不锈钢炉卷轧机

不锈钢炉卷轧机轧制方式

一、轧制

1、常规中厚板生产方式

当板坯到达入口侧导板时，板坯停下，侧导板对板坯进行自动对中并测量板坯宽度。轧机准备就绪后，先通过立辊轧机后进水平轧机。立辊轧机的AWC系统控制板的宽度，水平轧机的AGC系统控制板的厚度。对需要进行宽度调整的规格，采取单道次宽度压下，双道次时立辊轧机辊缝拉开适当距离空过的方式。单道次宽度压下时，立辊轧机与水平轧机将产生连轧关系。轧制过程自动进行，最后一道的轧制速度根据是否需要飞剪切头切尾、控制冷却的速度等因素由控制系统下达。轧制过程的对中、高压水除鳞也是按程序自动进行。

立辊轧机调宽的效率以及对成材率的影响。

锥形连铸坯对生产的影响。

连铸生产中的调宽能力。

2、炉卷生产方式

进卷取炉之前的轧制方式与常规中厚板生产相同，当轧件厚度小于25mm，轧件向机后匀速运行，速度限定为1--2m/s，在此速度范围内对轧件的头部和尾部进行自动剪切，对头尾剪切的数值由控制系统根据品种规格以及是否使用立辊等工艺条件自动设定，此数值可根据生产经验人工重新设定。

经飞剪后，机前卷取炉的卷鼓槽口定位准备接受板带。卷取炉的导板（导板分上下两块）抬起来准备将板带导入卷鼓槽口，穿带速度为2m/s左右。穿带成功后，卷鼓开始启动、加速，机前夹送辊下降，建立张力。热金属检测器对板卷进行跟踪，确认轧件咬入成功时轧机加速，开始对板带进行卷轧。当卷取炉加速时，导板降下来，卷取炉的一部分底部密封盖关闭起来，尽可能防止热量的散失。通过卷取炉的电流控制，适当地移动夹送辊，将由于卷取炉的转动引起的张力变化减小到最小。当轧件的尾部接近轧机时，机前夹送辊就降下来，及时地夹住轧件。轧件离开轧机以后，轧机开始准备下一道次的设定。准备好后，轧机就反向操作，轧件穿过轧机再进卷取炉。当轧件在两个卷取炉间卷轧时，由卷取炉和夹紧辊进行张力控制。

板带头部进入卷取炉前，槽口对准抬起的导板后，转鼓停止，以便板带头部穿入槽口。穿带成功后转鼓以最大加速度加速到比板带出口速度略大以便在建立张力

之前板带能完全绕在转鼓上。当张力在卷取炉和轧机之间建立起来后，系统加速到设定速度，在此期间卷取炉保持张力，在加速过程中根据卷直径的变化进行惯性补偿。如果在预设定的时间内，卷取炉同轧机之间没有建立起张力，轧机将会自动快停。当将要轧到轧件尾部时，卷轧过程减速，在自动控制下，转鼓的槽口必须停在正确位置上，以避免轧件卷入卷取炉。在反转时，夹送辊抬起，以便侧导板对中操作。

上下导板的动作说明

下部导板的动作说明：第一道穿带时，板头通过转鼓式飞剪时，下导板放下，穿带成功建立张力后，下导板收起，板尾通过机后卷取炉时，机后下导板放下。上部导板正常时处于低位，防止热量散失。穿带前升起，当板带在卷鼓上卷了一圈后立即放下。

上导板放下时下导板必须升起，下导板放下时上导板必须抬起。

夹送辊工作说明

λ完全打开位–上夹送辊完全升起，在非卷轧模式、清理轧废堆钢、维修等情况下。

待用位–使上夹送辊离开钢带，避免同钢带接触λ

埋伏位–使上夹送辊离开钢带微小距离，使侧导板对钢带进行对中λ

夹送位λ–轧件的尾部接近轧机时，相对侧夹送辊就降下来，夹住轧件，轧件出轧机后，用于送钢

轧制位–λ在卷轧过程中使用的位置，浮动

导向辊工作说明

用于在卷轧时防止板带同卷取炉墙接触。

A、常规中厚板方式的单板轧制。轧件最大长度90余米，大于50米的板需飞剪分断。最后一道次的速度受飞剪、冷却、热矫等因素的影响。

B、卷轧板方式。炉卷生产方式的最后一道轧制的出口速度受飞剪、冷却、热矫等因素的影响，通常取1—1.5米/秒。由飞剪对轧件头部按设定值进行剪切并按母板长度进行分断。此后自动运行直至上冷床。

C、钢卷生产方式。炉卷生产方式的最后一道轧制的出口速度只受层流冷却因素的影响，板带穿过层流冷却后直接进入地下卷取机。

D、一块坯生产不同规格的成品。利用飞剪中间分断。也可生产锥形板（AGC）

E、同质坯料生产不同强度级别成品。采用不同的控制轧制和控制冷却制度。

二、控制轧制

通常控制轧制为两阶段轧制。第一阶段，板坯轧至预定的最终产品厚度的倍数，（该倍数取决于钢种和性能的要求），轧制完成后，轧件待温一定的时间，降温至第二阶段开轧温度，开始第二阶段轧制，轧制到所要求的产品的最终厚度。特殊品种选择三阶段控制轧制，前两阶段同上，第二阶段轧完后，轧件待温至第三阶段开轧温度，开始第三阶段轧制至产品目标厚度。轧制表由2级模型提供。各阶段的待温方式：采用轧件在机前或机后辊道上游动空冷降温；利用层流冷却系统对轧件进行较快速降温；利用轧机上的水系统对轧件降温等。

三、转鼓式飞剪

转鼓式飞剪的切断能力见下表，此表尚需根据产品的品种、规格、剪切温度等条件进一步细化。轧制过程的事故分断也需按飞剪的实际能力确定。

常规中厚板方式：当单块板长度小于50m时，可由操作者决定不对轧件切头切尾。当单块板长度大于50m时，需切头、分断、切尾。切头切尾的数值由控制系统自动设置。下达生产计划时，坯料的尺寸重量已考虑加热过程的氧化烧损、飞剪的切头切尾损失、飞剪的剪切偏差、成品的尺寸偏差、取样损失等。

卷轧板生产方式：进卷取炉前需对轧件头尾剪切，以便穿带。对轧件头尾剪切的数值由控制系统自动设定，切头切尾后的轧件长度可由飞剪的测量系统得出，此道的厚度由测厚仪测出（由此可推算出成品轧件的大至长度）。轧制完成后自动对轧件头部进行剪切、分切母板、切尾部。剪切后，需要层流冷却的钢板，将以恒速前进，直到钢板尾部到达产品须用的层流冷却区的最后一个集管或层流冷却区的最后一个集管，然后钢板加速以拉开其与下一块钢板之间的间距。对不需要层流冷却的钢板，可在分断后直接加速以拉开与下一块钢板之间的间距。此外还有几种特殊情况：

λ当成品板的厚度太小，致使切头不能正常掉入废料坑时（由实际生产状况决定，轧件厚度VAI介绍为15左右），就不切头，此时第一块母板的长度需考虑定尺剪的切头余量。

λ当尾板长度大于飞剪可碎断尺寸时，有两种情况，一种是尾板可正常矫直，并可做非定尺板使用，此时尾板的尾部不再进行剪切，尾板以适当速度跟随最后