坐标方式和增量坐标方式及其混 合方式编程。这就必须用G90、 G91指令指定坐标方式。G90表示 程序段中的坐标尺寸为绝对坐标 值。 G91表示为增量坐标值。
坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补 的平面和刀具补偿平面的。 G17 表示选择 XY 平面， G18 表示选择 ZX 平面，G19表示选择 YZ平面。 各坐标平面如图所示。一般，数控 车床默认在 ZX 平面内加工，数控铣床默 认在XY平面内加工
图1.22 坐标平面选择
二、运动控制指令
1.快速点定位指令——Ｇ00 功用：该指令是使刀具从当前位置以系统设定的速度