焦化技术
延迟焦化技术发展
延迟焦化技术发展延迟焦化技术是一种将高沸点重质石油产品转化为较低沸点轻质产品的重要炼油技术。
它通过将石油热裂解反应时间延长，降低反应温度，从而提高石油产品的产率和质量。
在过去的几十年里，延迟焦化技术在石油炼制领域取得了显著的进展和广泛的应用。
本文将探讨延迟焦化技术的发展历程和未来的趋势。
延迟焦化技术最早是在20世纪50年代中期开展的。
当时，石油市场面临着供应不足和产品质量不佳的问题，炼油行业迫切需要一种能够提高产率和改善产品质量的新技术。
石油热裂解作为一种传统的重油处理技术，存在产率低、产品质量差等问题。
因此，科学家们开始研究石油热裂解反应的机理，并发现通过延长反应时间和降低反应温度可以提高产品产率和质量。
基于此，延迟焦化技术应运而生。
随着炼油技术的不断发展，延迟焦化技术也得到了进一步的改进和完善。
在60年代和70年代，人们引入了催化剂和新型反应器，以提高反应效率和选择性。
催化剂的引入可以加速石油热裂解反应，降低反应温度和能耗，减少环境污染。
新型反应器的应用可以增加反应表面积和接触点，提高反应效果。
这些改进使得延迟焦化技术在石油炼制中的应用更加广泛和经济可行。
近年来，随着能源需求的增长和环境保护的要求，延迟焦化技术面临着新的挑战和机遇。
一方面，延迟焦化技术仍然面临着低产率、产品质量不稳定等问题。
为了降低能耗、提高产品收率和改善产品质量，科学家们正在研究开发新型催化剂和反应器。
另一方面，通过提高石油炼制技术的效率和环保性，延迟焦化技术也可以与其他技术相结合，形成多元化的炼油工艺。
例如，可以将延迟焦化技术与催化裂化技术结合，实现高效的石油加工和产品转化。
未来，延迟焦化技术的发展趋势将主要集中在以下几个方面。
首先，随着石油市场的变化和能源需求的增长，石油炼制技术将会更加注重经济可行性和环保性。
延迟焦化技术需要进一步降低能耗、提高产品收率和改善产品质量，以适应未来的发展需求。
其次，新型催化剂和反应器的研发是延迟焦化技术发展的关键。
焦化工艺技术
焦化工艺技术焦化工艺技术是指将煤炭等有机物质加热分解，得到焦炭以及其他附属产品的一种工艺。
焦化工艺技术的主要目的是将煤炭转化为高质量的焦炭，用作冶金、化工和能源领域的原料。
本文将介绍焦化工艺技术的基本原理及其在工业生产中的应用。
焦化工艺技术的基本原理是在高温下，将煤炭加热分解产生焦炭和其他气体、液体产品。
这一过程称为焦化。
焦炭是煤炭在高温下不完全燃烧的产物，具有高热值、低挥发性、高强度等特点，可广泛应用于钢铁冶炼、铸造、化工等行业。
焦化工艺技术的主要步骤包括煤炭选煤和破碎、煤炭预处理、焦炉装料和炼焦、焦炭处理等。
首先，通过选煤和煤炭破碎，去除杂质和破碎煤炭颗粒，以提高焦炉产量和焦炭质量。
然后，对煤炭进行预处理，包括煤浸泡、干燥和烘烤等，以提高煤炭的可焦性和热值。
接下来，将预处理后的煤炭装入焦炉，通过高温和压力条件下的热解反应，产生焦炭、煤气和各种焦炉炉渣。
最后，对焦炭进行处理，包括焦炭破碎、焦炭筛分、焦炭质量检测等，以得到符合要求的焦炭产品。
焦化工艺技术在工业生产中有广泛的应用。
首先，焦炭是冶金工业的重要原料，用于炼铁、炼钢等工艺中的高炉燃料和还原剂。
其次，焦炭还可用作化工和能源领域的原料，例如生产合成氨、甲醇等化工产品，以及作为固定床燃料供热燃烧等。
此外，焦炭还可作为铸造业的添加剂，用于提高铸件的质量和性能。
由于焦炭具有高品位、含硫量低等优点，因此在工业生产中有着重要的地位。
然而，焦化工艺技术也存在一些问题和挑战。
首先，焦化工艺产生的焦炉煤气中含有一定的有害气体和灰尘，需要进行净化和处理，以减少对环境的污染。
其次，在焦炉操作中需要消耗大量的能源，如煤气和电力，对能源资源造成一定压力。
另外，焦炭的质量和产量也受到多种因素的影响，需要进行精细化管理和优化调整。
综上所述，焦化工艺技术是将煤炭等有机物质转化为焦炭的一种重要工艺。
该工艺通过煤炭的加热分解，得到高质量的焦炭和其他附属产品，广泛应用于冶金、化工和能源领域。
焦化技术问答
钒含量/(μg/g)
18.30 34.70 70.00 52.70 87.50 O.73 0.55 59.40 18.63 7.56 0.20
蜡含量/％
3.48 4.01 4.16 4.43 4.09 3.86 5.16 6.09 3.85 2.99 3.26
初馏点～350℃收率/％ 49.98 46.19 40.82 49.51 46.36 50.27 62.17 55.12 42.63 44.00 73.34
6
般不含烯烃。原油中氮的分布随着馏分沸点的升高，其氮含量迅速升 高，约有 80％的氮集中在 400℃以上的重油中。我国原油中氮含量偏 高，且大多数原油的渣油中浓集了约 90％的氮。大部分氮也是以胶 状、沥青状物质形态存在于渣油中。 11．油品的特性因数 K 值具有什么含义? 答：特性因数 K 通常用于划分石油和石油馏分的化学组成，在评价油 品的质量上被普遍使用。它是一种说明油品石蜡烃含量的指标，如果 K 值高，说明油品的石蜡烃含量高；K 值低，则油品的石蜡烃含量低。 烷烃的平均 K 值约为 13，环烷烃约为 11.5，芳烃约为 10.5。一般来 说 K 大于 12.1 为石蜡基原油，K 在 11.5～12.1 之间为中间基原油， K 在 10.5—11.5 之间为环烷基原油。油品特性因素 K 值的高低，还 能说明该油品的生焦倾向和裂化性能。油品的 K 值越高，它就越易于 进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，油品的 K 值越低，它就 越难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 12．什么是延迟焦化? 答：重质油品经管式加热炉加热到焦化反应所需要的温度，并使之迅 速离开加热炉管，在焦炭塔内油品进行裂解和缩合反应，生成的油气 由焦炭塔顶逸出，生成的焦炭留在塔内。在这一过程，焦化反应被推 迟到焦炭塔中进行，因此，称为延迟焦化过程。 13．什么是石油焦? 答：石油焦是原料在焦化装置中进行深度裂解缩合得到的残余物。它 是一种黑色带有金属光泽的多孔固体，主要成分是炭单质。石油焦的
焦化厂 工艺流程
焦化厂工艺流程
《焦化厂工艺流程》
焦化是一种将焦炭、煤气、焦油和煤焦油等有机原料转化成一系列有用化工产品的工艺。
焦化厂工艺流程主要包括：原料筛分、煤气净化、炼焦煤筛分、焦炭冷却、焦油和煤焦油分离等步骤。
首先，焦化厂的原料通常是石油焦、焦炭、煤焦油、煤气等。
这些原料需要先经过筛分，去除杂质，以保证后续生产的质量。
然后，煤气净化是焦化厂中非常重要的一环，因为我们需要清除煤气中的有害物质，比如硫化氢、氨等，以达到环保排放标准。
接着，在炼焦煤筛分过程中，煤炭经过预先热解，然后被装入炼焦炉中进行干馏。
干馏后产生的馏分和焦炭通过筛分分离，最终得到焦炭。
此外，焦化厂还需要对焦炭进行冷却处理，使其达到可存储、运输的标准温度。
最后，通过对焦炭冷却处理后的产品进行加工和分离，我们可以得到焦油和煤焦油等化工产品。
这些产品可以用于生产涂料、染料、农药、化肥等化工产品，具有一定的经济价值。
总的来说，焦化厂工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节精心操作，协调配合，以确保最终产品的质量和环保标准。
焦化工艺的不断改进，不仅能提高产品的质量，还能减少对环境的影响，是一个值得我们深入研究和发展的领域。
焦化知识重点
1、炼焦终温与焖炉时间提高炼焦最终温度与延长焖炉时间，使结焦后期的热分解与热缩聚程度提高，有利于降低焦炭挥发分和含氢量，使气孔壁材质致密性提高，从而提高焦炭显微强度、耐磨强度和反应后强度，但气孔壁致密化的同时，微裂纹将扩展，因此抗碎强度将有所降低。
2、炼焦速度炼焦速度通常指炭化室平均宽度与结焦时间的比值，例如炭化室平均宽度450mm，结焦时间为18h，则炼焦速度为25mm/h。
炼焦速度反映炭化室内煤料结焦过程的平均升温速度，根据结焦机理，提高升温速度可使塑性温度间隔变宽，流动性改善，有利于改善焦炭质量。
但在室内炼焦条件下，炼焦速度和升温速度的提高幅度有限，所以其效果仅使焦炭的气孔结构略有改善，而对焦炭显微组分的影响则不明显。
提高炼焦速度使焦炭裂纹率增大，降低了焦炭块度。
因此，炼焦速度的选择应多方权衡。
3、装炉煤水分对结焦过程有较大影响，水分增高将使结焦时间延长，通常水分每增加1%，结焦时间约延长20分钟，不仅影响产量，也影响炼焦速度。
（标准温度差7度）装炉煤水分还影响堆比重，水分低于6~7%时，随水分降低堆比重增高；水分大于7%，堆比重也增高，这是由于水分的润滑作用，促进煤粒相对位移所致，但水分增高将使结焦时间延长和炼焦耗热量增加，故装炉煤水分不宜过高，国内多数厂家装炉煤水分控制在10%左右。
4、装炉煤堆比重增大堆比重可以改善焦炭质量，特别对弱粘结煤尤为明显。
在室内炼焦条件下，增大堆比重的方法主要有捣固、配型煤、煤干燥等。
装炉煤的粒度组成对堆比重影响很大，配合煤细度高则堆比重减少，且装炉烟尘多。
5、湿煤装炉时，炭化室中心面煤料温度升到200℃以上所需时间相当于结焦时间的一半左右。
这是因为水的汽化潜热大而煤的导温系数小；同时由于结焦过程中湿煤层始终被夹在两个塑性层之中，水汽不易透过塑性层向两侧炭化室墙的外层流出，致使大部分水汽窜入内层湿煤中，并因内层温度更低而冷凝下来，内层湿煤中水分增加，使炭化室中心煤料长期停留在约200℃以下，煤料水分愈多，结焦时间愈长，炼焦耗热量愈大。
焦化安全生产技术范文
焦化安全生产技术范文焦化作为重要的能源生产方式之一，在我国经济发展中起着不可替代的作用。
然而，由于焦化生产具有高温、高压、易燃易爆等特点，安全生产问题一直备受关注。
为了保障焦化安全生产，提高生产效益，下面将从技术方面进行探讨。
一、特殊化学检测技术焦化过程中，会产生大量的尾气和尾水。
其中，尾气和尾水中含有大量的有害物质和有机化合物，对环境造成严重的污染。
因此，特殊化学检测技术的应用十分重要。
首先，利用气体色谱仪和质谱仪等仪器设备对焦化尾气中的有害气体进行准确检测。
通过定期检测焦化尾气中的有害气体浓度，可以了解焦化过程中的异常情况，及时采取相应的措施，防止事故的发生。
其次，应用现代有机化学分析方法对焦化尾水进行检测。
焦化尾水中常常含有苯、甲苯等有机溶剂及重金属离子等有毒物质，对水体生态环境造成威胁。
因此，通过有机化学分析方法，可以快速、准确地检测焦化尾水中有害物质的浓度，为处理焦化尾水提供科学依据。
二、智能化监测与控制技术智能化监测与控制技术是提高焦化安全生产水平的重要手段，可以实时监测焦炉的运行状态，及时发现异常情况，并作出相应的调整和控制。
首先，通过安装传感器和监测仪器，对焦炉内部的温度、压力、浓度等参数进行实时监测。
当监测结果超出安全范围时，系统会自动报警，提醒操作人员及时处理。
其次，利用先进的控制算法，对焦炉进行智能控制。
通过建立数学模型，对焦化过程进行精确描述，并根据实时监测数据进行控制参数的调整，提高焦化过程的稳定性和安全性。
三、先进的防护装备与救援技术在焦化生产中，操作人员接触到高温、高压等危险环境，需要穿戴相应的防护装备，以保障人身安全。
首先，采用高温防护服和护目镜等装备，有效减少因高温引起的烫伤和灼伤。
其次，使用阻燃服装和防静电鞋等装备，预防因易燃易爆物质引起的火灾和爆炸事故。
此外，应建立完善的救援机制，定期进行救援演练，提高操作人员的应急处理能力。
同时，配备各类救援设备，如呼吸器、灭火器等，以便在事故发生时能够及时进行救援。
煤的焦化
一、煤的焦化一、煤的焦化（一）煤炭焦化的定义煤炭焦化又称煤炭高温干馏。
以煤为原料，在隔绝空气条件下，加热到950℃左右，经高温干馏生产焦炭，同时获得煤气、煤焦油并回收其它化工产品的一种煤转化工艺。
产品用途:煤经焦化后的产品有焦炭、煤焦油、煤气和化学产品3类。
（二）烟煤炼焦技术煤料在焦炉过程中主要受到来自两侧炉墙的高温作用，从炉墙到炭化室中心方向，煤料逐层经过干燥、脱水、脱除吸附气体、热分解、胶质体的产生和固化、半焦形成和收缩等阶段。
最终形成焦炭。
实际生产过程中，各阶段之间互相交错、难以截然分开。
1、开燥脱吸阶段：120℃以前放出外在水分和内在水分，200℃以前析出吸附于煤孔隙中的气体。
2、热解开始阶段：这一阶段的起始温度随煤变质程度而异，一般在200-300℃发生，主要产生化合水和CO2、CO和CH4等气态产物，并有微量焦油析出。
3、胶质体产生和固化阶段：大部分黏结性烟煤在350-450℃大量析出焦油和气体。
几乎全部焦油在这一温度下产生，释放的气体以CH4及其同系物为主，别有少量不饱和烃C n H m和H2、CO、CO2等。
这些液体、气体和残余的煤粒一起形成胶质体状态。
进一步加热，胶质体热解更加激烈，析出大量挥发物，黏结性烟煤煤熔融、相互黏结，固化为半焦。
4、半焦收缩和焦炭形成：500℃左右黏结性烟煤经胶质体状态，散状煤粒熔融、相互黏结而形成斗焦。
温度继续升高，700℃之前，半焦内释放出的挥发物以H2和CH4为主，并使半焦收缩产生裂纹，称为半焦收缩阶段。
700-950℃半焦进一步热分解，析出少量以H2为主要成分的气体，半焦进一步收缩，使其变紧变硬，裂纹增大，最终形成焦炭。
焦化生产工艺及环保技术介绍
焦化生产及环保技术武剑中冶焦耐工程技术有限公司2009.061 概述1.1 国内焦化生产现状我国焦炭生产企业分布较广，目前除海南省、西藏自治区外，所有省区均有焦炭生产厂。
焦炭主要用于钢铁冶炼，因此焦炭生产厂一般附属于钢铁联合企业，但在山西、河北、山东、内蒙、黑龙江等主要产煤省、区也有着大量焦炭生产厂分布，另外由于焦炭生产过程中产生的煤气是城市主要民用气源，因此在缺少天然气供应的一些城市也有分布。
2007年，我国焦炭总产量33553万吨,其中机焦产量30537万吨，半焦（气焦）2244万吨，土焦和改良焦约772万吨。
2007年，我国有机械化焦炭生产厂1062家，其中生产能力大于100万吨的焦化厂总产量约13844万吨。
我国焦炭生产基本处于供需平衡、需略大于供的状态。
受国际市场需求增长及国外对焦炭生产的限制，我国焦炭长期处于净出口状态。
2007年我国焦炭出口量1530万吨，约占焦炭总产量的4.5%。
据统计，我国机焦产量2007年较2006年增加约16%以上。
1.2 焦炭的用途焦炭是炼焦生产的主要产品，主要用于高炉冶炼，其次供铸造、气化、有色金属生产和炼制电石。
不同用途对焦炭质量有不同要求，其中以高炉冶炼及铸造对焦炭质量要求最高。
2 焦化生产工艺介绍我国焦炭生产厂绝大多数采用机械化焦炉、化产品回收生产工艺，采用无回收(化产品)生产工艺的仅有34家。
目前国内外机械化焦炉、无回收焦炉生产工艺均有采用。
但由于无回收焦炭生产工艺没有回收有价值的煤气、苯和焦油等化产品，不符合国家《焦化行业准入条件》，属淘汰类生产工艺。
机械化焦炉、化产品回收生产焦炭主要由备煤、炼焦、熄焦及煤气净化（化产品回收）等几部分组成。
主要产品有焦炭、煤气、粗焦油、粗苯、硫铵、硫磺或硫酸等。
2.1 备煤系统备煤主要采用机械化煤场贮煤、并按不同的煤种进行自动配煤后作为焦炭生产原料。
目前也有少数企业采用封闭煤仓取代传统的煤场贮煤方式，并且有一种发展趋势，如鞍钢、济钢、太钢、江苏沙钢、攀钢、广东韶钢、河北邢钢、重钢、七台河龙洋焦电和山西焦化等。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程
《焦化生产工艺流程》
焦化生产是将煤炭等碳质物质加热到高温，使其分解生成焦炭、煤焦油和高压气体的工艺过程。
下面将介绍一般的焦化生产工艺流程。
1. 煤炭的预处理
煤炭经过采矿后，首先需要进行预处理。
这一步骤通常包括除尘、除湿、粉碎等工序，以确保煤炭的质量和适宜的物理性质。
2. 焦炉装料
石油焦油、沥青和煤焦油等热能原料与煤炭配制成焦炉料。
在装料时，要保证各种原料的配比合理，并控制好装炉料的密度和均匀性。
3. 焦炉干馏
焦炉料装料完毕后，焦炉进行加热，使其中的煤质物质发生干馏，生成焦炭、煤焦油和高压气体。
4. 产品的分离
焦炭、煤焦油和高压气体经过相应的分离工序进行分离。
其中焦炭用于冶金或炼钢工业，煤焦油用于生产沥青或者其他化工产品，高压气体通常用于能源回收。
5. 尾气的处理
焦化生产中产生的尾气中往往含有有害物质，对环境造成影响。
因此要对尾气进行处理，以减少对环境的污染。
6. 焦炉的冷却和清灰
焦炉生产完毕后，需要进行冷却和清灰。
在冷却和清灰的过程中，需要将焦炉内部的残余物质清除干净，以确保焦炉的下一次生产能够正常进行。
总的来说，焦化生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经验丰富的工程师和操作人员来控制和管理。
同时也需要不断的技术创新和设备改进，以提高生产效率和产品质量，减少对环境的污染。
焦化生产安全技术要求及危险因素
焦化生产安全技术要求及危险因素1. 焦化生产安全技术要求在焦化生产过程中，要保证岗位人员及设备的安全，确保环境污染的最小化。
为此，应加强以下方面的技术要求：1.1 生产过程安全防护在焦化生产过程中，要加强现场的安全防护并使用先进的设备。
•对于高温、高压、易燃易爆的生产过程，应尽可能地采取自动化控制，减少人员在现场作业的时间和频率，保证人员的安全。
•在焦炉顶部，应配备有自动取出焦炭的机器；将炉渣送至炉渣井时，要进行吸附处理，避免炉渣外泄造成环境的污染。
•保持场内的清洁，将地面油污及时处理，减少污染的发生。
1.2 安全设施建设在焦化生产过程中，应适时监测生产设施的工作状态，避免设备出现问题而带来生产安全隐患。
•要建立可靠的监测系统，监测焦化生产过程的各项指标，依据其数值调整设备运转参数，确保生产的稳定性。
•在重要区域、通风设施、电气控制设施等方面，应设置可靠的安全控制装置，避免因严重事故而导致人身及设备损失的发生。
1.3 预防保养措施在焦化生产过程中，应定期对设备及其附件进行检验与维修，防止设备因损耗而对生产带来危害。
•预检过程中，应对设施外部、内部进行全方位的检测，针对疲劳及设备老化情况进行评估，以提早预防设备的缺陷。
•针对炉体、管道、框架、堆墙等重要部位，应在预定周期内进行修复，保持其完好状态，从根源上降低危害风险。
2. 焦化生产危险因素在焦化生产过程中，由于需要大量使用焦炉加热、冷却等设备，同时设备不能进行定期关闭，因此存在着一定的安全隐患。
以下是焦化生产中的危险因素：2.1 常见危险气体焦化生产过程中，气体反应所释放的物质也可能会影响环境及人员健康。
主要包括一氧化碳、氢气、氮氧化物等。
•一氧化碳: 这是一种无色、无味、无臭的气体，极易与人体的血红蛋白结合，从而引起一氧化碳中毒，严重时可致命。
•氢气: 这是一种易燃气体，一旦漏气可能引起火灾或爆炸。
•氮氧化物: 这种气体对人体也有一定危害，容易导致人的黏膜、呼吸系统等受损，引起人体不适及身体健康问题。
焦化知识点总结
焦化知识点总结一、焦化工艺流程1.煤炭预处理焦化的第一步是对煤炭进行预处理，主要包括煤炭破碎、煤粉制备和煤浆制备。
煤炭破碎是将原煤进行破碎，使其颗粒度符合要求；煤粉制备是将煤炭进行磨煤，制备成煤粉；煤浆制备是将煤粉和水混合制备成煤浆，方便后续的处理和输送。
2.煤气化或焦化在实际工艺中，焦化分为干法焦化和湿法焦化两种方法。
干法焦化是将煤炭在高温条件下进行干馏，产生焦炭、焦油和煤气；湿法焦化是将煤炭在高温高压下，利用水蒸气催化分解煤焦油，产生焦炭、焦油和水煤气。
而煤气化是指将煤直接转化为合成气（一种由一氧化碳和氢气组成的气体），通常情况下焦炭是作为副产品而不是主要产品。
3.焦炭处理在焦化过程中产生的焦炭需要进行处理，主要包括冷却、除尘、除焦和分选等步骤。
冷却是将高温的焦炭进行冷却处理，使其达到安全温度；除尘是将焦炭表面的尘土和杂质去除，保证焦炭的质量；除焦是将焦炭中的焦油和焦沥液去除，以便于后续的加工和利用；分选是将不同粒度的焦炭进行分类，满足不同用途的需求。
4.焦油处理焦油是焦化过程中的重要产品，需要进行处理和利用。
焦油主要包括直接蒸馏产生轻油和重油、萃取产生苯、醇等化工原料、氢化产生石油化工原料等方法。
而焦沥液也需要进行处理，通常是将焦沥液进行精制，得到高值化工产品。
5.焦化废气处理焦化过程中产生大量的废气，其中含有大量的有害气体和颗粒物，需要进行处理以减少对环境的污染。
常见的焦化废气处理方法包括干法除尘、湿法除尘、静电除尘、脱硫脱硝、焚烧脱附和生物脱附等方法。
6.焦化废水处理焦化过程中产生的废水含有高浓度的悬浮物和有机物，需要进行处理以满足环境排放标准。
常见的焦化废水处理方法包括沉淀-絮凝、气浮-絮凝、生物处理、化学氧化等方法。
二、焦化技术的发展趋势1.加强节能减排在焦化工艺中，大量的能源消耗和废气排放是亟待解决的问题。
未来焦化技术将加强节能减排，推广能源回收利用技术，降低焦化过程中的能耗，减少废气排放，实现可持续发展。
焦化工艺技术发展概述—配煤炼焦篇(一)
组 ＋２／３半镜质 组 ＋矿 物 。它 的 主要 发展 是把 活性
国内原 华东 冶 金 学 院 （现 安 徽 工 业 大 学 ） 是
组分 （主要 是镜质组 ）以 ０．１％ 反射 率 为间 隔 ，从 最早从 事 配煤 炼焦研 究及应 用系统 开发 的科 研 院所
０．３％ 一２．１％分成 ｌ８类 ，以此标志煤的煤化程度 ， 之～ ， 自２０世 纪九 十年代 以来 先后 与宝钢 、马钢 、
引入强度指数 ｓＩ和 组 成平 衡 指数 ＣＢＩ两个 煤 岩 参 济钢 、攀钢等 企业合作 开发 了不 同层 次 的配煤 炼焦
该法的特点是以煤岩组成和活性成分反射率为基础 的及时性 和准确 性 。二 是根据 生产数据 建立 了焦炭
资料 ，也把煤 岩显微组 分分为 两大类 ：活性组分 ＝ 强度预测模 型 ，并可 以对人 为给定 的配煤方案进 行
镜质组 ＋壳质组 十１／３半 镜 质组 ；惰性 组 分 ：惰质 焦 炭质量 的评定 。
现 有形 式 的焦炉 大约产 生 于 １００年多 年前 。其 间贯穿 的工 艺技 术课 题是 在煤 特性 的制 约 中寻求 以 下 目的 ：
１） 提 高生产 能力 （如 高 效 操 作化 ，焦 炉大 型 化 ）
２） 提 高热效 率 （如设 置蓄热 室 ） ３） 回收 副 产 物 （如 煤 化 学 及 焦 炉 煤 气 的 利 用 ） ４） 节 约资源 、环 境友 好 （如 科 学 配 煤技 术 和 新 炼焦 技术 的研究 应用 ） 不 断追 求 以上 目的 的结 果致 使 国 内外 配煤 炼焦 技 术经 历 了一个 长期进 步发 展过 程 ，现在 主要体 现 在 科学 配煤 专家 系统 的开 发应用 、顶 装焦 炉 的超大 型化 、捣 固焦炉 的推广 及 大型化 、干熄 焦 技术 的推 广及大 型化 、煤调 湿技 术 的发展 及推 广等 方面 ；此 外 ，还有一批前沿技术正在研究开发。下面就先进 技术 的应 用 及 新 技 术 的研 究 发 展 情 况 作 进 一 步 介 绍
焦化生产的主要安全技术范本（2篇）
焦化生产的主要安全技术范本焦化生产是一种重要的工业过程，涉及到大量的危险因素。
为了确保生产过程中的安全性，提高工人和环境的保护，需要采取一系列的安全技术措施。
本文将介绍焦化生产的主要安全技术范本，包括安全管理、设备安全、防火防爆、安全培训和应急措施等方面。
一、安全管理1.安全责任制度：明确焦化生产中各级管理人员的安全责任和职责，确保每个人都有安全意识和责任意识。
2.安全生产制度：建立完善的安全生产管理制度，包括作业规程、安全操作规程、安全标准等，确保操作人员按照规程进行操作。
3.安全检查制度：定期进行安全检查和隐患排查，及时发现并消除安全隐患，防止事故发生。
4.事故报告制度：明确事故的报告程序和要求，及时报告事故情况，进行事故分析和事故原因的查找，以避免类似事故再次发生。
二、设备安全1.设备检修：定期进行设备的检修和维护，确保设备的良好运行状态，减少设备故障的发生。
2.设备安全保护装置：在设备上安装各种安全保护装置，如压力报警装置、温度报警装置、防爆装置等，及时发现设备异常情况并采取措施。
3.设备检测监控系统：安装设备检测监控系统，实时监测设备运行参数，发现异常情况及时采取措施。
三、防火防爆1.火灾报警系统：建立火灾报警系统，包括火灾感应器、火灾报警器等，及时发现火灾隐患。
2.防火隔离：将易燃物品与其他部分隔离，减少火灾蔓延的可能性。
3.防爆设备：在易燃易爆区域安装防爆设备，如防爆灯、防爆电缆等，避免火花引发爆炸。
四、安全培训1.安全知识培训：对焦化生产操作人员进行定期的安全知识培训，提高其安全意识和应急处理能力。
2.事故演练：定期组织事故演练，提高员工对事故的应急反应能力和自救自护能力。
3.安全奖惩制度：建立健全的安全奖惩制度，对安全表现优秀的员工进行奖励，对安全事故责任人进行处罚。
五、应急措施1.事故应急预案：制定完善的事故应急预案，明确各级应急救援机构的职责和任务，确保事故应急救援工作的及时、有序进行。
焦化生产安全技术要求及危险因素
焦化生产安全技术要求及危险因素1)生产特点焦化厂由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。
其中化验和修理车间为辅助生产车间。
备煤车间为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。
炼焦车间是焦化厂的主体车间。
装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，蒸发掉多余的水分和进一步降温，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。
回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。
2)焦化安全生产技术及事故预防措施(1)防火防爆。
有些可燃(爆炸)性混合物的形成是难以避免的，如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃(爆炸)性混合物。
因此，在充装物料前，往贮槽内先充惰性气体(如氮)，排出蒸气后才可避免上述现象发生。
此外，选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃(爆炸)性混合物。
其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和预防措施如下：(2)泄漏。
泄漏是常见的产生可燃(爆炸)性混合物的原因。
可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏，都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃(爆炸)性混合物。
造成泄漏的原因主要有两个：一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。
二是操作不当。
对可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围应设围堰。
化产车间下水道应设水封井、隔油池等。
(3)放散。
焦化厂许多设备都设有放散管，加工处理或贮存易燃、可燃物料的设备或贮槽，放散管放散的气(汽)体有的本身就是可燃(爆炸)性混合物，或放出后与空气混合成为可燃(爆炸)性混合物。
《焦化安全规程》规定，各放散管应按所放散的气体、蒸气种类分别集中净化处理后方可放散。
放散有毒、可燃气体的放散管出口应高出本设备及邻近建筑物4m以上。
可燃气体排出口应设阻火器。
(4)防尘与防毒。
煤尘主要产生在煤的装卸、运输以及破碎粉碎等过程中，主要产尘点为煤场、翻车机、受煤坑、输送带、转运站以及破碎、粉碎机等处。
焦化知识-10.11
四、主要操作
4）老塔小吹汽；
小量吹汽 ①换塔后应立即由四通阀后蒸汽线及入口 隔断阀后蒸汽线向老塔吹汽赶瓦斯至分馏 塔。 ②关闭老塔进料阀，停四通阀后给汽，改 为进料阀后小给汽赶瓦斯。 ③小吹汽时间一般为1小时，注意吹气量不 得过大，以防分馏塔冲塔。
四、主要操作
5）老塔大吹汽；
三、其它焦化装置原则流程
三、我公司焦化原则流程
F101 T101AB T102
四、主要操作
焦炭塔的生产工序 :
（1）新塔赶空气、试压； （2）新塔油气预热； （3）焦炭塔切换四通阀，换塔 ； （4）老塔小吹汽； （5）老塔大吹汽；
四、主要操作
焦炭塔的生产工序 :
四、主要操作
7）老塔放水
放水 ①放水前应全开呼吸阀。由塔底放水阀进 行放水。 ②如放水不畅，应及时用汽贯通。
③放水时，注意老塔压力变化，呼吸阀进 气情况，防止放水量过大，放水时间一般 控制在1.5小时。
四、主要操作
8）老塔除焦
①向除焦班交清老塔情况。 ②底盖卸开后，用蒸汽扫通老塔进料线。
二、装置概况
5、主要技术特点
1)简化操作 焦化装置采用大型化设备，可以提高单台设备的能力， 减少焦炭塔和焦化炉的数量，减少焦炭塔切换频繁。 2)投资省 在焦炭塔、焦化炉和除焦机械投资方面，大型化焦炭 塔和焦化炉及配套除焦系统的投资比数量多，处理能力小 的设备投资少而且也可减少占地。 3)除焦时间少、劳动强度低 采用大型化焦炭塔和焦化炉，可以减少焦炭塔的切换次 数，减少在除焦过程中(开盖和关盖)以及预热设备的时间， 大大减轻了操作工人的劳动强度。
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展随着石油需求的增长和原油品质的下降，现代炼油工艺已不仅仅局限于传统的原油加工，而是开始探索更先进和高效的技术，在这些新技术中，延迟焦化技术成为炼油行业中备受关注的一种工艺。
本文将就延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展进行探讨。
1. 技术原理延迟焦化技术是一种高温裂化技术，其原理是利用高温将重质油分子分裂成较轻的烃类和炭素质物，同时通过催化剂的作用将烃类分子再次聚合形成高附加值的芳烃和烷基芳烃。
技术流程主要包括料油加热、加氢、催化裂化、分离等环节。
2. 技术优势① 适应性强：延迟焦化技术对原料油的适应性较强，可以处理高硫、高酸值、高钳点等特殊的原料油。
同时，由于裂解反应在高转化率下进行，可有效减少重质油在炼油中的应用量。
② 储能作用：延迟焦化技术通过分解分子束的能量从而产生热，这些热能可作为炼油工厂的主要热能来源，可减少其他工厂的强制加热需求，节能环保。
③ 降低燃料浪费：延迟焦化技术可将重质燃料转化成易于添加到汽油和柴油等高附加值化学品，避免燃料的浪费，降低碳足迹。
④ 产品质量高：延迟焦化工艺可生产芳烃、烷基芳烃等高附加值化学品，产品质量较高。
同时，由于采用高度活性的催化剂，延迟焦化产物中的有机物质是光谱纯的。
⑤ 技术成本低：相比于其他炼油技术，延迟焦化技术成本较低，可以有效地利用现有的催化剂和加热设备等基础设施，节约投资和维护成本。
3. 技术进展近年来，延迟焦化技术不断得到发展和完善。
目前，炼油行业中已出现多种延迟焦化工艺，如催化界面网状结构焦化、多级胶体突变技术、流体催化延迟焦化、膜化延迟焦化等技术，这些技术均使延迟焦化工艺具有更高的分离、精馏和处理能力。
另外，由于延迟焦化技术所生产的高附加值精细燃料越来越受到市场的重视，越来越多的公司开始将其作为主要工艺用于燃料生产，这也进一步推动了延迟焦化技术的发展。
焦化发展史
焦化发展史
焦化发展史可以追溯到珍珠初发明焦炉的时代，焦炉是焦化过程
的关键设备之一。
珍珠初借鉴了大自然中火山喷发的现象，将石煤、
木炭等燃料放入坑中，通过加热使其燃烧而生成焦炭。
这种初步的焦
化过程为后来的焦化技术提供了基础。
在中国历史上，焦化技术的应用已有数千年的历史。
古代冶炼业
的兴起，对焦化技术的发展起到了重要作用。
主要焦化产物焦炭在这
个时期被广泛用于冶炼和铸造等工艺中。
然而，直到近代，焦化技术才真正得到广泛应用。
19世纪末的工业革命将焦炭需求推向了新的高度，煤炭的工业化加工过程得到了大
规模发展。
这是焦化技术得以飞速发展的重要时期。
20世纪上半叶，焦化技术进一步改进和创新。
由于原料质量的提高，焦顶温度的控制和焦炉结构的改进成为了焦化发展的关键。
日本、美国等国家在焦化技术上取得了重要进展，焦化工艺的效率不断提高。
在中国，焦化工业的发展也逐渐起步。
20世纪50年代，我国建
设了第一座焦化厂，开始规模化生产焦炭。
随后，焦化行业逐渐发展，焦化装备得到不断改进，生产能力不断提升。
随着环保意识的增强，21世纪焦化技术注重环保和能源节约。
高效、低排放的焦化装备逐渐被引进和推广。
新一代焦化技术的发展方
向是提高能源利用效率，减少污染物排放，推动焦炭工业的绿色可持
续发展。
总的来说，焦化发展史经历了多个阶段，从古代的自然焦化到近
代的工业化焦化，再到现代绿色焦化。
焦化技术的发展推动了煤炭工
业的进步，并在人类社会的工业化进程中发挥了重要作用。
焦化生产的主要安全技术
焦化生产的主要安全技术焦化是将煤炭或石油焦化原料经过加热并在一定条件下分解的过程，主要产出焦炭和各种有用产品的一种工艺。
由于焦化过程中存在着高温、高压、易燃易爆等危险性质，因此焦化生产的安全问题一直备受关注。
为确保焦化生产过程中的安全，需要采取一系列安全技术措施。
下面将从以下几个方面进行详细介绍。
1. 设备安全技术设备是焦化生产的核心组成部分，其安全状况直接关系到整个生产过程的安全性。
在设备安全方面，采取以下几个方面的技术措施：（1）设备设计：焦化设备应具备良好的结构设计，能够满足焦化过程中的工作需求，同时能够承受高温、高压等工况条件。
设备应采用防爆、防护、防腐等措施，确保其安全可靠。
（2）设备检修：定期对焦化设备进行检修维护，及时发现和排除隐患。
对老旧设备及时更新，以确保设备的正常运行和安全性。
（3）设备监控：通过安装传感器、仪表等设备，对焦化过程中的温度、压力、液位等参数进行实时监测。
一旦发现异常情况，及时采取应急措施，避免事故发生。
2. 火灾防控技术焦化过程中，高温、易燃易爆的气体、液体和固体物质会产生大量的热量和火灾风险。
为了防止火灾事故的发生，需要采取以下技术措施：（1）火灾安全管理：建立火灾安全管理制度，明确责任和权限，加强火灾安全教育培训，提高员工的火灾防范意识和应急响应能力。
（2）火灾监测与报警：安装火灾监测探测器，及时发现火灾隐患并发出报警信号。
同时，建立火灾报警系统，确保火灾事故能够及时得到报警和处理。
（3）消防设施：配备灭火器、消防栓、喷淋系统等消防设施，确保在火灾发生时能够及时采取灭火措施。
3. 气体防爆技术焦化过程中产生大量的有害气体，其中包括易燃易爆的气体。
为了防止气体爆炸事故的发生，需要采取以下技术措施：（1）气体监测与检测：安装气体监测器，对煤气、焦炉煤气和一氧化碳等有害气体进行实时监测和检测。
一旦检测到有害气体浓度超标，及时采取措施，防止爆炸事故的发生。
（2）防止静电：采取防静电措施，通过接地、屏蔽等方式，避免静电引起的火花，减少爆炸风险。
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国内外焦化技术进步及前沿技术研究【摘要】由于石油资源的逐渐减少，近几年煤化工逐渐受到重视，取得了长足的发展。
新技术不断出现。
煤焦化是煤化工中最古老的技术。
随着时代的进步，煤焦化逐渐向低能耗，低污染，高质量方向发展。
国内相继产生了许多新技术，新设备。
本文主要介绍了捣固炼焦技术、煤调湿技术、选择性粉碎技术。
这些技术国内焦化厂多以采用，其技术相对比较成熟。
【关键词】煤焦化，捣固炼焦技术，煤调湿技术，选择性粉碎，精馏煤是地球上含量最为丰富的化石燃料［1 －2］，我国煤炭资源不仅储量丰富、产量大［3 －4］，而且煤种比较齐全。
研究预测表明［5］，至少在今后20年内，一次能源以煤为主的格局在很长时期内难以改变。
由于另一大资源-石油的数量逐渐减少,因此煤炭资源进行相应的加工和处理,对经济社会的发展具有十分深远的意义。
煤化工主要是指以煤为原料，经过化学加工，使煤转化为气体、液体和固体燃料及化学品的过程，包括煤高温与低温干馏、煤气化、煤液化、煤制化学品及其他煤加工制品［1］。
其中，煤炭焦化是一种十分成熟的煤化工技术。
指煤在隔绝空气条件下，加热至 950 ～1050 ℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩、成形等阶段，最终制得焦炭［6］。
受钢铁工业快速增长的拉动,从2002年开始中国焦化工业呈现高速增长的态势。
2010年焦炭总产量突破40亿t,出口焦炭约2.5亿t,约占世界焦炭贸易总量的60%。
面对日益增长的趋势，优质炼焦煤不足成为国内提高焦炭质量的主要障碍。
所以许多炼焦新工艺应运而生,如捣固炼焦技术、煤调湿技术、选择性粉碎等新技术。
1.捣固炼焦技术1.1发展捣固炼焦技术在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤。
发展至今已有数百年的历史。
但最近几年才用于大型焦炉。
其原因可能是有丰富的优质焦煤可以使用以及煤气和副产品的经济效益低。
这就使得低粘结性、高挥发分煤在炼焦工业上失去了重要性。
随着焦炭市场日益增大的需求量，优质焦煤的短缺。
使捣固炼焦技术有了显著的发展。
我国自1995年青岛煤气公司3.8米捣固焦炉的建设及捣固机的引进之后，不断提高自主科研水平。
2005年由自行设计4.3米捣固焦炉，2009年5.5米捣固焦炉建成投产。
2010年6米捣固焦炉在中鸿煤化公司投产。
捣固炼焦技术不断向大型焦炉方向发展。
1.2技术优势传统顶装炼焦需要优质炼焦煤，生产一级冶金煤，生产成本大。
捣固炼焦煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74t·m-3提高到1. 1t·m-3,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。
可选用40%的瘦煤、30%的焦煤和30%的肥煤生产出一级冶金焦[7]。
同顶装煤焦炉相比，同样的配煤比，焦炭质量有明显的改善和提高，一般M25可提高5%-10%，M50改善2%-7%。
[8]。
在环境保护方面，产量相同时,与炭化室高450mm顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。
装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90%[9]。
2.煤调湿技术2.1发展煤调湿(CoalMoisture Contro,l简称CMC)主要是指利用焦化厂余热,如烟道废气、干熄焦蒸汽或其它低压蒸汽等,对装炉煤进行加热,使其水分降低到5% ~6%,然后再装入焦炉的技术。
煤调湿技术是由日本新日铁开发应用的,到目前共开发了三代技术。
第一代是导热油干燥技术,该技术利用导热油回收焦炉上升管煤气显热和烟道废气余热,然后在多管回转式干燥机中对装炉煤进行间接加热。
第二代为蒸汽干燥方式,利用焦化厂干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽或其它低压蒸汽作为热源,在多管回转式干燥机中对装炉煤进行间接加热,。
第三代为流化床煤调湿装置,该装置利用焦炉烟道废气作为热源,主要设备包括干燥机、热风炉、风机等。
2.2技术优势研究表明[10]，煤料含水量每降低1%,干煤炼焦耗热量就降低62MJ/t。
当煤料水分从11%下降至6%时,干煤炼焦耗热量节省了310MJ/,t折合标煤10·6kg。
由于装炉煤水分降低,使装炉煤堆密度提高,干馏时间缩短,因此焦炉生产能力可以提高约11%。
改善焦炭质量,焦炭强度提高1% -1.5%;在保证焦炭质量不变的情况下,可多配弱粘结煤8%-10%。
因此，煤调湿技术具有显著的节能、环保和经济效益。
将为焦炭产业节约很多能源。
3.选择性粉碎3.1发展配煤炼焦粉碎工艺在国内使用的主要有两种,即“先粉后配”工艺和“先配后粉”工艺。
前者有利于混和煤的充分粉碎和焦炭质量的提高,但由于工艺复杂,投资高,国内应用不是很广泛;后者工艺流程简单,布置紧凑,投资少,操作方便,虽然不能按单种煤的要求控制不同的粉碎细度,但仍被国内许多炼焦企业广泛采用[11]。
选择性粉碎工艺的应用在国外主要有两种方法:一是法国的索瓦克法,主要设备为电热筛,其生产能力和筛分效率低,动力消耗大,投资大;二是前苏联带风分离器选择粉碎法,但其占地面积大,动力能耗大,在原有工艺上除了因基建工程大、投资费用高外,还受作业现场空间限制,无法实现边生产边改造的计划[12]。
3.2技术优势在配和煤粒度组成结构中,肥煤、焦煤、瘦煤的粒度较小,所占比例大，而气煤焦煤的粒度较大,所占比例较小，而且大于30mm的块煤较多。
所以，当配合煤一起进入粉碎机粉碎时,就会形成活性成分过细粉碎,非活性成分不能细粉碎,从而在煤料的最终组成中,造成粗粒煤中非活性组分偏多,细粒煤中活性组分偏多的现象,严重阻碍了焦炭质量的提高。
针对这一缺陷，“钢弦筛”被用于设备中。
使配合煤在进入粉碎机前由“钢弦筛”对不同粒度的煤进行粉碎粒度选择：粒度大于“钢弦筛”筛孔的煤进入粉碎机进行粉碎，而粒度小于筛孔的煤直接进入粉碎后的混和溜槽。
使选着性粉碎效率高，大粒度煤得到充分粉碎，小粒度煤避免了过细粉碎。
同时也节约了大量的能源，改善了工作环境。
4.煤焦化中精馏技术焦化过程是煤的高温干馏，在此过程中煤炭将向气体产品、液体产品（如焦油等）和固体产品焦炭的资源转换，气体和液体产品必须通过分离过程实现其回收、分离和提纯，目前焦化过程最为有效的分离手段仍然是精馏技术。
焦油初馏过程得到的馏分多数经过精馏过程得到纯度更高的产品。
根据馏分沸点的不同，分离出轻油、酚油、萘油、洗油、蒽油和沥青产品。
随着近年来焦化技术向节能、清洁方向的发展，相继出现了众多的新型焦油精馏技术。
这些精馏技术大多移植于石油化工新理念。
现分别作一介绍：焦油减压精馏工艺精馏塔、洗油塔均为负压操作，真空系统为液环式真空泵系统。
国内自1998年从日本引入该技术后，不断被=提高自主创新能力。
济南钢铁集团有限公司组织了清华大学和济南冶金设备有限公司，从工艺结构优化和高效设备开发、换热网络和能源流集成等方面入手，开发了具备自主知识产权的焦油常减压工艺流程。
有效的降低了精馏过程中的能耗，充分利用了余热。
而且显著提高了经济效益。
为提高焦化精馏过程设备效率，各科研院所相继开发出了多种高效蒸馏塔内件,如立体传质塔板、导向浮阀、斜孔塔板和新型填料。
其中清华大学开发的斜孔塔板[13]处理量大、板效率高、塔板阻力小、防堵效果好，广泛应用于焦化的各个环节。
焦化精馏成分及其复杂，精馏对于含有共沸或者相对挥发度较小的体系往往难以分离。
所以需要采用一些特殊精馏的方法来实现难分组分的分离，特殊精馏将是焦化精馏分离过程的发展方向。
萃取精馏现已广泛应用于焦化苯的精制过程，如采用加氢精制过程中苯和烷烃的分离。
目前已经运行的工业装置中萃取精馏工艺采用 DMF 和 NMP 作为萃取剂，分离效果很好。
根据精馏成分熔点较高的特点，清华大学提出了精馏-结晶提纯工业萘的方案设计，将塔顶冷凝器设计成结晶器，利用塔顶蒸汽冷凝过程萘和硫茚凝固点不同的特性，采用分步回流结晶和分布回流的方法，实现工业萘和硫茚的分离。
【参考文献】[1] 李玉林，胡瑞生，白雅琴．煤化工基础［M. 北京: 化学工业出版社，2006: 1 － 50[2] Li W． D．，Li W． F．，Liu H． F． The resource utilization of algaeprepar-ing coal slurry with algae［J］． Fuel，2010，89( 5) : 965 － 970．[3] 薛爱轩，陶莹，李蕊．煤炭燃前脱硫方法研究［J. 广州化工，2010，38 ( 12) : 60-61．[4] 中华人民共和国国家统计局．中华人民共和国 2010 年国民经济和社会发展统计公报［R］．北京: 中华人民共和国国家统计局，2011:20．[5] Dolan M． Ni － based amorphous alloy membranes for hydrogen separa-tion at 400 ℃[J]. Journal of Membrane Science，2009，236( 2) : 549 －555．[6] 谢克昌．新一代煤化工和洁净煤技术利用现状分析与对策建议[J]. 中国工程科学，2003，5( 6) : 15 －23．[7] 王小东,于宪成,苏凤林.捣固焦生产技术研究[J]. 化学工程师,2009(1) :1002-1124[8] 张志宏,籍晋英.再论捣固炼焦技术[J].山西冶金，2005（1）：1672-1652[9] 张克福,范妍,彭景.捣固炼焦技术的发展探讨[J]. 中国石油和化工标准与质量.[10] 黄智斌.焦化第三代煤调湿技术及其应用[J]. 冶金能源,2010[11]于振东.焦炉生产技术.沈阳:辽宁科学技术出版社.2002.10-30.[12] 苏宜春.炼焦工艺学.北京:冶金工业出版社,1995.12~20.[13] 段占庭，彭建军，汪承藩. 一种多溢流复合斜孔：中国，97100551.6[P]. 1997-10-08.。