8D质量工具交流(检查清单)

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பைடு நூலகம் 8D
3、D3遏制措施： 缺陷被确认后，为了防止客户继续收到缺陷件，应立即实施临时措施。 控制措施须考虑多个方面（顾客方面、运输方面、中转站、供应商）； 为了避免采取措施时遗漏某个环节的零件，可借助check list来策划 临时措施（例如DCEC的7步工作法中的表格） 如果无法实施临时措施的，则注明原因，相应的风险评估；同样也需 要考虑风险零件的涉及面（数量），让管理层及客户对风险有较为准 确的认识。 4、D4根本原因： 找到根本原因才是8D的根本，应用系统的分析方法，如鱼骨图、 5why方法、故障树分析，KT分析等，不仅仅是使8D报告变得“页数 足够多”，WFAC的体会是：最大的好处，是能使团队成员锻炼提高 系统的分析问题的能力；其次，分析获得的根本原因（问题的症结所 在）也能使团队的成员都信服，然后提出的纠正预防措施能获得相关 责任人员的理解，进而在执行上没有质疑。
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FMEA
3、S、O、D的定级 XXXX的各工程师在讨论编制FMEA文件时，对S、O、D的定级的理解 都不一样，都是依靠以前类似零件的FMEA文件来参考，没有一个统一 的标准。现在结合总部的程序文件，修订了XXXX的FMEA作业指导书， 对S、O、D的定级标准加以明确，使大家得到了统一的标准。现在讨论 编制FMEA文件时，对S、O、D的定级除了参靠文件规定外，还可以请 教FMEA主持人——技术组长（提供FMEA方法的支持和指导 ）。 4、FMEA正文以外的相关文件 XXXX原有的文件就只是光溜溜的一套正文，没有签字评审用的PFMEA封面，没有P-FMEA-的汇总表。 而对于FMEA的评价也没有开展，现在准备定期对FMEA的RPN值进行 统计，通过每年RPN值的下降，体现FMEA工作的有效性，体现现场改 进的有效性，并形成报告，在下次管理评审时向管理层展示。
2、FMEA的动态更新 应8D/QAM等质量改进的要求，FMEA应时时更新。但XXXX的实际情 况却是PFMEA文件都是每个零件号都是独立的一份，一旦有改进，需 要工艺工程师对所有同系列的十几个型号零件的PFMEA加以更新，工 艺工程师实在是疲于应付文件的更新，致使在各项审核中经常可以查到 FMEA和PQP文件的更新不及时问题；为此XXXX已开始整合FMEA文 件，今年要完成XX，XX和XXX三大产品的文件整合。今后文件更新不 及时的问题将得到逐步改善。
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FMEA
在FMEA工具的使用上，XXXX还有很大的提升空间，主要有以 下几个方面：
1、PFMEA的输入 跟部分事业部遇到的情况类似，缺乏DFMEA作为PFMEA的输入。现在 对于跟XXX合作的项目，XXXX邀请RBCD的工程师（主要是PUQ）参 加FMEA的讨论会议。后续XXXX会将客户纳入PFMEA的核心小组，今 后涉及DFMEA的接口方面的问题，可以请他们帮助协调落实。
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8D
5、D7 预防措施避免缺陷再发生： 回顾或更新相关的文件，例如FMEA、QAM、图纸等；同其他质量工 具相联系起来，使惨痛的教训不重演，使宝贵的经验能被借鉴。 对典型的8D，做成Lessons Learned（经验总结）的交流看板，利用 看板展示给一线员工，比集中培训的效果更持久。
6、管理层对8D的关注： 管理评审和月度质量例会分别以不同的形式对8D的数量和关闭情况 加以评审，从总体上把握公司的质量改进情况。
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谢 谢！
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8D质量工具交流
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8D
WFAC在8D工具的使用上主要有以下几点心得：
1、团队成员： 对于客户的抱怨，邀请客户一起参加8D活动（例：8D分析和讨论会， 8D评估会，8D关闭会议等），信息相互透明，有利于分析根本原因， 后续采取的措施也容易获得客户的理解和支持。 2、 D2问题描述： 5W2H方法被运用在问题描述中，对问题进行详细描述，从以下几个 方面描述问题的性质：什么问题(问题特性)、地点（在何处发生）、 时间（何时发生）、严重程度（量化）。问题描述清晰，容易理解， 必要的时候提供样品（例如：零件，图片，图纸）以便于缺陷分析。