模切浅谈之常见问题分享

模切浅谈之常见问题分
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在模切过程当中，每天都会遇到很多小问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。

在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下，本人接触的是平刀和辅料类的模切，所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题，没关注到或有更好的方法大家多多探讨。

问题1、产品底纸冲穿或不断。

这个分两个方面来看：一是全部冲穿、一是局部冲穿。

从原因上来分析，首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。

产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定，或是你的模切速度快慢不均，还有的是停机后再开机出现压力不稳，反复检测证实原因后检修你的模切机。

产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多，一般调模要求只垫一层胶带最多2层，下模板不能冲切太深。

垫模板选择硬质板，会增加你模切的稳定性，比如：电木板、P E T板、亚克力板有的甚至会用铁皮。

问题2 、产品变形。

检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。

检查你的垫刀棉使用是否恰当（高度、厚度、硬度、弹力等）？这里就不说用什么材料，不一样的产品不一样的要求选材要求都不同，这种我们叫做挤压变形。

再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均，导致冲出来后产品收缩。

这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类，遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力，减少在模切后产品收缩。

如果张力方面没办法控制到一点都不收缩，记录好你的贴合张力，不同的产品先模切实验，收缩多少将模具相应的放大或缩小多少，下次生产相同产品按照之前参数作业。

还有一个产品变形就是原材料的因素，比如橡胶或海绵类。

这种材料在冲切的时候注意模具角度，一般选择单锋刀，垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。

问题3、细小边类产品模切变形。

为什么把这个分开来说，是因为两个问题性质不一样。

要求不高的产品一般边距太小（0.8mm）以内我们会选择做跳步模，
内外框套为冲切。

这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多，弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制，容易出现尺寸不良（主要是套位不准、偏位）。

还有就是一些不规则产品，在选择激光模一次性冲切的时候可以将模具刀高度降低，以防止在冲切的过程中模具受力后变形。

还有就是小孔或小边距处不能直接用普通的垫刀棉，可以用玻璃胶或硅胶裁成需要形状和尺寸人工塞入模具内。

激光刀模达不到效果的话就要考虑用精密的模具了（腐蚀模、雕刻模等），有些比较难做的产品，一次成型很难达到的，可设计2次成型或更多次套冲成型，以达到产品要求。

问题4、重刀或跳刀不直。

此两种现象主要就跟拉料和卡位有关了。

重刀最主要的原因是拉料拉力不均造成，可将前面放料用吸风或压板带上拉力，注意每卷料的接头可能都会导致拉料间距不同，特别是较厚的材料如泡棉类。

跳刀不直首先确定模具是否调直，原材料是否分直。

调模时多跑一段，将走料拉直后再收回来，前后限位卡死。

问题5、模切产品排废。

关于排废的问题有很多种：1全断产品排废，我们可用保护膜做底，产品半切在保护膜上，然后去了保护膜的成本，有的人在用排废针顶废的时候可能会出现排不净的现象，这多半是你技术的原因，目前我做的产品都能用它排掉（特殊要求的除外）。

2排废时底膜拉断，首先看你的底膜是否太薄，比如有些双层保护膜底膜只有0.03mm厚度，这个在模切来说是比较考技术的，可能你调模和冲切都没问题了，排废就出现拉断底膜的情况。

换上厚的保护膜还是有拉断的情况，那就看看你冲切的时候是否有冲切过深的地方，切坏了底膜导致拉废时底膜从切口处拉断。

另外就是你的底离型膜离型力是否不够，与废料粘合太紧，排废拉力过大拉烂底膜。

问题6、小尺寸产品排废时不能机器排废或部分产品与废料一起排出。

1像摄像
头泡棉这类产品在模切的时候，模具上的垫刀棉需要将外围的废料撕掉，以避免垫刀棉挤压材料造成产品与废料的胶粘合在一起不能排废。

2某些在冲切的时候可以适当的加一些防粘剂（比如脱模剂、洗洁精等），一是防止粘模，也可以防止产品回粘。

2排废的时候机器上的压块松紧度调节好，拉废料的角度掌握。

3、底膜的离型度是否合适，离型度太轻或太重也会影响产品排废以及后续的客户使用。

这些办法试了都不行那就拿出终极法宝，用PET或其他硬质材料剪个治具，在排废时压住你的产品，这样如果还不行，那你就哭吧。

我说上面这几点的前提是你要确定你的产品是全部切透了，不要有的地方你胶都没切断过来跟我说排不了废。

对不起，我是斯文人，我不想骂人。

O K
问题7、产品偏位，这里主要讲套位偏位。

像摄像头泡棉此类小产品，不能做成型模而选用跳步套位。

1在做这样的产品首先你的材料要求一定要直，歪歪扭扭的材料神仙也走不好，就不要怪模切师傅技术不好。

2在走料的时候可以先走一段定好位后再把材料拉回来进行模切，定好的位置前后一定要卡死，不能让材料在模切过程中有上下摆动的情况，必要时下模座上也需要卡位。

3冲切过程中材料拉力一定要稳，不能在拉料时出现时松时紧的情况。

这些环节都检查了没问题但产品还是偏的话，看看你的产品是否偏的有规律，适当的调节一下拉料间距，激光刀模也是有误差的。

问题8、二次套位产品套位不准。

辅料模切二次套位做得最多的应该属防尘网类了，当然也有些公司做的产品类别不同。

需要二次套位的最常见的工艺就是冲定位孔用小孔定位，这就要求选择的底纸稳定性较好，最好是选用离型膜，这样在二次定位冲切的时候才有一个稳定的支撑。

在冲定位孔时最好是一次冲全断去掉废料，有的人想偷懒，故意把定位孔留一点不冲，就省去了清孔废这道工序，也不会搞得整个机台全是孔废。

这个方法对于要求不高的产品来说确实可以说是一个好办法，但要求高的产品就会影响套位精度。

第一次冲切时材
料要压紧，不能时松时紧，一定要走直，不能偏位，模具与材料要垂直，这直接影响着第二次的套位。

第二次套位时前面放料，不能有拉料张力产生，后面排废时也不可拉动机器上的走料。

多个模头有一个偏位考虑是模具的问题，可将模具进行修正，单边偏位可调模切机上模座角度，整体有规律偏位在其他都没有问题的情况下试着按情况改变拉料间距。

问题9、压痕。

这个问题我想每个公司都遇到过，只是轻与重的问题，可能有的产品要求不是那么严就放过了。

这里可能很多人都想得到很好的解决方案，但是我要说这个没有标准的答案，要根据不同的产品而定。

主要可以从几个方面入手：刀锋角度，不同的材料不同的角度；垫刀棉的选择，不同的模具选择合适的垫刀棉；调模，模板上不能有压槽；再有就是下模板，不能太软，冲久了会有压槽产生。

问题10、带手柄类产品二次冲切时机器上边换纸边冲切，容易出现偏位情况。

这类加工方法主要是以走料定位，所以对换纸走料这部分要求比较高，在换纸的时候可以将材料多穿几个轴，用卡位卡死定位，将材料的偏位修正过来，这样模切效果就好很多了。

在模具设计方面很多人喜欢把手柄对排，以方便第一道工序排废，或者有的为了省材料将手柄错开。

这种做法理论上是省材料省事，但对于第二次冲切来说是个麻烦事。

个人觉得最理想的排版是将手柄一字排，这样就算你定位有偏差也可以尽量往里偏，不让胶多出来在手柄上。

人工也不会多，都是机器一次排废，而且对于成本来说这个小东西本来材料成本就几厘钱，可以忽略，相对于你的效率和品质来说，就不要去捡芝麻丢西瓜了。

问题11、防尘网毛丝。

主要原因有2个：一是模具接头不到位，2是防尘网质量差。

有的公司为了节约成本，将胶和网都换成最便宜的，就导致材料很软不易冲切。

这个时候就有很多人将底纸换成离型膜，想以这样来减少加工的难
度。

确实这样对于冲切来说方便很多，但这个毛丝问题依然没解决。

那怎么办呢？换防尘网，这样能够减少产品的毛丝问题，但不能完全杜绝，因为还有个问题出在模具上。

那再换将模具换成腐蚀模，OK，一切解决。

反过来想想，这样的话我的成本增加了多少？有的做个山寨机总共产品价格还没模具费高，这个怎么办？找客户涨价或收模具费——你这客户还要不要了？找老板谈这事——你这工作还要不要了？好吧，那就只有想办法。

既然问题出在模具上，就从模具入手。

激光刀模接口不好这是通病，问题在接口上那我把接口处加一把刀再冲一次呢？结果证明效果很明显，问题迎刃而解。

好了，在这里想到的就以上这些问题，其他还有很多一时也很难去整理出来，只能以后慢慢完善，大家有什么好的东西也可以拿出来一起分享，同行交流就应该不保留。

写得不好大家也别丢砖头，毕竟也耗费了我这么多精力，鼓励一下吧。

我觉得任何事情只要用心，都会去发现问题然后解决问题，对于做技术的人来说这无疑也是人生一大乐趣哉。

有时候你面临的所谓疑难杂症，可能就一个小小的毫不起眼的一个动作就解决了。

所以总结的方法就是：多动脑、多交流。