锥形双螺杆挤出机螺杆设计

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双螺杆挤出机的螺杆设计（实用精典）

双螺杆挤出机的螺杆设计（实用精典）杆分区：
双螺杆沿程压力分布和功能分区：
1加料段设计原则
加料器设计：
加料口形式：
加料口尺寸：
粉体加料：
挤出机输送能力：
2熔融段设计原则
挤出机越大，外加热所占比越小熔融区螺杆组合设计：
3排气段设计原则：
特种工程塑料需要侧排气口：4计量段设计原则：
计量段中熔体的流动：
熔体的输送与螺纹导程的关系：螺杆头的影响：
混合型螺杆头：
5螺杆组合设计的注意事项：防止损坏或磨损：
同向双螺杆的分离力：
不同元件产生的分离力比较：内向挤压力的产生：
螺杆组合-芯轴变形的补偿：芯轴的变形及磨损：
（来源：韧科技）。

双螺杆挤出机螺杆局部构型设计

螺杆局部构型设计根据捏合同向双螺杆挤出过程一般由固体输送、熔融、熔体输送、混合、排气等区段组成，以及同向双螺杆是组合式，即整根螺杆是由完成不同功能的螺杆区段组合而成的特点，因而整根螺杆的组合应包括两方面：一是完成不同局部功能的各种螺杆区段（即局部构型）设计，二是针对整个挤出过程完成的任务，整根螺杆的组合设计。

这里先讨论螺杆的局部构型设计。

1.加料段：此处所指的加料段，是指第一（或主）加料口下方对着的螺杆区段。

对这一段的主要要求是能顺利地、多适应性地加入物料，包括能适应各种形状的粒料、低松密度的粉料、含有纤维状添加组分的物料的加入。

据此，大螺距、正向螺纹输送元件用在此处可获得最大的加料能力。

有资料推荐这一段也可采用加大螺槽深度的螺纹元件，可使其容积输送能力超过一般标准螺纹元件，因而也可获得较大的加料能力。

下图表示的为Berstorff公司的加料段螺杆槽深度的变化情况。

对于ZE-A系列，在给定的中心距下，果敢外径D 于螺杆的根径d的比值由ZE系列的D/d=1.24加大到1.43，其后来的ZE-R 系列其D/d=1.74，这比ZE型的体积增加了2.3倍。

2.用于压缩物料的螺杆局部结构：像单螺杆挤出过程一样，在固体输送段要将松散的粉状物料压实或提高粒状料在螺槽中的充满程度。

以利于促进物料的熔融、塑化，就要设置能实现这一要求的螺杆局部结构。

分段改变螺距，使螺距由大到小，这是当前流行的组合式双螺杆通常采用的方法。

应当指出，加工低松密度的粉状物料，在组合不同导程螺纹元件时一般不会出现什么问题；但若加入的是颗粒料，则相接螺纹元件导程的变化有时会导致挤出机过载，为此在设计相邻导程变化的程度时要考虑到这点阶跃式导程变化对充满度的影响3.用于熔融塑化的螺杆局部构型：熔融塑化给定聚合物的最佳螺杆构型取决于物料的比热容、熔点、熔体粘度以及聚合物在固体状态时粒子的大小。

用于熔融、塑化的局部螺杆构型设计的目标是在设定的温度下将固体物料均匀、快速熔融。

锥形双螺杆挤出机螺杆间隙的调整

锥形双螺杆挤出机螺杆间隙的调整一、锥形双螺杆挤出机概述锥形双螺杆挤出机是一种常用于高粘度物料加工的挤出设备。

它由两个相互旋转的螺杆组成，通过旋转将物料推进到机头处，再通过模头将物料挤出成所需形状。

该设备广泛应用于塑料、橡胶、食品等行业。

二、锥形双螺杆挤出机螺杆间隙的作用螺杆间隙是指两个相邻螺杆之间的距离，这个距离对于锥形双螺杆挤出机的生产效率和产品质量有着至关重要的影响。

如果螺杆间隙太大，会导致物料流动不稳定，产生气泡和空洞等缺陷；如果太小，则会增加能耗和磨损，并且可能会使设备过载。

三、调整锥形双螺杆挤出机螺杆间隙的方法1. 调整前准备工作在进行调整之前，首先需要停止设备运转，并断开电源。

然后拧下进料口盖板和排气口盖板，将螺杆暴露在外。

2. 调整螺杆间隙调整螺杆间隙的方法有两种：手动调整和自动调整。

手动调整：使用卡尺或游标卡尺测量两个相邻螺杆之间的距离，然后通过拧紧或放松螺丝来调整螺杆间隙。

需要注意的是，两个相邻螺杆之间的距离应该是均匀的，以确保物料流动稳定。

自动调整：现代锥形双螺杆挤出机通常都配备了自动调节装置，可以根据设定参数来自动调整螺杆间隙。

这种方法更加方便快捷，并且可以提高生产效率和产品质量。

3. 调整后测试在进行完螺杆间隙的调整之后，需要进行测试以确保设备正常运行。

首先需要清洗设备内部，并检查是否有异常情况。

然后启动设备，并观察物料流动是否稳定、产品质量是否符合要求等。

四、注意事项1. 在进行锥形双螺杆挤出机螺杆间隙的调整时，必须停止设备运转并断开电源，以确保安全。

2. 调整螺杆间隙时需要注意力度，不要过度拧紧或放松，以免损坏设备。

3. 在进行测试之前，必须清洗设备内部，以避免残留物料对后续生产的影响。

4. 如果发现设备有异常情况，应该及时停止运转并进行维修。

不要强行使用设备，以免造成更严重的损坏。

五、总结锥形双螺杆挤出机是一种常用于高粘度物料加工的挤出设备。

调整螺杆间隙是确保设备正常运行和产品质量的关键因素。

(完整word版)双螺杆挤出机螺杆局部构型设计

螺杆局部构型设计依据捏合同向双螺杆挤出过程一般由固体输送、熔融、熔体输送、混淆、排气等区段构成，以及同向双螺杆是组合式，即整根螺杆是由达成不一样功能的螺杆区段组合而成的特色，因此整根螺杆的组合应包含双方面：一是达成不一样局部功能的各样螺杆区段（即局部构型）设计，二是针对整个挤出过程达成的任务，整根螺杆的组合设计。

这里先议论螺杆的局部构型设计。

1.加料段：此地方指的加料段，是指第一（或主）加料口下方对着的螺杆区段。

对这一段的主要要求是能顺利地、多适应性地加入物料，包含能适应各样形状的粒料、低松密度的粉料、含有纤维状增添组分的物料的加入。

据此，大螺距、正向螺纹输送元件用在此处可获取最大的加料能力。

有资料介绍这一段也可采纳加大螺槽深度的螺纹元件，可使其容积输送能力超出一般标准螺纹元件，因此也可获取较大的加料能力。

下列图表示的为 Berstorff 企业的加料段螺杆槽深度的变化状况。

关于 ZE-A 系列，在给定的中心距下，勇敢外径 D 于螺杆的根径 d 的比值由 ZE 系列的 D/d=1.24 加大到 1.43，以后来的 ZE-R 系列其 D/d=1.74，这比ZE 型的体积增添了 2.3 倍。

2.用于压缩物料的螺杆局部构造：像单螺杆挤出过程同样，在固体输送段要将松懈的粉状物料压实或提升粒状料在螺槽中的充满程度。

以利于促使物料的熔融、塑化，就要设置能实现这一要求的螺杆局部构造。

分段改变螺距，使螺距由大到小，这是目前流行的组合式双螺杆往常采纳的方法。

应当指出，加工低松密度的粉状物料，在组合不一样导程螺纹元件时一般不会出现什么问题；但若加入的是颗粒料，则相接螺纹元件导程的变化有时会致使挤出机过载，为此在设计相邻导程变化的程度时要考虑到这点阶跃式导程变化对充满度的影响3.用于熔融塑化的螺杆局部构型：熔融塑化给定聚合物的最正确螺杆构型取决于物料的比热容、熔点、熔体粘度以及聚合物在固体状态时粒子的大小。

用于熔融、塑化的局部螺杆构型设计的目标是在设定的温度下将固体物料平均、迅速熔融。

锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计优秀论文完整版

锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计优秀论文完整版目录前言…………………………………………………………………11 概述…………………………………………………………………21.1 塑料挤出机概述……………………………………………………21.2 双螺杆挤出机的发展………………………………………………31.3 双螺杆挤出机的组成………………………………………………41.4 双螺杆挤出机的分类、工作原理…………………………………41.4.1 双螺杆挤出机的分类…………………………………………………………41.4.2 双螺杆挤出机的工作原理……………………………………………………51.5 锥形双螺杆挤出机…………………………………………………71.5.1 锥形双螺杆挤出机的发展……………………………………………………71.5.2 锥形双螺杆挤出机工作原理及性能用途……………………………………81.5.3 锥形双螺杆挤出机组的组成…………………………………………………91.6 塑料挤出机的发展趋势…………………………………………102 锥形双螺杆挤出机的结构…………………………………………122.1 挤压系统…………………………………………………………122.1.1 螺杆…………………………………………………………………………122.1.2 机筒…………………………………………………………………………132.2 加料装置…………………………………………………………132.3 机头………………………………………………………………132.4 加热冷却装置……………………………………………………142.5 传动系统…………………………………………………………15 锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计2.6 安全保护装置 (153)锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计………………………………173.1 设计挤出系统需要考虑的问题…………………………………173.2 锥形双螺杆的类型………………………………………………183.3 螺杆参数的确定…………………………………………………203.3.1 螺棱、螺槽断面形状…………………………………………………………203.3.2 螺槽深度……………………………………………………………………203.3.3 螺纹头数……………………………………………………………………213.3.4 螺棱厚度……………………………………………………………………213.3.5 螺棱间隙对挤出过程的影响因素…………………………………………213.3.6 螺杆转速的控制……………………………………………………………223.4 螺杆芯部温控系统的类型及选择………………………………223.4.1 螺杆芯部调温系统的类型…………………………………………………223.4.2 螺杆芯部温控系统的发展及选择…………………………………………233.5 加热冷却系统的选择……………………………………………233.5.1 加热装置………………………………………………………………………243.5.2 冷却装置……………………………………………………………………253.6 加料装置的选择…………………………………………………253.6.1 计量加料装置………………………………………………………………253.6.2 强制加料装置………………………………………………………………263.6.3 溢流加料装置………………………………………………………………273.6.4 加料装置的选择………………………………………………………………273.7 锥形双螺杆挤出机的传动系统…………………………………274 主要零部件的设计计算和强度校核……………………………294.1 螺杆的设计计算…………………………………………………294.1.1 螺杆直径D…………………………………………………………………294.1.2 螺杆长径比L/Dm……………………………………………………………294.1.3 螺槽深度h……………………………………………………………………29 24.1.4 螺杆轴线中心距a……………………………………………………………294.1.5 螺杆各功能段参数…………………………………………………………304.1.5.1 加料段参数…………………………………………………………………304.1.5.2 塑化段参数…………………………………………………………………314.1.5.3 排气端参数…………………………………………………………………314.1.5.4 挤出段参数…………………………………………………………………324.1.6 螺杆间隙的确定……………………………………………………………334.1.7 螺纹牙的形状………………………………………………………………344.1.8 螺杆的技术要求……………………………………………………………344.2 机筒的设计计算…………………………………………………354.3 螺杆的强度校核…………………………………………………364.4 机筒的强度校核…………………………………………………384.5 花键连接强度校核………………………………………………405 有关图纸展示……………………………………………………426 总结………………………………………………………………45参考文献致谢Conical twin-screw extruder extrusion system design ABSTRACT In plastics extrusion molding process industry occupies a very importantposition. Along with the development of industry polymer processing as one of themain polymer processing equipment of twin screw extruder have developed rapidly 锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计and its excellent workability gets more and more widely. Conical twin-screw extruder is completely different meshing type in parallel tothe rotation twin-screw extruder developed on the basis of a type with parallel visionto twin-screw extruder common advantage: screw groove sealed material conveyingthe mandatory Stay time distribution narrow Since the clean sex good Applicable topowder processing. Due to the particularity of the screw structure it besides haveparallel twin-screw advantages besides still have the advantages of large diameter forcharging: screw groove large volume with large quantity Screw slots for feedingsurface area average diameter and parallel twin-screw diameter is same surface areaas much heat large area be helpful for material transfer Screw groove volume withscrew material is gradually diminishing ensure the material compressing continuousgentle plasticizing Screw tail large diameter screw high strength Distribution centredistance gear gear the bearing capacity of large diameter screw axial force is smallwith powerfor parallel double screw it means half of thrust bearing life high Forsmall diameter screw extruder plastic melt under shear rate is low the risk of damageto heat suitable for the poor thermal stability of the materials. Conical twin-screw extruder during processing of temperature and shear sensitivematerial aspect shows itsunique advantages have become RPVC dry mixing powderextrusion processing of themain machine more and more widely applied in pipesplates profiles extrusion moldingproducts and RPVC powder granulation.KEY WORDS: Plastic extruder Conicaltwin-screw extruder Design ScrewMolding 锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计摘要挤出成型在塑料制品的成型加工工业中占有很重要的地位。

锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计资料

(7)挤出段参数
螺纹头数i4=1
L1=（0.3-0.35）L 加料段长度L4=333mm
螺纹导程S4 =48mm
(8)螺杆间隙的确定
压延间隙δc=0.3~2mm
螺杆和机筒内壁的间隙δf=0.1~0.4mm
δc=0.5mm δf=0.2mm
图4-1 Pro.e环境下生成的螺杆实体
4.2 机筒的设计计算
3.2.2 冷却系统的确定
冷却方式有风冷、油冷、水冷。本次设计中采用空气强冷却。
加料装置的种类有计量加料装置、强制加料装置、溢流加料装置。
由于锥形双螺杆挤出机主要用于加工松密度较低的RPVC 粉，故本次设计采用强制加料装置。
图3-2 强制加料装置
锥形双螺杆的止推轴承采用两个大止推轴承错列布置方式。
主机功率：
15kW ；
机筒高：
1000mm ；
机筒加热冷却：
陶瓷加热器、空气强冷却；
输送系数：
ｆ=1 ；
最大产量：
Q=80kg/h
3.1.1 螺棱、螺槽断面形状
啮合异向双螺杆的螺棱、螺槽断面形状有矩形的、梯形的、锯齿形的。
锥形双螺杆挤出机螺杆的螺纹牙型一般采用梯形，螺纹升角约5°。其法向断面内倾角α=10°~15°，圆弧半径R=(0.1~0.15)H，H为槽深。
3.1.2 螺槽深度
槽深跟螺杆小端外径的关系为：H=(0.2~0.25)D，D为小端外径。
3.1.5 螺杆转速控制
适当提高螺杆转速对物料的混合和塑化是有利的，但螺杆转速过高，会对RPVC造成剪切分解。PVC的临
图3-1 无油封闭式自调温系统
3.2.1 加热系统的确定
用于双螺杆挤出机的加热装置有电加热和载体加热。本次设计中机筒选用陶瓷加热器。

锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程

锥形双螺杆挤出机的特点及操作流程PVC粉料挤出机就为其双螺杆挤出机中的一种，锥形双螺杆挤出机。

其具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。

合用于管、板、异形材等制品的生产。

1、特点:锥形双螺杆挤出机具有塑化混炼均匀、产量高、质量稳定、适应范围广、使用寿命长、PVC粉料直接成型等特点。

配以相应的成型机头模具和辅机，可将各种热塑性塑料特别是硬锥形双螺杆挤出机。

聚氯乙烯粉料，直接挤出成管、板、片、棒、膜及异型材等塑料制品，也可完毕对各种塑料的改性及粉料造粒过程。

锥形双螺杆挤出机性能稳定，能使熔体在较低的温度下良好塑化挤出，机筒上装有铸铝加热器，热效率高、升温快而均匀，并配置冷却风机。

专门设计的传动部分，采用新型变频电机驱动或直流电机驱动，运转平稳、传输力矩大、效率高。

通过进口变频器或直流调速器能达成无级平稳调速，精度高、节能。

采用智能化双显数字温控仪，控制精度高、温度波动小。

设有过载保护和故障报警、螺杆芯部油循环恒温、机筒油冷却等功能，并装有真空排气管装置和定量喂料装置。

2、操作流程2.1、开机前的准备工作(1)通电将主机加热到指定温度并保温20min后，按螺杆正常转向手动盘车，两根螺杆与机筒、两螺杆之间，在转动数圈中均无异常响声和摩擦。

若有异常，应抽出螺杆重新组合后装人。

(3)检查主机和喂料电动机的旋转方向，面对主机出料机头，假如螺杆元件是右旋，则螺杆为顺时针方向旋转。

各喂料机按配套规定检查运转情况。

(4)清理储料仓和料斗。

确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。

料斗中物料达预定料位后上料机将自动停止上料。

对有真空排气规定的作业，应在冷凝罐内加好洁净的自来水至规定水位，关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。

(5)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观测设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观测工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。

挤出机双螺杆设计要点

挤出机双螺杆设计要点挤出机是一种常用于塑料制品加工的设备，其主要作用是将固态塑料熔化并挤出成型，常见的挤出机双螺杆设计要点包括材料选择、螺杆结构和加热冷却等方面。

一、材料选择挤出机双螺杆的材料选择至关重要，直接影响挤出机的使用寿命和生产效率。

一般情况下，挤出机双螺杆的材料应具备高强度、耐磨损、耐腐蚀和耐高温的特性。

常用的材料有45#钢、38CrMoAlA 和42CrMo等。

此外，还需要考虑材料的加工工艺性能，以确保双螺杆的加工精度和表面质量。

二、螺杆结构挤出机双螺杆的结构设计直接影响挤出机的工作效率和产品质量。

一般情况下，挤出机双螺杆的结构可分为平行双螺杆和螺杆梳齿双螺杆两种。

平行双螺杆适用于加工熔融指数较低的塑料，具有较高的挤出能力和良好的混炼效果；螺杆梳齿双螺杆适用于加工熔融指数较高的塑料，具有较好的塑化效果和挤出稳定性。

此外，还需要考虑螺杆的直径、螺距和螺杆转速等参数，以满足不同塑料的加工要求。

三、加热冷却挤出机双螺杆的加热冷却系统是确保塑料熔融和冷却的关键。

加热系统一般采用电加热或蒸汽加热，通过对螺杆和筒体进行加热，将固态塑料熔化。

冷却系统一般采用水冷却或风冷却，通过对螺杆和筒体进行冷却，使塑料快速凝固成型。

加热冷却系统的设计要考虑加热功率、加热温度和冷却速度等因素，以保证塑料的加工质量和生产效率。

四、其它要点除了上述几个主要要点外，挤出机双螺杆的设计还需要考虑以下几个方面的因素：首先是螺杆的镀层处理，可采用镍基合金、硬铬等材料进行镀层，以提高螺杆的耐磨性和耐腐蚀性；其次是螺杆的密封结构，可采用多层密封结构，以防止塑料渗漏和杂质进入；最后是螺杆的可调节结构，可根据不同产品的加工要求，调整螺杆的工作长度和转速，以实现不同的挤出效果。

挤出机双螺杆的设计要点包括材料选择、螺杆结构和加热冷却等方面。

通过合理的设计和选择，可以提高挤出机的工作效率和产品质量，满足不同塑料加工的需求。

同时，需要注意挤出机双螺杆的维护和保养，定期清洗和润滑，以延长其使用寿命。

双螺杆挤出机的毕业设计(全套图纸)-44页word资料

1双螺杆挤出机设计概述1.1 双螺杆挤出机概述塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。

挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。

挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。

其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。

机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。

通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。

最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。

挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。

其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。

据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。

所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。

塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。

挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。

早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。

早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。

同其他成型方式相比，挤出成型具有以下突出优点。

1.设备成本低，制造容易，因此投资少，见效快，占地面积小，生产环境清洁。

2.生产效率高。

挤出机的单机产量较高。

双螺杆挤出机螺杆组合原则

双螺杆挤出机螺杆组合原则
在设计双螺杆挤出机的螺杆组合时，要考虑最大化挤出机系统的生产能力，可以采取以下原则：
1、应将螺杆组合最大化，以使机器的挤出量最大化。

2、挤出机的螺杆组合应满足挤出材料的熔体性能，以防止材料积存或粘着在螺杆之间。

3、两根螺杆之间的夹距应尽量均匀，以提高挤出量，同时减少材料的粘着。

4、螺杆间的间隙应尽量小，以有效地压缩材料，使挤出量最大化。

5、螺杆行程应尽量延长，以充分复结材料。

螺杆行程不应过长，以避免复结材料过度变形。

6、挤出机的螺杆组合应考虑挤出机的噪声，应尽量避免螺杆之间的传动系统出现噪声。

以上就是关于双螺杆挤出机螺杆组合原则的介绍，在设计双螺杆挤出机时，应根据以上原则组合螺杆，以获得最佳的挤出效果。

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锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计【优秀】

锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计【优秀】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑推荐下载）锥形双螺杆挤出机挤出系统的设计前言近年来随着高新技术在挤出成型工艺中的应用,挤出成型制品的种类不断出新,挤出成型的新工艺层出不穷,使这一技术得到了高速发展,呈现出光明的发展前景。

挤出成型在塑料制品的成型加工工业中占有很重要的地位。

据统计,在塑料制品成型加工中,挤出成型制品的产量居于首位。

塑料挤出成型是塑料制品成型加工运用最多、最广泛的工艺技术之一。

采用挤出成型工艺可制备塑料管材、板片材、带材、型材、棒材、单向拉伸制品和塑料的共混改性等。

其技术成熟、用途广泛,涉及的塑料品种多样,在国民经济建设、国防建设和人们日常生活中发挥了越来越大的作用。

随着塑料挤出成型方法的广泛应用和发展,塑料挤出机的类型日益增多。

根据螺杆的数量分为无螺杆挤出机(其中又分为柱塞式挤出机和弹熔体挤出机)、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机。

根据螺杆的转速分为普通挤出机、高速挤出机、和超高速挤出机。

根据装配结构分为整体式挤出机和分开式挤出机。

在挤出生产的实践中反映出,单螺杆挤出机易于加工粒料,而对那些粉料则不易加工,对那些形状不规则的或是含湿度很大的悬浮料、乳剂料,或是分子量很高因而粘度很高的料等,实际上无法加工。

此外单螺杆挤出机对加入无机填料的适应能力也是差的,且混炼效果较差。

因此为了适应广泛的加工要求,在上世纪30年代开始发展了双螺杆挤出机,但在双螺杆挤出机的大量应用只是在50年代以后的60年左右的时间。

随着聚合物加工业的发展,作为聚合物主要加工设备之一的双螺杆挤出机得到了飞速发展,并以其优异的加工性能得到了越来越广泛的应用。

锥形双螺杆挤出机在加工对温度和剪切敏感的物料方面显示出其独特的优势,已经成为RPVC干粉造粒挤出成型加工的主要机型之一,越来越广泛地应用于管材、板材、异型材等制品的挤出成型以及RPVC分离造粒。

我国对双螺杆挤出机挤出理论的研究始自二十世纪八十年代中期,在某些方面取得的研究结果基本与国际同步。

锥型双螺杆挤出机

锥型双螺杆挤出机
锥形双螺杆挤出机的螺杆如下图所示：
锥形双螺杆挤出机螺杆及其分区
1—熔融区 2—排气区 3—压缩区 4—混和区 5—加料区
两根锥形螺杆在螺筒中互相啮合、异向旋转，一根螺杆的螺棱顶部与另一根螺杆的螺棱根部有合理的间隙。

由于异向旋转，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆堵死，物料只能在螺纹的推动下通过物料各部分间隙轴向前进。

当物料通过两根螺杆之间的径向间隙时，所受的搅拌和剪切十分强烈，所以塑化均匀，特别适宜加工PVC塑料。

锥形双螺杆的压缩比不但由螺槽从深到浅而形成，同时也由螺杆外径从大到小而形成，因此压缩比相当大。

所以物料在螺筒中塑化得更均匀、更充分，保证了制品的质量。

在此前提下，可以提高转速，从而提高挤出量。

锥形双螺杆的螺杆特性曲线比较硬，比较易于调整沿料筒轴向温度曲线的形状，以适应加工温度范围较窄的塑料需要。

对于PVC在加料段必须使加工温度低与粘流温度，而在以后各段又应有一个适当的温度阶梯。

锥形双螺杆则能够实现理想的调节作用。

锥形双螺杆的特点：
1．加料面积较大、压缩比大，适宜高钙PVC粉料加工。

2．纵横向的剪切、混合，塑化好。

3．由于压缩比大、剪切力大，效率高。

4．优异的排气功能，使产品提高表面光洁度。

5．。

锥形双螺杆挤出压片机辅助系统的设计

大的优 பைடு நூலகம் 。
２主要技术参数设计
２．１螺杆直径
在设计或选用挤出机前，一般挤出机生产能力及转速已经确定，锥形螺杆的选取主要是根据挤出机的产量来确定设计参数：生产以聚氯乙烯（ＰＶＣ）为主料的复合塑料，最大产量为２００Ｋｇ／ｈ，最高转速为２６０ｒ／ｍｉｎ。取锥形螺杆公称大直径：Ｄ＝９０ｍｍ，小径为
或根据挤出工艺要求选定。本系统在真空泵进水管道上还设有电磁
阀，其作用是在真空泵工作时才开启阀门，真空泵停止工作时，阀门则关闭，进水量大小可通过旋塞阀调节。
３．３电气控制系统３．３．１直流调速系统
Ｄ＝２８～３２，取Ｌ／Ｄ＝３０。
流芯加热功率：２ＫＷ。加热器供电电压采用２２０Ｖ／３８０Ｖ三相四线制的供电方式，使装置在加热过程中电网三相负荷保持平衡。同时
也可用于单相２２０Ｖ和线压３８０Ｖ的加热装置上。
３．３．２加热控制系统本挤出机加热控制回路用小型断路开关代替了老式的熔断器，
在过载和短路保护时，小型开关自动断开，在故障排除后，则可重新合上该开关，继续参加工作。本系统共设置了十二组加热段：螺杆油温加热段功率为：１５ＫＷ；料筒第一段加热功率为：６ＫＷ；料简第二段加热功率为：２．５ＫＷ；料筒第三段加热功率为：３ＫＷ；合

锥形双螺杆挤出机螺杆设计

锥形双螺杆挤出机螺杆设计摘要：随着高分子新材料市场需求的不断扩大，对高分子材料成型加工工艺的要求越来越高。

目前，高分子材料成型加工的方法主要有热压成型、注射成型、压延成型、吹塑成型和挤出成型等。

其中，挤出成型是高分子材料加工领域中塑化效果好、适应性强、生产率高、可连续化生产的成型加工方法。

高分子材料的性能和形状可以千差万别，成型工艺各不相同。

目前市场上的成型加工设备主要有开炼机、密炼机、单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。

本文中，主要探讨了锥形双螺杆挤出机的螺杆设计。

关键词：双螺杆挤出机；螺杆设计前言随着我国工业的快速发展，高分子材料越来越多的被广泛应用到日常生活中各个领域，大量的钢铁制品由于其自身的局限性和缺点而被橡胶制品和塑料制品取而代之，如汽车零部件、家电外壳、建筑材料等。

人们对橡胶和塑料制品的需求不断增多，因此高效且连续的生产工艺是必要的，从而推动了挤出成型技术的发展，增大了挤出机的市场需求。

挤出成型工艺适用于大部分高分子材料，几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于部分热固性塑料。

挤出机其结构和性能对于加工材料的性能的影响至关重要。

因此本文对一款锥形双螺杆挤出机（QE31A挤出机）的结构与性能进行探究。

1 双螺杆挤出机的结构及工作原理双螺杆挤出机组的整体结构和单螺杆挤出机的差不多，组成部分都是主机、机头和辅机。

二者的区别主要是在主机上，主机也就是我们所说的双螺杆挤出机。

而单独的一台机器并不能完成所有的任务，必须用辅机进行配合生产，组成一条完整的生产线。

双螺杆挤出机的性能衡量指标有很多，例如所生产产品的产量、能耗、产品质量等，同样，一条生产线所包含的机械设备又多了牵引机、切割机等，所以生产效率不仅仅受同向双螺杆挤出机影响，但是主机对生产效率的提升具有决定性作用。

如图1所示，双螺杆挤出机主机主要是由电机、传动装置、控制系统、挤压腔等组成。

1.主电机；2.传动箱；3.控制系统；4.底座；5.挤出腔及螺杆；6.出料装置；7.切割图1 典型双螺杆挤出主机性能特点：能把物料强制挤，物料不易降解，物料塑化能力强、混炼效果好、受到的剪切力小、可以直接成型，粉料类物料可以直接加入料斗，使用专用模具、品牌厂家生产，保证制品出料均匀、流畅、废次品率低、产量高。