炉卷轧机工艺流程
轧机工艺技术操作规程
Q/DZR 大自然钢业集团有限公司企业标准轧机工艺技术操作规程2010-3-1发布2010-3-10 实施大自然钢业集团有限公司发布大自然钢业集团有限公司管理体系程序文件Q / DZR G 5·76-2010轧机工艺技术操作规程1.开卷岗位操作规程1.1上卷前的准备（手动状态）上卷小车降至下限上卷小车退到受料台正下方开卷机卷筒缩径对中泵站运转正常卷筒位于对中中位开头压辊抬到上限开头机引料辊在上限开头机导板刮板缩回开头刮板摆下至下限带卷位于鞍座1.2上卷升起小车，慢速托起带卷离开鞍座小车拖动带卷前进至卷筒前停小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正开卷压辊压在带卷上，拆除捆带，小车下降至下限卷筒胀径，撑紧带材，1.3开头1.3.1开头机状态矫直辊抬起，夹送辊抬起切头剪处于最大开口度1.3.2开头点动开卷机将带头转到带卷上方抬起并伸出刮板，对准带头前点开卷机，将带头向前沿导板送到夹送辊处，停压下送料辊将带头压住，抬起开卷机压辊缩回刮板，摆下，自动对中投入并点动夹送辊，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带抬起矫直辊，将带头送到引导板处停，切断所有动作等待穿带1.4穿带和第一道次轧制启动自对中，点动开卷机和夹送辊联合送料，将带头送到入口导向辊配合入口工、出口工继续送料，直到将带头送入左卷钳口打活套约1.5米，待左卷缠绕１～２圈带钢为止，穿带完毕向主控发出信号，准备进行第一道次轧制，通知入口工打联动，轧机启动后视来料情况通知主控工升降速在接近尾部时，通知主控降速，剩余２～３圈时降到穿带速度，切断自对中升起伸缩刮板带尾脱离卷筒，到矫直辊处，压下矫直辊矫平带尾甩尾完毕停车，恢复穿带前状态，准备下一卷轧制注意事项送料时抬起开卷压辊，以免料拱起，顶坏对中光头。
所有液压马达不用时打中位，以免损坏2.入口岗位操作规程2.1穿带前的准备（手动状态）（1）右卷压辊在抬起状态（2）右入口导板在下限（3）摆动压辊位于中间位（4）卷推板在缩回状态（5）对中侧导板打开状态（6）机前压板在下降位（7）测厚仪离线，关闭（8）真空除油装置在线，压辊抬起（9）右卷活动支撑打开，卷筒缩径，钳口位于左上方（10）小车位于下限，并退至鞍座下方2.2穿带放下右卷压辊至水平抬起入口导板至上限当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢点动引料辊与开卷工联合送料用对中侧导板夹正带钢当料头送到左钳口时，停止送料抬起引料辊，用对中侧导板将带钢夹正通知主控工具备压下条件，可以压下，降下入口导板至右卷钳口位轧辊压住带钢后，压力超过200吨，打开侧导板，按下开卷联动按钮，准备第一道次轧制2.3第一道次轧制及甩尾当主控压下带钢后，压下真空抽吸装置压辊打开机前乳化液轧机启动后，调整偏摆，控制带钢跑偏待稳定轧制升速后，抬起入口真空抽吸压辊，注意随时调整双摆当轧制接近尾部，降速时，压下真空抽吸压辊等带材离开卷卷筒后，调整双摆，进行甩尾轧制带尾至偏导辊时，停车，关闭乳化液，通知主控将轧辊抬起关闭测厚仪，准备第二道次的穿带，取消开卷联动2.4第二道次的穿带及入口轧制操作ａ．穿带前状态（手动状态）真空除油压辊抬起左卷压辊抬起至上限测厚仪离线，关闭ｂ．第二道次的穿带第一道停车，降下压上后，取消开卷联动，用对中侧导板夹正带钢，等待出口工回送带头向卷筒方向压摆动引料导辊，引导带头将带头送入钳口，卷筒涨径，扣合活动支撑摆下入口导板通知出口打活套0.7米，左点卷筒将带钢在卷筒上缠绕至少半圈通知出口停止送料，拉缠1圈半通知主控压下,之后打开侧对中导板，并按下左卷联动按钮打开机后测厚仪准备轧制ｃ．偶道次轧制主控工启动轧机后，调整双摆，压正带钢，使带钢顺利走出机架压下真空除油压辊，启动抽吸装置通知主控工缓慢升速，并随时调整双摆、工作辊和中间辊弯辊，使板型调整至最佳，向主控工发出升速信号随时注意板型的调整，直到本道次轧制结束关闭机后乳化液、机前抽吸装置打开机前乳化液，准备下一道次轧制，待轧机升速后，抬起机前抽吸装置压辊，启动机后抽吸装置2.5卸卷停车后，取消左卷联动，关闭乳化液测厚仪，及真空抽吸装置，抬起真空除油压辊压下开卷机压辊压住带钢入口导板抬至合适位，护住小车行走前限位等出口工剪断带钢后，左点卷取机，拉出带头并置于卷筒左下方，如有可能尽力使钳口向上打开活动支撑，开进卸卷小车，至前限位卷筒缩径，升起卸卷小车托起带卷抬起开头机压辊，降下入口导板至下限推动左卷推板，同时小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板，小车行走停小车上升，将带卷托至上限小车继续下降至下限，同时小车开进至第一个鞍座下方停，卸卷完毕小车后退至鞍座位置，小车下降，将带卷放于鞍座2.6换辊操作2.6.1 工作辊中间辊换辊2.6.1.1轧机停车关闭乳液，2.6.1.2打到停止状态换辊状态（主控）2.6.1.3压上油缸降到最低位（主控）2.6.1.4提升压下螺杆及上支撑辊平衡装置到最高位2.6.1.5提升工作辊轨道及上中间辊轨道到最高位2.6.1.6置上下中间辊横移缸到中间位置（各移动125mm）2.6.1.7上下接轴扁孔处于垂直位置（主控）2.6.1.8接轴抱紧装置夹紧（更换工作辊）2.6.1.9卸掉所要更换辊的油雾快速接头2.6.1.10打开所要换下辊的锁板或夹钳2.6.1.11降下活动盖板2.6.1.12换辊车大车锁紧缸退回2.6.1.13空换辊箱对准轧机并开进，在接轨位置锁定大车2.6.1.14牵引车向前开到抽辊位置，各夹钳夹紧相应的辊头2.6.1.15开动牵引车抽出旧辊2.6.1.16牵引车夹钳脱开，后退到极限2.6.1.17横移车横移，新辊对准轧机窗口2.6.1.18牵引车前行新辊推入机内2.6.1.19所上新辊的锁板或定位夹钳2.6.1.20打开接轴夹紧装置2.6.1.121牵引车后退到极限2.6.1.22大车锁紧缸退回，换辊大车退到后极限位置锁定2.6.1.23根据轧制规格进行中间辊横移2.6.1.24降下上工作辊中间辊轨道2.6.1.25升起活动盖板2.6.1.26插上油雾润滑快速接头2.6.1.27轧制线标高调整（主控）2.6.1.27.1输入上工作辊、中间辊、支撑辊直径2.6.1.27.2压到设定位置自动停，完成标高调整2.6.1.28升起压上油缸，辊系压靠零位，准备轧制2.6.2支撑辊换辊2.6.2.1换辊前的准备2.6.2.1.1工作辊中间辊全部抽出。
安钢炉卷轧机工艺技术简介
安钢炉卷轧机工艺技术简介¹欧阳瑜侯斌李力(安阳钢铁股份有限公司)摘要对现代炉卷轧机装备、设备布置、生产工艺情况进行了分析,介绍了安钢炉卷轧机生产线的工艺布置方案、产品定位和生产线主要设备。
关键词炉卷轧机产品定位工艺布置THE INTRODUOTION ABOUT ANGANG STEC KEL MILL PRODUCTIONLINE.S PROCESS TEC HNIC IANOuyang Yu Hou Bin Li Li(Anyang Iron&Steel Group Co.,Ltd)ABSTRACT The equip ment、general layout and process abou t the modern Steckel mill has been discussed.This paper has In-troduced the Anyang iron&steel company.s Steckel mill production line general layou t、product mix and the main eq uipments.KEY WORDS Steckel mill Product mi x General layout0前言安阳钢铁股份有限公司目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的炉卷轧机生产线,设计年产110万吨中厚钢板。
该工程分两期进行建设,一期工程预计2005年底投产,主要建设内容有炼钢连铸、加热炉、炉卷轧机和精整线,建成后将主要生产单张板材;二期增建一台地下卷取机和一条钢板横切机组,建成后将具有同时生产钢卷和横切钢板的能力。
1炉卷轧机生产工艺简介世界上第一台炉卷轧机于20世纪30年代在美国出现,由于使用了具有保温作用的卷取炉,减少了轧制过程中轧件的温降,在生产变形抗力大的钢种时具有一定的优势,最初主要用于生产不锈钢等钢种。
某炉卷轧机生产线改造方案
CFHI TECHNOLOGY现代炉卷轧机吸收了当今热连轧带钢轧机先进技术，如AGC 厚度控制系统、弯串辊板形控制系统、温度控制等，使其使用功能、技术水平、产品质量等有了明显提高，主要用于特殊难轧钢种，如不锈钢、硅钢的生产，具有生产灵活、生产线短、投资少等优点，适用于小批量、多品种、中等规模钢板和钢卷的生产[1]。
典型炉卷轧机生产设备主要有加热炉、粗轧机、炉卷轧机、卷取炉、层流冷却系统、卷取机及成品收集和精整设备等，布置形式有单机架、双机架、双机架串列式布置、1+1+3布置等，根据生产规模和产品品种选择不同布置形式。
本文针对某钢企的改造需要，充分利用该企业现有两条炉卷轧机生产线，设计三种工艺布置方案，从产能、产品质量、改造难度、投资、极限产品、钢种等方面进行分析比较，以求得到最佳改造方案。
12250mm 炉卷轧线（1）布置形式该钢企的2250mm 炉卷轧线为双机架串列式，炉卷轧机是由中国一重和美国TIPPINS 公司合作设计制造的四辊可逆式炉卷轧机，此生产线的最大特点是2架炉卷轧机和立辊轧机在轧制过程中为连轧关系。
目前，国内的昆钢1725mm 炉卷轧机生产线和捷克NOVAHUT 钢厂1725mm 炉卷轧机生产线为此布置型式[2]（见图1）。
（2）工艺流程从连铸机组得到的无缺陷合格板坯进入热轧厂1.一重集团大连工程技术有限公司高级工程师，辽宁大连1166002.一重集团大连工程技术有限公司研究员级高级工程师，辽宁大连116600某炉卷轧机生产线改造方案刘宝龙1，孙韶辉2摘要：分析某钢企现有二条炉卷轧机生产线的布置形式和工艺特点及设备组成。
根据钢企的搬迁改造需求，将两条生产线充分利用，设计出三种工艺布置方案，分析每个方案的工艺特点，选定最合理经济的作为改造方案。
关键词：炉卷轧机；布置形式；工艺特点中图分类号：TG333.3文献标识码：A 文章编号：1673-3355（2020）02-0001-03Steckel Mill Renovation PlansLiu Baolong ，Sun ShaohuiAbstract:The paper presents three process arrangement plans for two Steckel mills of a steelmaker that will be moved to the new site on the basis of the arrangement,process characteristics and equipment of the Steckel mills.In consideration of the steelmaker's requirement on the renovation and full use of the two Steckel mills,the paper studies the three plans and selectthe most reasonable and economic one.Key words:Steckel mill ；arrangement ；process characteristics10.3969/j.issn.1673-3355.2020.02.001图12250mm炉卷轧线布置形式一重技术板坯库后，通过与加热炉上料辊道相接的板坯输送辊道输送，经计算机系统核对后进入加热炉的装炉辊道，由装钢机装入加热炉加热。
炉卷轧机生产线布置型式及工艺特点分析薛建博
炉卷轧机生产线布置型式及工艺特点分析薛建博发布时间：2021-08-18T12:44:46.371Z 来源：《基层建设》2021年第15期作者：薛建博[导读] 根据炉卷轧机生产线适于轧制变形温度范围比较窄的钢种，而且生产线投资省、占地小、生产和布置型式灵活等特点，对不同布置型式的炉卷轧机生产线进行归纳，针对工艺流程、年产量、钢种、生产线长度、设备重量、极限规格及产品表面质量等工艺特点进行比较分析，以便配置出最能满足钢铁企业要求的生产线布置方案。
一重集团天津重工有限公司天津市 30000摘要：根据炉卷轧机生产线适于轧制变形温度范围比较窄的钢种，而且生产线投资省、占地小、生产和布置型式灵活等特点，对不同布置型式的炉卷轧机生产线进行归纳，针对工艺流程、年产量、钢种、生产线长度、设备重量、极限规格及产品表面质量等工艺特点进行比较分析，以便配置出最能满足钢铁企业要求的生产线布置方案。
关键词：炉卷轧机；布置型式；工艺目前我国钢铁行业的发展战略是增加高附加值、高技术含量合金钢材的品种和数量，发展有特色、有市场的精品特殊钢材，因此近年来国内不锈钢热轧市场需求不断加大[1]。
炉卷轧机生产线是热轧生产线的一种，其特点是在可逆轧机的入、出口侧分别配置一台卷取炉。
由于轧件在轧制过程中可以进入卷取炉中保温，减少轧件温降，因此适用于轧制变形温度范围比较窄的钢种，如不锈钢和特殊钢等[2]。
炉卷轧机生产线比之热连轧生产线具有投资较省、占地面积较小、生产和布置型式灵活等特点，但其产量较低，因此特别适用于资金不充足、厂房面积有限和年产量不高的中小型钢铁企业。
根据对目前国内市场情况进行的分析，预计炉卷轧机生产线将会成为今后部分钢铁企业发展的目标。
1炉卷轧机生产线布置型式分析目前国内已投产的炉卷轧机生产线典型布置型式分别为单机架布置型式、1+1布置型式、1+1+3布置型式和双机架串列布置型式，根据不同的产品大纲还可以扩展出更多的生产线布置型式。
不锈钢炉卷轧机
不锈钢炉卷轧机一、轧制1、常规中厚板生产方式当板坯到达入口侧导板时，板坯停下，侧导板对板坯进行自动对中并测量板坯宽度。
轧机准备就绪后，先通过立辊轧机后进水平轧机。
立辊轧机的AWC系统控制板的宽度，水平轧机的AGC系统控制板的厚度。
对需要进行宽度调整的规格，采取单道次宽度压下，双道次时立辊轧机辊缝拉开适当距离空过的方式。
单道次宽度压下时，立辊轧机与水平轧机将产生连轧关系。
轧制过程自动进行，最后一道的轧制速度根据是否需要飞剪切头切尾、控制冷却的速度等因素由控制系统下达。
轧制过程的对中、高压水除鳞也是按程序自动进行。
立辊轧机调宽的效率以及对成材率的影响。
锥形连铸坯对生产的影响。
连铸生产中的调宽能力。
2、炉卷生产方式进卷取炉之前的轧制方式与常规中厚板生产相同，当轧件厚度小于25mm，轧件向机后匀速运行，速度限定为1--2m/s，在此速度范围内对轧件的头部和尾部进行自动剪切，对头尾剪切的数值由控制系统根据品种规格以及是否使用立辊等工艺条件自动设定，此数值可根据生产经验人工重新设定。
经飞剪后，机前卷取炉的卷鼓槽口定位准备接受板带。
卷取炉的导板（导板分上下两块）抬起来准备将板带导入卷鼓槽口，穿带速度为2m/s左右。
穿带成功后，卷鼓开始启动、加速，机前夹送辊下降，建立张力。
热金属检测器对板卷进行跟踪，确认轧件咬入成功时轧机加速，开始对板带进行卷轧。
当卷取炉加速时，导板降下来，卷取炉的一部分底部密封盖关闭起来，尽可能防止热量的散失。
通过卷取炉的电流控制，适当地移动夹送辊，将由于卷取炉的转动引起的张力变化减小到最小。
当轧件的尾部接近轧机时，机前夹送辊就降下来，及时地夹住轧件。
轧件离开轧机以后，轧机开始准备下一道次的设定。
准备好后，轧机就反向操作，轧件穿过轧机再进卷取炉。
当轧件在两个卷取炉间卷轧时，由卷取炉和夹紧辊进行张力控制。
板带头部进入卷取炉前，槽口对准抬起的导板后，转鼓停止，以便板带头部穿入槽口。
穿带成功后转鼓以最大加速度加速到比板带出口速度略大以便在建立张力之前板带能完全绕在转鼓上。
带钢炉卷轧机中厚板生产工艺分析
第47卷第6期2019年12月Vol.47No.6Dec.2019现代冶金Modern Metallurgy带钢炉卷轧机中厚板生产工艺分析吕坤勇，徐梦欣（中冶赛迪上海工程技术有限公司，上海200940）摘要：分析了带钢炉卷轧机厂兼顾生产中厚板产品的合理性与可行性，从工程设计与改造的角度介绍了三种典型工艺改造方案，并对其优、缺点进行了客观的分析比较，提出了在不同的生产工艺条件下各技术改造方案的适用范围$本文对已建成的炉卷轧机厂拓展生产中厚板产品提供了一定的参考$关键词：炉卷轧机；带钢；中厚板；工艺布置中图分类号：TG333.7；TG335.5引言在已建成的炉卷轧机中，根据轧机宽幅可以简单地区分为两大类：第一类为2800mm及以上的炉卷轧机，以卷板轧制的方式生产宽厚板为主;第二类为轧机宽幅2250mm及以下的炉卷轧机，以生产带钢为主，本文称其为带钢炉卷轧机&在现有已建成的带钢炉卷轧机中如何通过技术改造可以经济、高效、顺畅地生产中厚板产品，一直是困扰国内、外同行的一个较为复杂的技术问题&1中板生产需求现代化的带钢炉卷轧机融入了当今热连轧带钢生产中先进、成熟、实用的技术，如厚度控制、平直度控制、温度控制、表面质量控制等，并结合炉卷轧机的生产特点，在炉卷轧机上开发和装备了一系列的新技术，使产品的质量、规格有了显著的突破&在适应小批量、多品种和中等规模热轧带钢生产方面，炉卷轧机轧制工艺比热连轧轧机更具灵活性和实用性&现代炉卷轧机在产品厚度、宽度、表面质量、终轧与卷取温度、成材率等方面的质量水平，已相当接近热连轧带钢轧机1&在国内不少中、小规模冶金企业产品结构调整中，建立现代化带钢炉卷轧机厂已成为其进入热轧带钢生产领域的可选方案之一，并且基本都采用了最常见的1架粗轧机+1架炉卷精轧机的配置（双机架串列式炉卷轧机后文2.4中另议），如国内的酒钢、泰钢、张浦、嘉兴东方等钢铁生产企业的炉卷轧机,其带钢产能为80-100万吨/年&随着这一批现代化的带钢炉卷轧机建成投产，无论是碳钢炉卷轧机还是不锈钢炉卷轧机，人们发现1架粗轧机匹配1架精轧机，粗轧机的能力严重过剩：带钢实际轧制过程中，粗轧工序基本上在80-120s左右即可完成，而炉卷轧机的精轧工序往往需要300-500s左右才完成&通常粗、精轧时间之比大约在1:4左右，即粗轧机基本上有3/4的时间处于空闲状态，粗轧机利用率太低的问题显得异常突出&为充分发挥轧机的能力，最好的办法就是利用粗轧机的轧制节奏空隙，在炉卷轧机轧制带钢的同时利用粗轧机交叉轧制中板&这样既不影响带钢的正常生产，同时又拓展生产出了中厚板产品；既提升了20-50万吨/年的产能，也丰富了产品种类&因此，一般带钢炉卷轧机厂在投产一段时间后均希望能额外生产一定数量的中厚板产品&另外，对于宽度规格较小的1200-2100mm间的中厚板产品，采用传统的宽厚板轧机直接轧制或是先轧制倍尺宽度的宽中板再剖分成窄规格中板的生产方式，均不如在相对较窄的带钢炉卷轧机上生产，这样既解决了宽辐窄板的问题，节能降耗的同时在产品品种、规格拓展以及在生产组织上均更加灵活、合理&带钢炉卷轧机在小批量、多品种、薄规格方面适宜生产窄规格中板的特性以及市场上旺盛的产品需求，让大多数带钢炉卷轧机厂也产生了迫切的中厚板生产需求&收稿日期=2019-06-10作者简介:吕坤勇（1970-），男，教授级高级工程师&E-mail：kunyong.lv@第6期吕坤勇，等：带钢炉卷轧机中厚板生产工艺分析47当然，带钢炉卷轧机在建设之初是以生产钢卷 为主进行设计建造的，基本上都没有提前考虑到后 续产能、品种及市场因素等的变化而需要兼顾生产 中厚板&因此，在带钢炉卷轧机中如何经济、高效地兼顾生产中板产品都是一个长期热议的技术难题, 笔者在参加国外炉卷轧机考察中发现这一难题同样 也困扰着国外同行2典型工艺布置形式对已建的带钢炉卷轧机生产线进行一定的适应性改造，可以使之具备中厚板生产的能力，目前改造 方案主要有以下三种典型的工艺布置形式&2.1方案一：粗轧机后加中板线在粗轧机后、炉卷轧机前设置分断剪及冷床，将 粗轧机轧制出的中板产品经冷床移送至设在磨辊间的中板剪切线&目前瑞典的阿维斯塔2250 mm 不 锈钢炉卷轧机厂就采用了此种改造方案生产不锈钢 中厚板&具体工艺布置形式如图1所示&2.2方案二：卷取机后接中板线在卷取机后增建中板生产线&轧制后的中板产品通过辊道长距离运送至卷取机后，进入续建的中 板剪切线&目前台湾的烨联1800 mm 炉卷轧机厂 就采用了此种改造方案生产中厚板产品&具体工艺布置形式如图2所示&2.3方案三：板卷分流式如果条件允许，可将粗轧机移建至加热炉前并在轧机左侧建设冷床及钢板剪切线，这样出炉板坯经粗 轧机轧制成中厚板后向左运送至中板剪切线生产钢板;对于钢卷生产，出炉板坯经粗轧机轧制后的中间带 坯通过辊道向右运送至右侧的炉卷轧机生产钢卷。
热轧车间轧机操作规程
Q/TXG 马鞍山天兴钢制品有限公司工艺技术标准Q/TXGJ04.7-2010热轧车间轧机操作规程2010-04-01发布 2010-04-01实施马鞍山天兴钢制品有限公司发布1范围本标准规定了热轧车间轧机操作规程。
本标准适用于马鞍山天兴钢制品有限公司热轧车间。
2内容5φ00粗轧机工艺操作规程。
1.1粗轧机的拆卸。
1.1.1拆除进出口活动导卫装置。
1.1.2松开管箍、胶管即可拆除辊身的冷却水管。
1.1.3拆除万向接轴，将托瓦移向外侧。
1.1.4升起压下装置到一定位置，将安全臼取下。
1.1.5降低压上装置到一定位置，将垫片取出。
1.1.6卸去斜楔，吊下机架上盖，H型架等按顺序拆卸。
1.1.7按顺序吊下上下轴瓦、上、中、下、辊等。
1.1.8轧机安装与上述程序相反。
1.2万向接轴、轴瓦安装要求及更换标准。
1.2.1万向接轴安装前要检查是否有裂缝和损坏，若有裂缝、损坏应及时更换。
1.2.2连接棒不得有明异的扭转和弯曲，否则必须更换。
1.2.3胶木瓦厚度小于5mm时或有磨损、严重创伤均要及时更换。
1.2.4更换中辊下瓦时要成对更换，以确保中辊水平。
1.2.5轧辊轴瓦、套筒必须有足够冷却水。
1.2.6轴瓦内保持清洁，避免掉入氧化铁皮。
1.3轧机导卫安装操作规程。
1.3.1安装导卫前应仔细检查形状、尺寸和加工质量与所生产棒材品种、规格和轧辊是否相符，不合格不得使用，。
1.3.2横梁安装要水平，固定牢固。
进出口横梁高度应根据轧辊辊径适当调整高低，以保证道板安装要求。
1.3.3进出口导板安装应比轧件宽10^-25mm(HRB335, HRB400)、15^-25mm(HRB335E、HRB400E)出口导板上表面安装要比轧槽低15m，导卫板在使用过程中磨损超过使用范围应及时更换。
1.3.4导卫安装过程前，先检查螺栓，若有损坏及时更换。
1.3.5轧机若装滑板时，靠滑板一侧导卫要安装牢固，且滑板内侧与导板内侧相距10-20mm，翻钢板托肩应低于槽底面20^-40mmo1.4轧机调整工操作及调整要领。
轧钢工艺操作规程
一、工艺流程：钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、主要设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。
b 发生炉传动运转是否正常。
c 配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。
d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。
6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。
2、检验钢坯外观质量。
3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片顺序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度控制在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧的工艺流程如下:
热轧工艺流程:
1.材料剪切:按照所需尺寸剪切铝合金材料，为后续加工做准备。
2.预处理:
●清洗:去除剪切好的铝合金材料表面的污垢和氧化物。
●酸洗:将清洗后的材料浸泡在酸液中，以除去材料表面的氧化铝层。
●涂油:酸洗处理后，对铝板或铝卷进行涂油处理，防止表面氧化。
3.加热:
●加热炉:将预处理好的铝板或铝卷送入加热炉中，使材料达到适合轧制的温度。
●温度控制:确保材料在轧制过程中保持适宜的温度。
4.热轧:
●轧机设备:包括粗轧机、精轧机和细轧机，将加热后的铝板或铝卷送入轧机中进行轧制。
●轧制辊道调整:通过调整轧机辊道的间距和轧制力度,控制铝板或铝卷的厚度和表面质量。
●过程冷却:轧制过程中对铝板或铝卷进行冷却处理，保证产品性能和形状。
而冷轧工艺流程相对热轧要简单一些，通常包括:
1.开卷:将热轧后的铝卷开卷，送入冷轧机进行加工。
2.冷轧:通过冷轧机对铝材进行进一步加工，达到所需的厚度和精
度。
3.卷取:将冷轧后的铝材卷取成卷，方便后续的运输和储存。
请注意，具体的工艺流程可能因材料种类产品要求以及生产设备的不同而有所差异。
在生产过程中，还需要根据具体情况进行工艺参数的调整和优化，以确保产品质量和生产效率。
制表：审核：批准：。
_3-φ650轧机工艺规程
重庆钢铁股份有限公司型钢厂GGJSr002—2008Φ650轧机工艺技术操作规程1 范围本标准规定了重庆钢铁股份有限公司型钢厂Φ650/550轧机生产线加热炉、轧机、热锯机、矫直机的生产工艺制度以及其主要附属设备的操作或使用规程和注意事项。
2 工艺流程2.1 工艺简况本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第3～6机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。
本轧机以生产型钢为主，年设计能力30万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。
2.2产品大纲槽钢12#~16#工字钢14#~16#角钢8#~12.5#球扁钢14#~20#轮辋钢7.00T、7.50V矿用槽帮钢和刮板钢圆钢Φ50~Φ66、Φ75薄板坯9.5~15.3×2402.3 生产工艺制度2.3.1 轧制道次5-3-1-1-1-13-3-1-1-1-12.3.2 开、终轧温度开轧温度：1050℃~1180℃终轧温度：800~950℃左右轧制周期控制在5分钟以内2.4 生产工艺流程3加热工艺技术操作规程3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等）3.1.1 加热炉技术参数：a) 尺寸：有效尺寸32016*4524b)形式：四段连续式侧出料推钢加热炉c)进料排数：1排d)使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm3）e)加热钢料材质：普碳钢、低合金钢f)炉底强度：508Kg/h·m2g)额定生产能力：坯65t/hh)燃料最大消耗量：7000 m3/hi)空气最大消耗量：32200 m3/hj)单位热耗：1800KJ/Kg3.1.2 液压推钢机（一台）技术参数：a) 推力：P=120tb)推速：前进v=0.1m/s；返回v=0.15 m/sc)行程：工作行程1600mm；最大行程2500mm3.1.3 可横移摩擦式出钢机a) 最大推力：2.2tb)推钢速度：1.25m/sc)返回速度：2.45m/sd)工作行程：5.6me)最大行程：6m3.1.4 空气预热器（WJZ-3-3）（加热炉尾右侧烟道）技术参数：a) 形式：斜管插入件式b)换热面积：680 m2c)空气进口温度：常温20℃d)空气出口温度：150~350℃e)烟气进口温度：≈705℃f)烟气出口温度：≤345℃g)空气预热量：32600 m3/hh)入预热器的烟气量：37500 m3/hi)空气阻力：1900Paj)烟气阻力：90Pa3.1.5 装料辊道（加热炉尾部）：出炉辊道辊子直径（mm）×辊身长度（mm）×辊距（mm）×辊数（mm）——辊道长度（mm）a) Ⅰ组：300×1200×900×9——8100b) Ⅱ组：300×1200×（1000×3+900×6）——8400c) 辊道速度：1—2m/s3.1.6 离心式通风机（2台，加热炉右风机房）：a) 型号：9—19—NO16左旋135°b)风量：44842 m3/hc)风压：14900Pad)配电机型号：Y355M—4 电压：380V 功率：315KW3.1.7 汽化冷却系统：a) 汽包（加热炉左侧）：φ1228×14×8000内径：1200mm公称长度：7000mm容积：9.59 m3设计压力：1.4Mpa工作压力：0.2—1.3 Mpa安全阀开启压力：1.05 Mpab)蒸汽产量：0—12.5t/h（平均：5t/h）c)给水压力：0—1.5 Mpad)给水（软水）量：0—25t/he)纵横水管、上升和下降管材质：20#f)下降管集：1根φ325×8g)上升管：11根φ133×4h)横水管：13根φ159×30×6064；3根矩形管200×160×25×6064i)纵水管：3根φ114×16j)炉筋间距：1400mmk)a) 双缸往复式蒸汽泵2台（加热炉控制室楼下）：型号：QB—9汽缸工作压力：0.88—1.37Mpa水缸工作压力：0.73Mpa活塞往返频率：26—45次/分供水量：22.5—44m3/hb)离心式清水泵（电动泵）两台：型号：2GC—5×6流量：10m3/h（2.8L/s）扬程：192m转速：2950r/min允许吸上真空高度：5.5m叶轮直径：168mm配电机：型号：y160L—2；转速：2930r/min；功率：18.5kw标准编号：JB3074—82软水池：1个；容积=30 m33.2 加热炉坯料验收：3.2.1 坯料尺寸及其允许偏差：坯料通常长度、定尺、短尺长度按公司有关规定执行；当按定尺供货时，七厂连铸坯长度允许偏差0～+80mm，截面尺寸（1502,150×210）边长、对角线允许偏差按GGJSJ22的规定执行。
炉卷轧机的发展与典型结构
炉卷轧机的发展与典型结构萧其林摘要：按照传统型、改造型、现代型三个阶段叙述了炉卷轧机的发展，并对炉卷轧机的典型布局与结构进行分析。
关键词：炉卷轧机；发展；典型布局；结构1 炉卷轧机的发展炉卷轧机，又称斯特克尔轧机（Steckel轧机）。
自美国于1932年研制出第一台试验性炉卷轧机并于1949年正式应用于工业生产以来，到现要已有近70年。
近70年来炉卷轧机经历了传统型、改造型、现代型三个发展阶段。
随着现代冶金技术的发展和现代传动、控制技术的应用，炉卷轧机已步入了蓬勃发展时期。
本文依照传统型、改造型、现代型三个阶段对炉卷轧机的发展予以阐述。
1．1传统型炉卷轧机（1932～1960年）炉卷轧机发明于20世纪30年代。
该发明解决了成卷热轧薄板轧制过程中温度降低太快的问题，使得带卷在轧制过程中进行可逆式的往复轧制，直到轧制过程完成，这就是所谓的炉卷轧制方法。
图1-1为其示意图。
图1-1 炉卷轧机示意图1——带保温炉的卷取机；2——送料辊；3——四辊可逆轧机；4——升降导板图1-2 炉卷轧机工艺设备布置图1-再加热炉 2-除鳞机 3-立辊轧机 4-粗轧机 5-辊道 6-切头剪7-左卷取炉 8-炉卷机 9-右卷取炉 10-冷却辊道 11-地下卷取机１．１．１炉卷轧机生产工艺流程与设备布置炉卷轧机的生产工艺流程和设备布置如图１－２。
板坯在连续式加热炉中加热后，通过高压水除鳞，然后在带立辊的四辊粗轧机上分别轧制一定道次，将板坯轧成厚１０～２０ｍｍ的带坯，在飞剪上切除头尾，然后送入炉卷轧机进行可逆轧制。
当第一道带坯头部出炉卷轧机后，右边的升降导板抬起，将带坯的头部引入右边卷取炉的卷鼓中进行卷取。
卷取炉卷鼓与轧机之间带钢的张力不大，其总张力为３００００Ｎ。
当第一道轧件尾部一出轧辊，右边的夹送辊下降，整个机组反转，开始第二道轧制，此时左边的夹送辊和升降导板抬起，又将带钢导入左边的卷取炉进行卷取，如此反复轧制几道，即轧成所需要的带卷。
酒钢炉卷轧机工程平垫铁施工工艺(论文)
酒钢炉卷轧机工程平垫铁施工工艺一、前言酒钢炉卷轧机工程是酒泉钢铁有限公司新进的一条卷板生产线，他的总设计、现场技术总指导是VAI-UK公司。
酒钢炉卷轧机工程设备安装中突出的特点是：全场采用平垫铁安装设备，而且用环氧树脂座浆法取代传统的混凝土座浆法。
平垫铁施工是UK公司成熟的施工方法，而对于国内大部分施工人员来说是陌生的，并且环氧树脂的成本较高，后来经过我们和VAI专家多次协商，外方专家最终做出让步：M48以下（包括M48）的地脚螺栓同意采用国内的斜垫铁安装设备，混凝土座浆法，而M48以上的地脚螺栓必须采用平垫铁施工，这样基本上符合了载荷大、冲击大的设备要用平垫铁施工的原则。
二、平垫铁施工1.平垫铁制作与加工1.1平垫铁制作平垫铁制作规格严格按V AI安装手册执行，不同直径的地脚螺栓和平垫铁有一个对照表，如表1所示：对于同一种规格的垫铁，在垫铁数量和厚度上也有一定的要求，每一组垫铁在数量上不能超过3块，注意这里所说的垫铁是指它英文里的Packer，而不是调整垫铁Shim。
垫铁的厚度也有规定：例如（1）350*150 ——35mm厚（2）350*150 ——10mm厚（3）350*150 ——5mm厚（4）350*150 ——3mm厚（5）350*150 ——2mm厚（6）350*150 ——1mm厚1.2平垫铁加工V AI安装手册上规定：Using a precision ,engineer’s level, Set packers level in two places, Level tolerance=0.025 in 250mm.Using a precision optical level working from the agreed datum, Survey all initial, packers and record elevation.就是说第一块垫铁在安装时用方水平检查水平度，允许水平度公差是：0.1/1000，而垫铁的标高用精密水准仪检查。
2250mm热轧生产线工艺流程
2250mm热轧生产线工艺流程一、引言热轧生产线是一种重要的金属加工设备，广泛应用于钢铁行业。
本文将介绍2250mm热轧生产线的工艺流程，包括原料准备、炉前处理、热轧过程和后续处理等环节。
二、原料准备热轧生产线的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢厂生产的。
在引入热轧生产线之前，钢坯需要经过定尺切割和热处理等工艺，以保证其质量和尺寸符合要求。
同时，还需要对钢坯进行质量检测，包括成分分析、力学性能测试等。
三、炉前处理炉前处理是指将钢坯送入热轧生产线前的准备工作。
首先是装料操作，将钢坯放置在进料台上，并通过辊道送入加热炉。
加热炉通常采用连续式加热方式，通过高温将钢坯加热到一定温度，以提高其塑性和可加工性。
在加热过程中，还需要进行表面除氧、脱硫等处理，以减少钢坯表面的氧化物含量。
四、热轧过程热轧过程是热轧生产线的核心环节，主要包括粗轧、精轧和整形三个阶段。
首先是粗轧阶段，将加热后的钢坯通过粗轧机组进行初轧，以获得较粗的板坯。
然后是精轧阶段，将板坯经过多道次的轧制，逐渐减小厚度，提高板坯的形状和尺寸精度。
最后是整形阶段，通过整形机组对板坯进行进一步轧制和成形，以获得最终产品的形状。
五、冷却和后续处理在热轧过程中，钢坯会产生大量的热量，需要通过冷却设备进行散热。
冷却方式通常有空冷和水冷两种，具体选择根据产品的要求和工艺条件来确定。
冷却后的板坯需要进行定尺切割、探伤和质量检测等工艺，以确保产品的质量和尺寸符合要求。
最后，还需要对产品进行包装、标识和入库等操作，准备发往客户。
六、结论2250mm热轧生产线的工艺流程包括原料准备、炉前处理、热轧过程和后续处理等环节。
通过对钢坯的加热、轧制和冷却等工艺操作，可以获得符合要求的热轧产品。
在实际应用中，还需要根据具体产品的要求和工艺条件进行相应的调整和优化，以提高产品的质量和生产效率。
有色金属利用炉卷轧机生产的可能性技术分析
有色金属利用炉卷轧机生产的可能性技术分析韩晨【摘要】By analyzing and summarizing the production technique and process device characteristics of steckel mill applied in steel industry, and combing with production process features and needs of nonferrous metal plate and strip, technical possibility of thermal temperature rolling nonferrous plate and strip by steckel mill has been analyzed emphati-cally.%通过对应用在钢铁行业炉卷轧机生产技术、工艺设备特点的分析总结，结合有色金属板带材生产工艺特点和需求，重点对有色金属板带材利用炉卷轧机热温轧制生产的可能性进行了技术分析。
【期刊名称】《中国重型装备》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】6页(P8-13)【关键词】炉卷轧机;合金板带;热温轧制【作者】韩晨【作者单位】洛阳有色金属加工设计研究院，河南471039【正文语种】中文【中图分类】TG333.7+1有色金属板带材的生产工艺技术及装备大都源自于钢铁行业，尤其体现在轧制技术装备方面。
例如铝及铝合金板带单机架热轧机、多机架热连轧机、多机架冷连轧机均借鉴了钢铁生产模式，以前主要应用在钢铁行业的带式法热轧和双机架冷连轧技术装备也开始普遍应用在铜及铜合金板带的生产中。
随着经济和社会的快速发展以及冶金技术装备的进步，钛、镍、钨、钼、铌、钽、镁等金属及其合金板带材的市场需求量不断增加，过去利用“二人转”轧机或钢铁行业二手轧机来生产上述金属板带材的模式已难以满足市场要求。
热轧工艺流程
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉,然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机.轧钢属于金属压力加工，说简单点,轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄.在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板,但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机,精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比,冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组.在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品,那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板,那银光闪闪的是镀锌板,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口,自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的:“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。
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炉卷轧机工艺流程
一、引言
炉卷轧机是一种用于轧制钢材的设备，其工艺流程包括原料准备、加热和均热、轧制、冷却和矫直、精整和切割以及质量检验等环节。
下面将对炉卷轧机的工艺流程进行详细介绍。
二、原料准备
原料准备是炉卷轧机工艺流程的第一步。
这一阶段包括对原料进行验收、切割和除锈等操作。
验收主要是对原料的尺寸、重量、化学成分和表面质量等进行检查，以确保其符合轧制要求。
切割是为了满足轧制长度的要求，将原料切割成合适的长度。
除锈则是通过酸洗或喷砂等方法，去除原料表面的氧化皮和锈蚀，以提高轧制质量和效率。
三、加热和均热
加热和均热是炉卷轧机工艺流程的重要环节。
加热主要是通过将原料放入加热炉中，以升高其温度至轧制所需范围。
均热则是为了使原料在温度和成分上均匀分布，以减少轧制过程中的变形抗力和提高产品质量。
加热和均热过程中，应控制好温度和时间，以避免出现过烧、晶粒长大等不良现象。
四、轧制
轧制是炉卷轧机工艺流程的核心环节。
在轧制过程中，通过将加热好的钢坯送入轧机进行多道次的轧制，以逐步减小厚度并增加宽度，最终得到所需规格的钢材。
轧制过程中需注意控制好轧制速度、道次压缩率和压下量等参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，还需密
切关注轧机的振动和噪音情况，及时调整参数或更换零部件，以避免设备故障和产品质量问题。
五、冷却和矫直
经过轧制后的钢材需要进行冷却和矫直处理。
冷却的目的是为了将钢材从高温状态快速降至室温，以避免出现钢材变形或产生裂纹等问题。
矫直则是为了将钢材矫平，以使其满足产品规格要求。
在冷却和矫直过程中，应根据钢材的材质和规格选择合适的冷却速度和矫直方法，以避免出现过冷、矫裂等问题。
六、精整和切割
精整和切割是炉卷轧机工艺流程的最后环节。
精整主要是对钢材表面进行修整，以去除表面的缺陷和毛刺等，提高产品的外观质量。
切割则是为了将钢材按照所需长度进行切割，以满足客户的需求。
在精整和切割过程中，应注意控制好操作参数和技术要求，以确保产品质量和精度要求。
七、质量检验
质量检验是炉卷轧机工艺流程中不可或缺的一环。
通过质量检验可以发现产品是否存在质量问题，如表面质量、尺寸偏差等。
质量检验包括外观检验、尺寸检验、化学成分检验等多个方面。
对于不合格的产品需要进行返工或报废处理，以避免影响客户的使用效果和市场口碑。
八、结论
炉卷轧机工艺流程包括原料准备、加热和均热、轧制、冷却和矫
直、精整和切割以及质量检验等多个环节。
各环节之间需密切配合以确保产品质量和技术要求。
通过对炉卷轧机工艺流程的优化和控制可以进一步提高产品的质量和生产效率在激烈的市场竞争中取得优势并创造更大的价值。