预制构件质量通病

前言

装配式混凝土建筑以预制构件为主要构件，常见的预制构件种类有外墙板（“三明治”结构），内墙板，叠合板，阳台板，空调板，楼梯，隔墙板，预制梁，预制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键，但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素，在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。

1. 编制目的

降低预制构件在生产、检验等环节质量通病问题发生频次，提升产品质量，保证工程质量。

2、常见的预制构件质量通病介绍

预制构件生产中，由于各方面的原因，如混凝土配合比、水泥质量、砂石料规格、施工工艺、蒸养工序、过程控制、运输方式等因素造成预制构件质量可控性较差，会产生各种质量通病：如蜂窝、麻面、气泡、缺棱掉角等，这类质量通病对结构、建筑通常都没有太大影响，属于次要质量缺陷，但在外观要求较高的项目（如清水混凝土项目）中，这类问题就会成为主要问题；如平整度超差、构件几何尺寸偏差等质量问题不一定会造成结构缺陷，但可能影响建筑功能和施工效率；如裂纹、强度不足、钢筋保护层问题等这类质量通病可能影响到结构安全，属于重要质量缺陷。

3、常见的预制构件质量通病、原因分析及预控措施

3.1 蜂窝

指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少，石子多，气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿（见图1）。

图1 预制构件蜂窝缺陷

其产生原因是：

（1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。砂石级配不好，砂子少，石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。

（3）模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时缝隙漏浆。

（4）一次性浇筑混凝土或分层不清。

（5）混凝土振捣时间短，混凝土不密实。

预控措施：

（1）严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。

（2）控制混凝土搅拌时间，最短不得少于规范规定。

（3）模具拼缝严密。

（4）混凝土浇筑应分层下料（预制构件端面高度大于300mm时，应分层浇筑，每层混凝土浇筑高度不得超过300mm），分层振捣，直至气泡排除为止。

（5）混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施。

（6）振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性能和预制构件的规格形状等因素确定，振捣前应制定合理的振捣成型操作规程。

3.2麻面

指构件表面局部出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面（图2）。

图2 预制构件麻面缺陷

其产生原因是：

（1）模具表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模具清理及脱模剂涂刷工艺不当，致使混凝土中水分被模具吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）摸具拼缝不严，局部漏浆。

（4）模具隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

预控措施：

（1）在构件生产前，需要将模具表面清理干净，做到表面平整光滑，保证不出现生锈现象。

（2）模具和混凝土的接触面应涂抹隔离剂，在进行隔离剂的涂刷过程中一定要均匀，不能出现漏刷或者是积存。

（3）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（4）浇筑混凝土前认真检查模具的牢固性及缝隙是否堵好。

（5）露天生产时，应有相应的质量保证措施。

3.3孔洞

指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度（图3）。

图3 预制构件孔洞缺陷

其产生的原因是：

(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3) 混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

(4) 混凝土内掉入泥块等杂物，混凝土被卡住。

预控措施：

(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌。

(2) 认真分层振捣密实，严防漏振。

(3) 砂石中混有粘土块、模具工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。3.4气泡

指预制构件脱模后，构件表面存在除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集（图4）。

图4 预制构件气泡缺陷

其产生的原因是：

（1）砂石级配不合理，粗集料过多，细集料偏少。

（2）骨料大小不当，针片状颗粒含量过多。

（3）用水量较大，水灰比较高的混凝土。

（4）脱模剂质量效果差或选择的脱模剂不合适。

（5）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇筑厚度超过技术规范要求，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出。

预控措施：

（1）严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。

（2）优化混凝土配合比。

（3）模板应清理干净，选择效果较好的脱模剂，脱模剂要涂抹均匀。

（4）分层浇筑，一次放料高度不宜超过300mm。对于较长构件预制梁要指挥天车来回移动，均匀布料。

（5）要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。振捣棒插到上一层的浇筑面下100mm为宜，使上下层混凝土结合成整体。严防出现混凝土欠振、漏振和超振现象。

3.5烂根

指预制构件浇筑时，混凝土浆顺模具缝隙从模具底部流出或模具边角位置脱模剂堆积等原因，导致底部混凝土面出现“烂根”（图5）。

图5 预制构件烂根缺陷

其产生的原因是：

（1）模具拼接缝隙较大，或模具固定螺栓或拉杆未拧牢固。

（2）模具底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。

（3）混凝土离析。

（4）脱模剂涂刷不均匀。

预控措施：

（1）模具拼缝严密。

（2）模具侧模与侧模间、侧模与底模间应张贴密封条，保证缝隙不漏浆；密封条材质质量应满足生产要求。

（3）优化混凝土配合比。浇筑过程中注意振捣方法、振捣时间，避免过度振捣。

（4）脱模剂应涂刷均匀，无漏刷、无堆积现象。

3.6露筋

指混凝土内部钢筋裸露在构件表面（图6）。

图6 预制构件露筋缺陷

其产生的原因是：

（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模具外露。