冲裁工艺与模具设计.pptx
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图6 间隙对断面质量的影响
（c）模具刃口状态对断面质量的影响
凸模钝时，落料件产生较大毛刺；凹模钝时冲孔件产生较大毛刺。
图7 模具刃口状态对断面质量的影响 a）凹模磨钝 b）凸模磨钝 c）凸、凹模均磨钝
（2）影响冲裁件尺寸精度的因素 （a）由表1可知，冲模的制造精度越高、材料厚度越小，冲裁件的精度越高。
图5 冲裁件的断面特征 a)冲孔件 b）落料件
断面质量的影响因素 在四个特征区中，光亮带剪切面质量最佳，而断裂带的断面粗糙，且带有斜
度。各个部分在整个断面上的比例，随材料的性能、厚度、模具冲裁间隙、刃口 状态及摩擦等条件有关。主要有以下几个方面：
（a）材料的塑性越好，光亮带所占比例越大，圆角和穹弯较大，断裂带较 窄；材料的塑性差，反之。 （b）间隙过大，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距 离；间隙过小，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距 离。
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值。这时冲裁力与模具寿命作为次要因
素考虑。
对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以 降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。
2、 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 影响冲裁件尺寸精度的首要因素是模具刃口尺寸的精度，合理间隙值也需要
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
1、冲裁工艺性要求
1）应避免冲裁件上有过窄的悬臂和狭槽。
2）冲裁件的孔与边缘间距离b1、孔与孔之间的距离b2不能太小。
3）冲裁件的外形或内孔的转角处，应避免有锐角的清角，应采用圆 弧过渡。 4）冲孔的尺寸不能太小。
2.冲裁件的尺寸精度和粗糙度
普通冲裁件
1）尺寸精度一Hale Waihona Puke Baidu在IT10~IT11级以下
2）剪切断面表面粗糙度Ra<6.3μm（冲裁厚度在2mm以下）
图2 冲裁变形过程
图3 冲裁时材料的应力状态图
裂纹最先产生于凹模侧面
图4 冲裁力-凸模行程曲线
4.冲裁件的质量
（1）断面质量及其影响因素 冲裁件端面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成。 圆角带是刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形的部分； 光亮带是板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的端面； 断裂带是刃口处产生的微裂纹在拉力作用下，不断 拓展而形成的撕裂面； 毛刺是断面上高于制件的部分，是不可避免的。
金属冲裁件所能达到的经济精度为IT14—IT10级，要求高的可达到 IT10—IT8级。
二、冲裁模具的设计思路
1、冲裁模设计的总原则： 在满足制件尺寸精度和形状精度的前提下力求使模具 结构简单、操作方便、材料消耗少、制件成本低。 2、冲裁模设计思路
三、冲裁工艺性分析
冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺 性应保证材料消耗少、工序数少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、 操作安全方便等。
冲裁工艺与模具设计
一、冲裁工艺概述
1.什么是冲裁工艺？
冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 它既可以直接冲出成品制件，也可以作为弯曲、拉深等其他工序的坯料， 还可以在已成形的制件上进行再加工（切边、切口、冲孔等）。
2. 冲裁时板料变形区的受力情况
a
图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
3）.合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值
称为最大合理间隙（Zmax）。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 a）理论确定法
主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。根据图中几何关系 可求得合理间隙为Z。
中硬钢
硬钢
b）经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、
刃口尺寸及其制造公差来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：
1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计算落 料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小 尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲 裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增加模 具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
四、冲裁模刃口尺寸计算
1、冲裁间隙
冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸Dp的差 值。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双 面间隙。Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。
1）.冲裁间隙对冲裁力、卸料力、推料力、顶料力的影响 间隙越小，冲裁力就越大；反之，间隙越大，冲裁力就小。 间隙越小，卸料力和推料力随之增加；间隙越大，卸料力和推料力随之减小。 间隙对卸料力、推料力的影响大于对冲裁力的影响。 2）.冲裁间隙对冲模寿命的影响 较小的间隙可提高模具的使用寿命。过小的间隙对模具的寿命极为不利。
3）冲孔精度比落料精度高一级
3、典型案例分析
制件结构简单对称，外形近似圆形，有一宽2mm的 槽口，不是狭槽。槽口处存在近似90°的转角。圆 孔间距b1=2t，方形孔的孔边距b=1.8mm>2t。，制 件上内孔Φ4与Φ6的公差为0.07mm（由附录K可知 为IT10级），其他尺寸无精度要求（视为IT13级）， 因此，制件总体精度为IT10级。因该制件为电子器 材的外观配件，制件内外轮廓相对尺寸精度要求较 高，同时要求冲压材料表面光洁、平整,无氧化皮、 裂纹、锈斑、划痕等缺陷。所用材料为纯铝(1200)， 冲裁性能较好，但容易产生毛刺。综上所述，制件 具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。
（c）模具刃口状态对断面质量的影响
凸模钝时，落料件产生较大毛刺；凹模钝时冲孔件产生较大毛刺。
图7 模具刃口状态对断面质量的影响 a）凹模磨钝 b）凸模磨钝 c）凸、凹模均磨钝
（2）影响冲裁件尺寸精度的因素 （a）由表1可知，冲模的制造精度越高、材料厚度越小，冲裁件的精度越高。
图5 冲裁件的断面特征 a)冲孔件 b）落料件
断面质量的影响因素 在四个特征区中，光亮带剪切面质量最佳，而断裂带的断面粗糙，且带有斜
度。各个部分在整个断面上的比例，随材料的性能、厚度、模具冲裁间隙、刃口 状态及摩擦等条件有关。主要有以下几个方面：
（a）材料的塑性越好，光亮带所占比例越大，圆角和穹弯较大，断裂带较 窄；材料的塑性差，反之。 （b）间隙过大，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距 离；间隙过小，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距 离。
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值。这时冲裁力与模具寿命作为次要因
素考虑。
对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以 降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。
2、 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 影响冲裁件尺寸精度的首要因素是模具刃口尺寸的精度，合理间隙值也需要
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
1、冲裁工艺性要求
1）应避免冲裁件上有过窄的悬臂和狭槽。
2）冲裁件的孔与边缘间距离b1、孔与孔之间的距离b2不能太小。
3）冲裁件的外形或内孔的转角处，应避免有锐角的清角，应采用圆 弧过渡。 4）冲孔的尺寸不能太小。
2.冲裁件的尺寸精度和粗糙度
普通冲裁件
1）尺寸精度一Hale Waihona Puke Baidu在IT10~IT11级以下
2）剪切断面表面粗糙度Ra<6.3μm（冲裁厚度在2mm以下）
图2 冲裁变形过程
图3 冲裁时材料的应力状态图
裂纹最先产生于凹模侧面
图4 冲裁力-凸模行程曲线
4.冲裁件的质量
（1）断面质量及其影响因素 冲裁件端面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成。 圆角带是刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形的部分； 光亮带是板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的端面； 断裂带是刃口处产生的微裂纹在拉力作用下，不断 拓展而形成的撕裂面； 毛刺是断面上高于制件的部分，是不可避免的。
金属冲裁件所能达到的经济精度为IT14—IT10级，要求高的可达到 IT10—IT8级。
二、冲裁模具的设计思路
1、冲裁模设计的总原则： 在满足制件尺寸精度和形状精度的前提下力求使模具 结构简单、操作方便、材料消耗少、制件成本低。 2、冲裁模设计思路
三、冲裁工艺性分析
冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺 性应保证材料消耗少、工序数少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、 操作安全方便等。
冲裁工艺与模具设计
一、冲裁工艺概述
1.什么是冲裁工艺？
冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 它既可以直接冲出成品制件，也可以作为弯曲、拉深等其他工序的坯料， 还可以在已成形的制件上进行再加工（切边、切口、冲孔等）。
2. 冲裁时板料变形区的受力情况
a
图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
3）.合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值
称为最大合理间隙（Zmax）。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 a）理论确定法
主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。根据图中几何关系 可求得合理间隙为Z。
中硬钢
硬钢
b）经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、
刃口尺寸及其制造公差来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：
1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计算落 料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小 尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲 裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增加模 具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
四、冲裁模刃口尺寸计算
1、冲裁间隙
冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸Dp的差 值。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双 面间隙。Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。
1）.冲裁间隙对冲裁力、卸料力、推料力、顶料力的影响 间隙越小，冲裁力就越大；反之，间隙越大，冲裁力就小。 间隙越小，卸料力和推料力随之增加；间隙越大，卸料力和推料力随之减小。 间隙对卸料力、推料力的影响大于对冲裁力的影响。 2）.冲裁间隙对冲模寿命的影响 较小的间隙可提高模具的使用寿命。过小的间隙对模具的寿命极为不利。
3）冲孔精度比落料精度高一级
3、典型案例分析
制件结构简单对称，外形近似圆形，有一宽2mm的 槽口，不是狭槽。槽口处存在近似90°的转角。圆 孔间距b1=2t，方形孔的孔边距b=1.8mm>2t。，制 件上内孔Φ4与Φ6的公差为0.07mm（由附录K可知 为IT10级），其他尺寸无精度要求（视为IT13级）， 因此，制件总体精度为IT10级。因该制件为电子器 材的外观配件，制件内外轮廓相对尺寸精度要求较 高，同时要求冲压材料表面光洁、平整,无氧化皮、 裂纹、锈斑、划痕等缺陷。所用材料为纯铝(1200)， 冲裁性能较好，但容易产生毛刺。综上所述，制件 具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。