【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划
全员生产保养TPM-项目策划案
全员生产保养TPM－项目策划案
一、项目背景
随着制造业的发展和竞争的加剧，企业在提高生产效率和降低成本方面面临着
越来越大的挑战。
为了更好地保障生产设备的正常运转、延长设备的使用寿命以及提高生产效率，公司决定引入全员生产保养TPM（Total Productive Maintenance）项目。
二、项目目标
1.提高设备的稳定性和可靠性，减少设备故障率；
2.优化生产计划，减少停机时间，提高生产效率；
3.增强员工的设备维护意识和技能，构建良好的生产维护氛围；
4.降低维修成本，延长设备的使用寿命。
三、项目实施计划
1. 确定项目组成员
•项目负责人：某某
•项目组成员：某某、某某、某某
2. 制定全员生产保养TPM实施方案
•明确项目目标和任务
•划分项目阶段和时间节点
•确定项目实施的具体措施和方法
3. 开展全员生产保养TPM培训
•进行总体培训
•针对不同职能部门进行专项培训
•制定考核评估标准
4. 实施全员生产保养TPM
•设备巡检和保养
•异常处理和故障排除
•5S现场管理
5. 监督和评估
•设立监督评估机制
•定期进行评估和总结
•针对问题及时调整和改进
四、项目预期效果
1.设备故障率降低；
2.生产效率提升；
3.员工维护意识增强；
4.维修成本减少；
5.设备使用寿命延长。
五、总结
全员生产保养TPM项目的实施将有助于提高公司的生产效率和设备可靠性，降低设备维护成本，为企业的可持续发展提供有力支撑。
在项目实施过程中，我们将以科学的方法和严格的标准进行管理，确保项目的顺利进行和取得预期效果。
全员参与生产维修TPM推行方法与技巧
因为一个企业(qǐyè)这么 大，光靠几个几十个工作人员 维护，就算是一天8个小时不停 地巡查，也很难防止一些显在 或潜在问题发生。
第十页，共54页。
10
TPM的两大基石(jīshí)
循序渐进---从基础作起 基石(jīshí)一：彻底的6S活动
全员参与---从基层作起 基石(jīshí)二：岗位重复小组活
TPM起源于美国，发展完善于日本。 第一阶段，最初在1950年左右，以半自动、手动操作设备居
多，结构简单，常采用设备出现故障后再维护。——事后保全 第二阶段，1955年左右，人们发现设备的许多故障是周期性
出现的，采取了预防维修。 第三阶段，1960年左右，工业技术进步，人们开始需要不发
生故障的设备，维护从设计、制造、安装调试开始。——保全 预防
第四阶段，1960年后，美国GE公司综合上述(shàngshù)保 全方法，提出一套系统的保全方案，——PM。后来日本引进，
并将其发展为全员的二生产O保一全四即年T三PM月。一日(yī rì)
第三页，共54页。
3
TPM的发展(fāzhǎn)历史
从美国式的PM到日本独自的TPM
第四页，共54页。
4
TPM的发展(fāzhǎn)历史
呜响。
3、点检、保养敷衍了事，甚至根本不做—
—月底交点检表时，“一天就是一个月”，“
保养从来不是我的事”。
第二十页，共54页。
20
为什么要推进自主(zìzhǔ)保全
1. 分工要求
人身体不舒服，身
传统的生产分工：我管生产，你管维护！ 体的使用者、即自
设备坏是维修部门的事！
己(zìjǐ)最清楚
2. 协作要求
因为这是以工厂全体为对象的活动，所以(suǒyǐ)虽然需 要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的 。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、背景介绍随着现代企业竞争的日益激烈，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。
在这样的背景下，设备维护变得至关重要。
因此，全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）成为了许多企业实现高效生产和可持续发展的关键。
二、TPM概述TPM是一种以设备保养为核心的生产管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，从而提高生产能力和产品质量。
TPM不仅仅是简单地进行设备保养，它还涵盖了所有与设备相关的活动，包括设备的设计、采购、安装、操作、保养和改进。
三、TPM推行计划为了成功推行TPM，以下是一个详细的推行计划方案：1. 制定推行目标和策略- 确定推行TPM的目标，例如：降低设备故障率、提高设备利用率等。
- 制定有效的策略和计划，确保推行的顺利进行。
2. 培训和教育- 培训和教育员工，使他们了解TPM的概念、原则和方法。
- 提供相关培训课程，如设备保养和故障排除技术。
3. 选择和培养TPM团队- 成立TPM团队，由各职能部门的代表组成。
- 培养团队成员的技能和知识，使其成为TPM推行的专家。
4. 制定设备管理计划- 对现有设备进行评估，识别设备故障点和潜在问题。
- 制定设备的维护计划，包括预防性保养、校准和备件管理等。
5. 实施维护标准化- 制定设备保养的标准操作规程。
- 建立维护记录和设备管理系统，以便及时记录设备的维护情况和故障信息。
6. 强化维护活动- 建立设备维护的日常检查和保养机制。
- 加强故障排除和维修技能，提高设备修复的效率和质量。
7. 推行改进活动- 启动设备故障分析和改进活动，找出设备故障的根本原因，并制定改进措施。
- 运用先进的工具和技术，如设备改造和智能化技术，提高设备的可靠性和效率。
8. 审核和持续改进- 定期进行TPM推行效果的审核和评估。
- 针对问题和挑战，及时调整和改进TPM推行计划。
四、TPM推行的益处通过有效地推行TPM，企业可以获得以下诸多益处：1. 提高设备利用率：减少停机时间和故障率，提高设备的有效利用率。
TPM工作实施方案
TPM工作实施方案一、背景介绍随着企业规模的不断扩大和生产设备的不断更新，设备维护管理变得越来越重要。
TPM（Total Productive Maintenance）作为一种全员参与的设备维护管理方法，已经被越来越多的企业所采用。
TPM 的核心理念是“设备由操作者自行维护”，通过全员参与、预防性维护、设备改善等手段，实现设备故障率的降低，生产效率的提高，从而为企业创造更大的价值。
二、实施目标1. 提高设备稼动率：通过设备维护管理的全员参与，减少设备故障率，提高设备的稼动率，确保生产线的正常运转。
2. 降低维修成本：通过预防性维护和设备改善，减少因突发故障而导致的维修成本，降低企业的生产成本。
3. 提高生产效率：通过设备维护管理的优化，减少停机时间，提高生产效率，提升企业的市场竞争力。
三、实施步骤1. 确立TPM团队：由生产、维修、质量等相关部门的代表组成TPM 团队，明确团队成员的职责和目标。
2. 制定设备台账：对企业所有设备进行清查，建立设备台账，包括设备名称、型号、使用年限、维护周期等信息。
3. 制定设备维护计划：根据设备的使用情况和维护需求，制定设备的定期维护计划，明确维护内容和责任人。
4. 培训全员参与：对全体员工进行TPM理念和维护技能的培训，让每个员工都能够参与到设备维护管理中来。
5. 实施预防性维护：根据设备维护计划，进行定期的预防性维护，包括清洁、润滑、紧固等工作，确保设备的正常运转。
6. 推行设备改善活动：鼓励员工提出设备改善的意见和建议，通过设备改善活动，不断提升设备的性能和稳定性。
四、实施效果1. 设备故障率显著下降：经过一段时间的TPM实施，企业的设备故障率明显下降，生产线的稳定性得到了显著提升。
2. 维修成本大幅降低：由于预防性维护的实施，企业的维修成本大幅降低，为企业节约了大量的维修费用。
3. 生产效率明显提高：设备的稼动率提升，生产效率得到了明显提高，为企业的生产经营带来了实质性的好处。
全员生产保全(TPM)推行方案说明
3. TOP的理解和结果的说明 （要求TOP的率先示范作用）
4. 做很多改善提案 （设备和环境如果有差别就不能提高成果）
(四)TPM 成果稽核
2.TPM成功开展要点：
5. 彻底实行维持管理 （必须了解维持管理的状态）
6. 各阶层的领导要积极对待 （成果是被TOP领导左右的）
三个含义，即：
全效率 全系统 全员参加
(一)TPM 简介
2.全员生产维修的特点
全效率
是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率
全系统
即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、 维修预防、必要的事后维修和改善维修
全员参加
即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科 室，到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主 小组活动
2.TPM活动之八大支柱
5）MP设计基础及其管理活动
6）构建教育训练体系
7）管理间接部门的效率化
8）安全、卫生和环境管理
(二)TPM 活动常用手法介绍
3.TPM活动之常用手法
PM分析 MTBF分析 M--Q分析 最低保养成本分析 QA Function Map&Q--Component 分析
(二)TPM 活动常用手法介绍
(三)TPM 导入步骤
3.TPM导入步骤说明：
6）抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”
誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心， 宣传广告的作用。在誓师会上，企业总经理要作报 告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目 标和策略。因为TPM是从上到下从参加的活动，在 会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会 还应邀请客户、相关协作公司甚至有关媒体参加
理模式 （3）树立全新的企业形象
全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要
全员生产维修(TPM与设施保护管理TPM系统是一种旨在以尽可能多地缩短设施歇工时间为目的的维修管理体系。
它包含提升全部设施的生产效率和使用率,其领域包含设施老化、设施设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。
几乎全部公司都有对付机器崩溃的举措。
大多数公司甚至做了好多预防性的工作来提升机器的安全使用率。
这些举措都是以日期为基础,并且其工作内容包含了改变流动性、替代过滤器,以及防备物质磨损的润滑剂等等。
可是这些举措都不是依据需要采纳的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。
但是当使用日期维修系统的时候,我们不行能在设施运转时使用(存在安全风险问题或许在设施歇工维修时使用(存在生产成本问题。
面对这一难题,TPM全面生产维修系统为任何机械设施的维修供给了一系列适合的解决方案。
TPM需要在机械设施运转过程中成立一个优秀的合作关系,包含机械操作者、制造工程师和其他技术服务人员、维修技师,甚至设施供给商都包含在内。
这个合作关系更着重对机械性能的长久监察和保护,而不是针对某个特准时间点的做法。
在TPM系统中,机械的操作者一定负起新的责任,比如每天例行的养护保护、稍微的检查、润滑油和渺小零件改换等。
更宽泛的大修以及故障办理应当由设施管理部门的人员在专业设施的协助下与机械操作者一起协作达成。
TPM技术包含对设施性能的剖析和对问题出现的最根来源因进行评估等。
操作者的输入很重要,由于操作者对设施最为认识并且是剖析机器性能最有力的岗位。
一旦机械设施出现问题的根来源因确立了,长久的纠正举措规划必定要拟订并且被仔细贯彻。
一旦针对某一领域的保护举措被拟订了,一定对厂房内其他领域进行有关评估。
由于影响一种类机器的问题常常也会对其他同类设施造成影响。
下边的这些方法对发挥TPM系统的作用至关重要。
每一项都能够对现有的机械保护操作进行很好地增补。
1.采集对于设施歇工期的详尽数据。
当一台设施还处于保修期时,这台设施的供给商(生产商就掌握着设施维修所需的全部详尽数据的记录。
全员参与生产维修TPM推行技巧和方法
全员参与生产维修TPM推行技巧和方法1. 引言TPM（Total Productive Maintenance）全员参与生产维修，是一种在生产过程中将设备维护工作融入全体员工的管理策略。
它的目标是通过减少故障、提高设备寿命和提高生产效率，从而实现持续改善。
在实施TPM时，全员参与是至关重要的。
没有员工的积极参与，TPM将无法取得预期的效果。
本文将探讨全员参与生产维修TPM的推行技巧和方法。
2. 培训和意识提高第一步是提高员工对TPM的认识和理解。
培训是实现这一目标的关键工具。
公司可以组织TPM培训课程，向员工介绍TPM的概念、原则和优势。
培训的内容可以包括设备维护的基本知识、常见故障处理方法、设备保养计划等。
在培训过程中，可以通过案例分析、角色扮演和讨论交流等方式，提高员工对TPM的兴趣和参与度。
此外，公司还可以邀请TPM专家进行现场指导，帮助员工更好地理解和运用TPM。
3. 建立团队合作TPM的成功离不开团队的合作。
建立一个跨部门的TPM推行小组，将各个部门的代表纳入其中。
这样可以确保各个部门的需求和利益得到充分考虑，增强全员参与的合作意识。
在团队内部，可以设立TPM推行目标，并制定相应的计划。
团队成员可以协作制定设备保养计划、故障预防措施和改善方案等。
通过团队的合作，可以促进知识的共享和经验的传承，提高TPM的实施效果。
此外，团队成员还可以定期召开会议，分享TPM的进展和成果，及时解决存在的问题和难题。
通过这种方式，可以增强团队的凝聚力和归属感。
4. 设立奖励机制为了激发员工的积极性和参与度，可以设立一些奖励机制。
奖励可以是物质性的，如奖金和福利待遇；也可以是非物质性的，如荣誉和表彰。
公司可以设立TPM优秀员工奖，每个月或每个季度评选一次。
评选可以根据员工的参与度、工作表现和成果来进行。
获奖员工可以得到一定的奖金或其他奖励，同时也可以公开表扬，激发其他员工的积极性。
此外，公司还可以定期组织TPM竞赛，各个团队可以通过比赛方式展示自己的成果和经验。
全员生产维修推行计划
全员生产维修推行计划一、背景在当今竞争激烈的市场环境下，企业的生产设备能否稳定运行，直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。
为了提高设备的可靠性和利用率，降低维修成本，提升企业的整体竞争力，我们决定推行全员生产维修（Total Productive Maintenance，简称 TPM）管理模式。
二、目标1、提高设备综合效率（OEE）至____%以上。
2、减少设备故障停机时间____%。
3、降低设备维修成本____%。
4、培养员工的自主维护意识和技能，使全员参与设备管理。
三、推行步骤（一）准备阶段（第 1-2 个月）1、成立 TPM 推行小组由生产部门、设备部门、质量部门、人力资源部门等相关人员组成TPM 推行小组，负责制定推行计划、组织培训、协调资源等工作。
2、现状调查与分析对现有设备的运行状况、维修记录、故障类型等进行全面调查和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3、制定推行计划根据现状调查结果，制定详细的 TPM 推行计划，明确各阶段的工作目标、任务、责任人及时间节点。
4、宣传与培训通过内部宣传栏、班前会、专题培训等方式，向全体员工宣传 TPM 的理念、方法和意义，使员工了解TPM 的重要性和自身在其中的角色。
（二）导入阶段（第 3-4 个月）1、 5S 活动开展 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，创建整洁、有序的工作环境，为设备维护提供良好的基础。
2、自主维护培训对员工进行自主维护基础知识和技能的培训，包括设备结构、原理、日常点检、清洁、润滑等内容。
3、建立设备初期清扫制度制定设备初期清扫计划，组织员工对设备进行全面清扫，同时查找设备的潜在缺陷和问题。
4、制定设备点检标准根据设备的特点和运行要求，制定详细的设备点检标准，明确点检项目、点检方法、点检周期和责任人。
（三）实施阶段（第 5-10 个月）1、自主维护实施员工按照点检标准和操作规程，对设备进行日常点检、清洁、润滑和保养，并记录相关数据。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、背景在现代工业生产中，生产效率的提升是企业追求的重要目标之一。
为了实现高效率、高质量的生产，很多公司开始引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）模式，以达到设备高效稳定运行的状态。
本文将针对企业推行TPM的计划方案进行探讨。
二、目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护和保养，减少设备故障导致的停产时间，提高设备的利用效率。
2. 降低维修成本：通过对设备的日常维护和保养，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
3. 提升生产效率：通过优化设备的运行状态和减少无效生产时间，达到提升生产效率的目标。
三、推行计划1. 建立TPM团队：成立专门的TPM团队，由具有相应经验的人员组成，负责整个推行过程的规划、指导和监督。
2. 建立设备档案：对企业的设备进行全面归档，包括设备的型号、技术参数、保养记录等信息，为后续的维护工作提供基础。
3. 制定设备保养标准：根据设备的具体情况，制定相应的保养标准和周期，明确各项保养工作的具体内容和责任人。
4. 培训员工：通过培训，提高员工对设备保养的认识和意识，使其能够主动参与维护工作，并根据实际需要进行技能培训。
5. 实施维护计划：根据设备档案和保养标准，制定具体的维护计划，包括日常维护、定期保养和预防性维修等内容，并进行有效的执行和管理。
6. 引入设备改善活动：鼓励员工提出改善设备性能和效率的建议，通过设立奖励机制，激发员工的创新意识和积极性。
7. 进行绩效评估：制定相应的评估指标，定期对TPM的推行效果进行评估，及时发现问题并加以改进。
四、预期效果通过推行TPM，预计可以达到以下效果：1. 设备故障率降低：通过加强设备的维护和保养，减少设备故障发生的概率，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备利用率提高：通过优化设备运行状态和减少无效生产时间，提高设备的利用率，减少停产时间。
3. 维修成本降低：通过定期检修和预防性维护，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
车间全员生产维护执行方案(TPM)
部门/车间全员维护执行方案
一、目的：
1、改变观念，全员参与设备的管理和维护，形成预防为主、日常维护、计划检修、提前发现隐患的设备管理体系，提高设备维护水平；
2、明确各级人员在设备管理的职责及要求，规范全员维护管理流程；
3、提高设备操作人员维护保养、调试、维修技能水平。
二、职责
1、生产部：车间全员维护管理提供技术支持、指导、培训；
2、车间主管：全面控制、监督全员维护的体系建立、完善；
3、车间维修：负责建立《设备岗位日常维护表》、《设备维修人员计划性巡检表》、《设备故障操作手册》、《设备润滑管理表》、《设备检修保养计划》等培训内容，不断完善培训内容，并对班组维保、调试、维修进行培训、考核。
4、班组：协助维修完善日常维护表和故障操作手册；同时执行日常维保、润滑、维修，并培训岗位人员；并组织专项或定期技术交流；
三、执行流程
四、附表
附表1：《设备岗位日常维护表》、
附表2：《设备维修人员日常巡检表》、附表3：《设备故障操作手册》、
附表4：《设备润滑管理表》、
附表5：《设备检修保养计划》
附表6：维修培训记录表。
tpm管理实施方案
tpm管理实施方案TPM管理实施方案。
一、概述。
TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产设备全面保养，是一种通过全员参与、全面预防、全面保养，实现设备全面可靠性的管理方法。
TPM管理实施方案的制定和落实对企业生产运营具有重要意义，可以有效提高设备的利用率，降低故障率，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而增强企业的竞争力。
二、TPM管理实施方案的目标。
1. 提高设备的整体效率和可靠性；2. 降低设备故障率，减少生产停机时间；3. 提高设备的利用率，降低生产成本；4. 提高产品质量，减少不合格品率；5. 建立全员参与的设备管理体系，形成企业文化。
三、TPM管理实施步骤。
1. 制定TPM团队。
首先，需要成立TPM团队，团队成员包括设备操作人员、设备维修人员、生产管理人员、质量管理人员等相关人员。
团队成员要接受TPM培训，了解TPM的基本理念和方法。
2. 制定设备保养计划。
TPM团队根据设备的实际情况，制定设备的保养计划，包括日常保养、定期保养、预防性保养等内容。
保养计划要详细具体，确保每一台设备都有相应的保养措施。
3. 开展设备故障分析。
对设备的故障进行分析，找出故障的原因，制定相应的改善措施。
通过不断改善，提高设备的可靠性，降低故障率。
4. 培训和教育。
对全员进行TPM理念和方法的培训和教育，使全员了解TPM的重要性，积极参与到TPM活动中来。
5. 审查和改进。
定期对TPM管理实施效果进行审查和改进，找出存在的问题和不足，及时调整和改进管理方案，持续改善设备的管理水平。
四、TPM管理实施方案的关键点。
1. 全员参与。
TPM的核心理念是全员参与，只有全员积极参与，才能真正实现设备的全面可靠性。
2. 预防性维护。
TPM强调预防性维护，通过定期检查、保养和维修，预防设备故障的发生，提高设备的可靠性。
3. 持续改进。
TPM管理实施方案要求企业要持续改进，不断提高设备的管理水平，以适应市场的变化和企业发展的需要。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产力维护）是一种通过强化设备维护和员工参与，提高生产效率和设备稼动率的管理方法。
本文将介绍TPM推行计划方案，帮助企业实现设备管理的全面升级。
一、概述TPM推行计划旨在通过改进设备维护和保养，减少故障停机时间，提高设备稼动率，并培养员工参与，共同维护设备保持其稳定运行。
本计划从TPM的六大支柱和五大活动入手，制定具体实施方案，以帮助企业推行TPM。
二、六大支柱TPM的六大支柱包括：1. 设备管理在这一支柱中，我们将制定完善的设备管理计划，包括设备清单、设备维护计划、设备性能评估等。
同时，我们将引入先进的设备管理技术和工具，如预防性维护、故障预测等，以确保设备的良好运行。
2. 故障消除通过设立故障响应机制、实施快速故障修复、设备故障分析和故障原因消除活动等，我们将提高设备的可靠性和稳定性，减少故障对生产的影响。
3. 工艺改善通过对工艺进行持续改进，我们将提高生产效率，减少资源浪费，改善产品质量，并为设备提供更稳定的工作环境。
4. 培训和教育培训和教育是TPM成功的关键。
我们将开展设备操作员和维护人员的培训计划，提升他们的技能水平和意识，使他们能够参与到设备的有效管理中来。
5. 安全、环境和卫生在设备管理的同时，我们将注重安全、环境和卫生的管理，确保设备的运行符合相关要求，保护员工的安全和健康。
6. TPM活动管理TPM需要全员参与和支持，因此我们将制定与TPM相关的沟通和激励机制，通过开展TPM相关活动和奖励制度，激发员工对TPM的积极性和参与度。
三、五大活动TPM的五大活动包括：1. 定期保养（Autonomous Maintenance）设备操作员将负责日常保养工作，包括设备清洁、润滑、紧固等，以确保设备的良好状态。
2. 故障预防（Preventive Maintenance）通过制定预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，防止故障的发生，保障设备的可靠性。
tpm实施方案
tpm实施方案TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过全员参与、全方位管理来实现生产设备的最佳运行状态，提高生产力和质量。
TPM实施尤为重要，下面是一个TPM实施方案。
一、制定实施计划制定TPM实施计划，以确保项目按时、按质顺利完成，计划的制定需要考虑到公司整体战略和目标，同时还要考虑到各个部门的需求和实际情况。
二、设立TPM团队设立TPM团队，由各个部门的代表组成，负责推动和协调TPM实施工作。
TPM团队应该包括生产管理、设备维护、质量管理等各个方面的专业人员，以确保全方位的管理。
三、设立TPM培训计划制定TPM培训计划，培训员工掌握TPM的基本知识和技能，提高他们的意识和能力。
培训内容可以包括TPM的概念、原则和方法，设备保养和维修技术等。
四、制定设备保养计划制定设备保养计划，明确设备保养的周期和内容。
设备保养计划应该根据设备的使用状况和需求进行制定，以确保设备在最佳状态下运行。
五、实施设备故障分析建立设备故障分析的机制，对设备故障进行全面的分析和诊断，找出问题的根本原因，并制定相应的改进措施。
设备故障分析可以通过各种分析工具和方法来进行，如故障树分析、鱼骨图等。
六、建立设备保养记录建立设备保养记录，记录设备维修和保养的情况。
设备保养记录可以用于监控设备的运行状况，及时发现问题并进行改进。
同时，设备保养记录也可以作为培训和知识管理的依据。
七、进行设备改善活动开展设备改善活动，寻找设备故障和问题的根本原因，提出改进建议，并实施改进措施。
设备改善活动可以通过团队讨论、方案制定和实施等方式进行，以提高设备的可靠性和效率。
八、定期评估和复盘定期评估TPM的实施效果，并进行复盘和总结。
评估TPM的实施效果可以通过各种评估指标和方法进行，如设备的故障率、停机时间、维修成本等。
评估的结果可以用于改进TPM 实施的方法和策略。
总之，TPM的实施是一个复杂的过程，需要全员参与、整体推动。
通过制定计划、设立团队、进行培训、制定保养计划、实施故障分析和设备改善活动等一系列措施，可以有效地推动TPM的实施工作，提高生产设备的运行效率和质量，进一步提高企业的 competitiveness.。
TPM（TotalProductivemaintenance）全员生产维护
TPM（TotalProductivemaintenance）全员生产维护
TPM全员生产维护，又称为全员生产保全。
TPM是以提高设备综合效率为目标，以系统的预防维修过程，全员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
五大要素
1 目标：设备效率最大化
2 在设备寿命周期建立预防维修系统
3 各个部门共同实施
4 涉及全员，包含最高管理者和现场员工
5 建立TPM小组进行实施落地
“三全'
1 全效率：寿命周期费用评价、设备综合效率OEE
2 全系统：包含预防维修、事后维修、改善维修（IATF的预防性维修和预见性维修）
3 全员：最高管理者到现场直接操作员都要参与，实施TPM小组活动
可动率
即机器可以正常运转的比率。
必须尽可能的提高机器的可动率，最好通过努力让其达到100%。
谈到可动率，主要靠设备保养来保障和缩短换模时间来保证机器可动率。
稼动率
就是在没有工作的时候不要让机器空转，因为没有一点效率。
因此，可以说稼动率是由工作的有无，即外界因素来决定的。
不过，由于机器过度运转，折旧就会负担过大，同样会给公司带来损失。
稼动率则与生产现场的生产量密切相关。
必须加班的情况下，稼动率有可能会达到120%。
结尾语
精益生产的目的不是为了追求高额的设备投资。
在部添购任何新
机器的情况下，将原有机器进行改造，也可能让它们达到与尖端机器同样的工作效率。
车间全员生产维护TPM工作方案
气化车间全员生产维护TPM工作方案为了切实推进公司TPM管理各项管理要项，把TPM管理落到实处，以清除6源为载体，达到彻底6S，从而实现“创造清洁、文明的生产现场，提升设备效率，使各装置达到安稳长满优运行”的目标。
气化车间特制定此方案：一、成立气化车间TPM管理小组成员如下：组长：副组长：组员：二、TPM管理小组职责：负责组织气化车间全员生产维护（TPM）的行动方案制定，阶段工作安排。
按照气化车间全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核气化车间全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决气化车间在全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
组织气化车间各班组进行全员生产维护（TPM）的培训和业务考核工作。
TPM管理小组分工：组长：负责气化车间全员生产维护（TPM）指导、督促、检查、评比、考核等全面工作。
副组长：负责气化车间6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
副组长：负责气化车间全面生产维护（TPM）宣传报道，协助6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。
组员：（TPM推进员）负责气化车间全面生产维护（TPM）培训方案的制定、执行、检查，阶段工作布置，方案制定，设备各项TPM工作的指导、检查、监督。
组员：负责所管辖区域设备卫生6S管理设备点检指导、检查、监督、考评。
组员：负责气化车间6S管理现场管理管理方法制定，整理，收集、及负责所管辖设备卫生6S管理指导、检查、监督、考评。
组员：负责各班组按照气化车间全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。
指导、督促、检查、评比、考核全员生产维护（TPM）的开展工作。
协调解决全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。
四、总结与考评各行动小组成员要每日对所管辖的范围进行检查，监督、考评，发现有问题应立即进行解决，依据班组月度考核标准，对设备包机负责人在班组月度考核进行考核。
每月车间对6S/TPM进行评价，并纳入考核。
tpm 实施方案
tpm 实施方案TPM 实施方案一、概述TPM(Total Productive Maintenance)是一种全员参与的、全面的、持续改进的设备保养方式。
其目的是通过预防性维护和设备管理，最大程度地提高设备的稼动率和生产效率，降低故障率，减少生产过程中的浪费，从而达到持续改善生产效率和质量的目标。
二、TPM 实施的步骤1. 制定实施计划首先，需要制定一个详细的 TPM 实施计划。
该计划应包括设备清单、设备现状评估、设备保养标准制定、人员培训计划等内容。
在制定计划的过程中，需要充分调研和了解现有设备的情况，明确实施的目标和时间节点。
2. 建立 TPM 团队TPM 的实施需要全员参与，因此需要建立一个专门的 TPM 团队。
该团队应包括设备操作人员、设备维护人员、质量管理人员等相关人员，他们将共同负责设备的日常保养和改善工作。
3. 制定设备保养标准在实施 TPM 的过程中，需要制定详细的设备保养标准。
这些标准应包括设备的日常保养内容、保养周期、保养方法等，确保设备得到及时、有效的保养。
4. 进行员工培训为了让所有参与TPM 的员工都能够理解并掌握TPM 的理念和方法，需要进行相关的员工培训。
培训内容应包括 TPM 的基本知识、设备保养技能、故障排除方法等。
5. 实施设备改善除了日常的设备保养工作，TPM 还包括设备的改善工作。
通过对设备进行改善，可以提高设备的稼动率和生产效率，降低故障率。
因此，需要建立设备改善的机制，鼓励员工提出改善建议并加以实施。
6. 持续改进TPM 的实施是一个持续改进的过程。
在实施 TPM 后，需要不断地监测和评估设备的运行情况，发现问题并及时进行改进。
同时，还需要定期对 TPM 的实施效果进行评估，找出存在的问题并加以改进，确保 TPM 持续有效地发挥作用。
三、TPM 实施的效果通过实施 TPM，可以达到以下效果：1. 提高设备的稼动率和生产效率，降低生产成本；2. 减少设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性；3. 降低生产过程中的浪费，提高生产质量；4. 提高员工的参与度和责任感，增强团队的凝聚力。
tpm推进实施方案
tpm推进实施方案TPM推进实施方案。
一、背景。
随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提升生产效率和产品质量，以满足客户需求并保持竞争优势。
而TPM（全面生产维护）作为一种全员参与的生产管理方法，已经被越来越多的企业所认可和采用。
在这样的背景下，我们需要制定一套全面的TPM推进实施方案，以确保企业生产运营的稳定和持续改善。
二、目标。
1. 提升设备稼动率，通过TPM的实施，提高设备的可靠性和稼动率，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 降低生产成本，通过预防性维护和设备管理，减少维修成本和生产中断造成的损失，降低生产成本。
3. 提高产品质量，通过设备的良好管理和维护，确保产品生产过程中的稳定性和一致性，提高产品质量和客户满意度。
4. 增强员工技能，通过TPM的实施，培养员工的自主管理意识和技能，提高生产团队的整体素质和绩效。
三、关键步骤。
1. 建立TPM团队，成立跨部门的TPM推进小组，包括生产、设备维护、质量管理等相关部门的代表，明确团队成员的职责和目标。
2. 制定TPM计划，根据企业实际情况和目标，制定全面的TPM推进计划，包括设备清单、维护计划、培训计划等内容。
3. 设备信息化管理，建立设备信息化管理系统，实现设备故障的实时监控和数据分析，提前预警和预防设备故障。
4. 培训和教育，组织员工参加TPM相关的培训和教育，包括设备管理、维护技能、自主检查等内容，提高员工技能和意识。
5. 实施5S管理，推行车间的5S管理，改善工作环境和设备周围的秩序，提高生产效率和安全性。
6. 制定维护标准，制定设备维护的标准作业程序（SOP），确保设备维护的规范性和一致性。
7. 持续改善和监控，建立TPM推进的持续改善机制，通过设备运行数据的监控和分析，发现问题并及时改进，实现生产过程的持续优化。
四、实施路径。
1. 阶段目标，按照制定的TPM推进计划，将实施过程分为不同的阶段目标，逐步推进，确保实施的顺利进行。
TPM活动推行方案
TPM活动推行方案1. 引言现代企业面临着许多挑战和问题，如生产效率低、设备损坏率高、维修成本高等。
为了解决这些问题，TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）被引入到企业管理中。
TPM不仅仅是设备保养和维修的概念，而是一种通过全员参与的方法，促进设备正常运行和提高生产效率的管理方式。
本文档将介绍如何推行TPM活动的方案，包括目标设定、培训方案和监督机制等，并提供一些实施TPM活动的实用建议。
2. 目标设定推行TPM活动需要明确具体的目标，这样可以为企业全员提供一个明确的方向，在实施过程中更加注重效果的评估。
以下是一些常见的TPM目标：•提高设备的稼动率：通过有效的设备保养和理性使用，提高设备的稼动率，减少不必要的停机时间。
•减少设备损坏率：通过设备保养和检修，减少意外损坏和故障发生的概率，延长设备寿命。
•提高生产效率：通过优化设备维修计划，减少不必要的维修时间，提高生产效率和产量。
•促进员工参与：通过培训和激励机制，鼓励员工参与设备保养和维修工作，提高工作质量和效率。
在设定目标时，应与相关部门和员工充分沟通，确保目标的可行性和合理性。
3. 培训方案为了推行TPM活动，培训是非常重要的一环。
在培训方案中，需要包括以下内容：3.1 TPM基本概念和原理在培训开始时，应对TPM的基本概念和原理进行详细介绍，包括TPM的目标、原则和关键要素等。
这有助于员工更好地理解TPM的重要性，并明确推行TPM的必要性。
3.2 设备保养和维修知识的培训培训应包括设备保养和维修的基本知识和技能，如故障排除、日常保养和计划维修等。
这些知识可以帮助员工更好地理解设备的工作原理和维护方法，从而能够及时发现和解决设备故障。
3.3 培训计划的制定为了有效推行TPM活动，需要制定培训计划，明确培训的目标、时间和内容等。
培训计划应根据实际情况进行制定，包括培训的内容、培训的形式和培训的周期等。
TPM全员生产维护实施计划
TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM（全员生产维护）是一种重要的生产管理方法，通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。
本文档旨在介绍TPM实施计划，详细阐述了实施该计划的步骤和方法。
2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。
通过实施TPM，可以实现以下几个方面的优化：•减少故障和停机时间：通过定期检查、维护和保养，以及及时处理和排除故障，最大限度地减少设备故障和停机时间。
•提高设备利用率：通过合理的计划和排产，充分利用设备的生产能力，减少不必要的停机和闲置时间。
•增加设备寿命：通过定期保养和维修，延长设备的使用寿命，减少设备更换和维修的成本。
•降低生产成本：通过提高设备效率和减少故障停机时间，降低生产成本，提高企业的竞争力。
•提升员工意识和技能：通过培训和参与TPM活动，提高员工对设备维护重要性的认识，提升他们的技能水平。
3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。
在这个阶段，需要明确实施的范围、目标和时间计划。
确定相关的资源和预算，制定详细的工作计划和责任分工。
此外，还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调，确保TPM计划得到全面支持和合作。
3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。
这个小组由各部门的代表组成，包括生产、维护、质量控制等。
小组的任务是负责制定和执行TPM计划，监督和评估TPM活动的进展情况，并及时采取纠正措施。
小组成员应具备相关的技术知识和经验，并且愿意参与并推动TPM活动的开展。
3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。
通过设立各项指标，可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。
这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。
建立起一套完整的评估体系，有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。
3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节，通过培训员工的相关知识和技能，使其能够有效地参与到TPM活动中。
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【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划双兴工程塑料分公司文件双兴设字〔2016〕1号关于印发《双兴公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》的通知各单位：按照华锦集团对于各单位全面落实全价值链体系化精益管理要求，深入推进双兴公司全员生产维修（TPM）管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化发展，确保生产装置的安稳连续运行，现将《双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》印发给你们，请各单位认真贯彻落实，确保TPM管理推进工作有序进行。
附件1：TPM管理推进计划附件2： OPL（十分钟教育）附件3：不合理清单附件4：改善提案TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的损失。
在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
2016年TPM 的目标概括有几个方面：（1）全年重大设备事故为零；（2）设备完好率在100﹪以上；（3）核心设备综合效率100%（4）检修计划精准率达到90％以上（体现预知性维护效果）（5）设备动密封点泄漏率控制在0.2﹪以下，静密封点泄漏率控制在0.05﹪以下；（6）设备修旧利废方面争取节约资金60万元。
（三）TPM管理推进原则以“总体规划、分步实施、重点突破、全面推进”为原则，抓住关键和薄弱环节，以设备点巡检、改善提案、自主保全及专业保全、设备问题攻关等作为活动的主要支柱，以5S活动为突破口，通过选取样板车间进行典型示范，最终实现全面推广，确保TPM管理推进工作取得实效。
二、TPM管理推进组织机构（一）TPM管理推进领导小组组长：杨东旭副组长：王立志、姜雪峰、孙凯营成员：王桂成、胡旭刚、徐国臣、李军、吕云川、郑伟、刘明霞职责：负责分公司TPM活动总体部署和全面统筹规划（二）TPM管理推进小组组长：王立志副组长：王桂成、耿子忠成员：于海波、朱宏宇、王向飞、姜延鹏、张岩、吴兵、李春龙、符绍鹏、刘连鹏、刘永健、王龙田、赵伟权职责：（1）制定TPM工作基准、推进计划、检查评价表及考核奖惩制度。
（2）对TPM工作标准每月至少检查1次，并对TPM工作标准执行情况及时诊断，指导，持续改进。
（3）每月在分公司设备例会上全面系统总结讲评1次，其检查结果与绩效工资兑现。
TPM管理推进办公室设在设备处。
三、职责分工（一）设备处1.结合分公司实际情况制定TPM工作计划2.负责制定TPM管理标准3、相关考核细则。
4.负责设备点巡检、维护、预知性（计划）检修等工作执行情况的监督与考核。
5.协调“5S”、定置化、可视化工作施工。
6.负责根据TPM 阶段目标，对各单位TPM推进情况考核情况进行汇总和讲评。
信息联络及发布。
（二）生产处1.负责生产调度、能源消耗管理、产品质量控制等工作。
2.负责监督指导生产系统设备点巡检、安全操作、操作方法优化以及重点设备操作目视化看板制作等工作。
3. 负责改善提案中涉及到技改技措项目的审核以及项目建设的推进及协调工作（三）安全处1.负责生产、检修过程中安全、环保防范措施的落实和执行情况的指导、监督和考核。
2.负责制定安全操作方法、安全环保预案。
3.负责监督指导消防、安全设施、洗眼器等的定置化、可视化管理工作。
（四）人力处1.负责在TPM推进中培训工作的整体规划及本公司员工的岗位培训，并监督、指导实施。
2、负责在TPM推进中针对员工的需要，制定培训工作计划并组织实施。
（五）财务管理处1.负责改善提案中涉及到的投资控制以及资金协调等工作。
（六）党群处：1.负责TPM推进工作的宣传报道，创造良好的工作氛围。
2.负责收集TPM工作中改善提案或合理化建议并进行优秀成果评选。
（七）各车间：1.结合车间实际情况制定TPM工作计划、考核细则，对各车间TPM工作开展情况进行监督、检查和考核。
2.负责本车间员工的岗位培训，内容包括工艺与设备技术、安全环保等方面，提高操作人员处理问题的应变能力，做到一岗多能。
3.各车间结合现场实际情况，负责制定、完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。
4.车间定期（每周一次）组织开展TPM小组活动，活动内容包括OPL教育（也称为单点课或10分钟教育）、装置现场或设备的5S管理、自主保全、不合理查找、不合理改善、改善提案等。
5.根据TPM小组活动以及设备点巡检过程中发现问题开展专业保全。
6.设备组定期向TPM活动小组下达自主保全任务。
7.依据相关标准，不断改善工艺操作、设备点巡检、设备维修工作，规范员工行为。
8.持续做好“5S”、定置化、可视化工作，创造良好的现场环境。
9.负责协同设备管理处进行EAM设备资产管理系统的需求调研、项目设计、数据收集整理以及录入、系统测试、综合验收、培训等工作。
四、实施办法（一）、工作要求1、各单位要高度重视TPM管理推进工作，突出重点，细化措施，注重效果，集中精力抓好工作的落实。
各部门、要根据公司推进领导小组的要求，结合本部门的具体分工成立TPM推进小组。
2、各部门要严格按照公司的要求和工作安排，全员参与，团结协作，密切配合，按照职责分工，在公司TPM领导小组的统一部署下迅速开展工作。
各部门的主要领导要全面抓此项工作，并将TPM 管理列入日常的主要工作中，起到带头、指导、督促和监督的作用。
3、建立例会制度。
公司将定期召开“TPM推进工作”协调会，参会人员为TPM推进组全体成员。
协调会由各部门汇报TPM推进工作的开展情况，各部门汇报讲评本专业TPM推进工作的开展情况，并提出需协调解决的问题及对TPM推进工作的建议和意见。
（二）.推进方法（1）以5S活动为突破口，做为TPM管理体系推进基础；（2）在2015年TPM管理的基础上，全系统推进TPM管理；（3）实行周设备例会制度，解决问题，不断改进；（4）建立健全规章制度，制定检查评价标准；（5）实施奖惩机制，每月对TPM活动进行全方位评价。
五、TPM工作标准（一）设备完好标准1、零、部件完整齐全，质量符合要求。
（1）主辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。
（2）仪表、计量器具、信号联锁和各安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。
（3）基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求。
（4）管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明。
（5）防腐、保温、防冻设施完整有效。
2、设备运行正常，性能良好，达到铭牌出力或审定能力：（1）设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。
（2）无振动、松动、杂音等不正常现象。
（3）各种温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。
（4）生产能力达到铭牌出力或审定能力。
3、技术资料齐全、准确。
（1）设备档案、检修及验收记录齐全。
（2）设备运转时间和累计运转时间有统计、记录。
（3）设备易损配件有图纸。
4、设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏。
4、基础部分1）无腐蚀、裂纹、倾斜、下沉要保持允许范围之内。
2）螺栓、支架、铆部件没有松动现象。
5、承重部分1）承重构架的梁、柱、楼板、框架及墙体结构完整。
负载、裂纹、倾斜要在允许范围内；2）保护层及防护层完整有效。
6、地面部分1）地面完整，排水通畅，防腐有效，裂纹和变形在允许范围内。
7、屋盖部分1）不漏，无积物，排水通畅，无设计外负荷。
门窗玻璃完整牢固、围栏梯子完整无损、避雷装置完整、安全可靠。
（二）工艺管线完好标准1）管线完好，不泄漏，腐蚀在允许范围之中；2）管线横平竖直、阀门、管件托架等安装合理、牢固、完整、不缺件、无损坏；3)管线颜色、标志分明，符合规定要求；4)管线防腐合理，防腐层完好、无破损、锈蚀；5)保温层齐全、完整、无损坏、保温效果好；6)支承管架完整无损，无腐蚀，支承合理，管线振动在允许范围内；7)管线清洁，无杂物，符合规格化要求；8)管道台帐齐全，规格、材料、介质、长度准确无误（三）点检基准：1. 静设备点检基准：点检顺序检查部位检查方式点检要求1 设备法兰口目测无跑，冒，滴，漏现象2 设备出入口管线相关阀门目测无跑，冒，滴，漏现象，阀杆有润滑油，开关顺畅3 设备上压力表，温度表等相关仪表目测表盘干净清晰，读数准确，工作正常；仪表接口无跑，冒，滴，漏4 设备安全附件目测保证放空管线通畅，安全附件正常，安全附件上的铭牌清晰，工作压力正常5 设备螺栓目测螺栓无松动，脱落，断裂6 设备铭牌目测铭牌清晰，各工作参数正常7 设备保温防腐目测无保温脱落，防腐面漆无大面积的脱落8 设备相关管线目测标识清晰，无丢失，无跑，冒，滴，漏9 设备基础目测表面无脱皮、基础无下沉2机泵设备点检基准：点检检查部位检查方式点检要求顺序1 轴承箱油杯目测保持油杯内机油液位在2/3左右，且不能少于1/2，油杯干净透明。
2 轴承箱液位目测保持轴承箱润滑油液位2/3左右，不能少于1/2,油镜透明，润滑油干净，不浑浊。
3 润滑油温度目测正常4 润滑油压力目测正常5 机械密封密封水目测触摸无泄漏无堵塞6 机泵润滑油系统管路目测无跑、冒、滴、漏现象，管路通畅。
7 机泵冷却水系统管路目测无跑、冒、滴、漏现象，管路通畅。
8 机械密封目测无泄漏，压力正常。
9 机泵各法兰口及活接口目测无跑、冒、滴、漏现象。
10 机泵出入口阀及法兰口目测无跑、冒、滴、漏现象，阀杆有润滑油，开关顺畅。
11 机泵接线柱目测正常12 机泵及电机目测，耳听机泵，电机无异常声响。
13 机泵现场投用仪表目测保持表盘清洁，读数准确。
3、风机、搅拌器等转动设备点检基准：点检顺序检查部位检查方式点检要求1 皮带目测皮带无脱落、断裂、打滑2 接线柱目测正常3 振值触摸振值表正常4 地脚螺栓目测螺帽无松动、断裂、脱落5 出入口管线及法兰目测，用手感觉漏点无泄漏6 轴承箱液位目测保持轴承箱润滑油液位2/3左右，油镜透明，润滑油干净，不浑浊7 电机目测，耳听电机无异常声响，外观完好4.设备资料完好基准（1）设备卡片填写完整；（2）设备运转记录填写准确（每月）；（3）设备检修记录按照每次检修内容认真填写，并检修日期、检修原因必须填写准确；（4）备机切换盘车记录完好。
（五）5S现场管理标识标准（另行下发）六、考核TPM管理推进工作纳入绩效一体化考核范畴，设备处装置工程师按考核评价表对下级单位打分，满分100百分，月最终得考核分=TPM管理考核分X权重比例。
TPM管理工作标准检查评价表序号项目检查基准配分得分1 组织建设明确相应职责、角色定位、设备分工12 TPM全年目标重大设备事故为0 2完好率98%以上 2统计核心设备综合效率98%以上2 统计检修计划精准率达到90％以上（体现预知性维2护效果）动密封点泄漏率0.2%以下，静密封点泄漏率0.05%以下4 设备维修费95%以下 1 设备修旧利废方面争取节约资金90%以上23 备机管理主要设备完好率100% 2备机抢修不过夜100% 1备用转动设备定期盘车、切换100%14 初期清扫检修与施工现场的各种材料、工具摆放有序、整齐、不乱放2装置区现场物品摆放要有定置图，各类与生产相关2 物品必须按图要求放置设备及周围环境整洁、无灰尘、无油污、无垃圾、5 轴见光、沟见底现场规格化（设备安装、管线、电缆）符合要求、2 标识明显设备、管线、阀门等防腐保温状态良好，不许有破3 损闲置设备有专人或兼职管2 理，并且按规定进行保养，不能有积水、油污、锈蚀设备不存在螺栓、螺母松2 动、脱落现象健全设备润滑管理程序；建立设备润滑档案和卡片；设备润滑管理员岗位3 责任制；按时上报月、季、年的润滑油脂、器具消耗计划滤油机、净油机、现场设备润滑按要求实行维护，包括油温、油位、油压、3跑油、定期分析（大机组）、油变质；废油回收、冬季换油等润滑油帐、物、卡清楚；管理制度、消防设施齐全；实行五定、三过滤3TPM相关表单记录清晰规范2目视化看板具有可操作性并随时更新1各级巡检记录完整，检查出的问题形成闭环2设备实行定人定机管理，并与设备台账对应25 作业标准各种管理制度齐全（包括：设备管理制度、五大制度、3制定与执行无泄漏、防腐保温、卫生等），并按制度执行各种技术规程齐全（主要设备检修规程、特种设备管理和其它各专业相应的管理规程），各种仪电设备技术规程齐全，标准仪器、计量仪表检定制度齐全4各类规程、标准、资料、档案、记录有专人或兼职人员统一管理，各种档案、记录填写及时，资料齐全，做到分类明确，登记清楚3 按规定编写备件计划编码 2各类报表、计划等上报的2 及时、准确、规范巡检线路合理，巡检记录完整准确。