塑性加工工艺与设备共132页文档
第八章塑性加工
第八章塑性加工※8·1 锻造成形8·2 板料冲压成形8·3 挤压、轧制、拉拔成形8·4 特种塑性加工方法8·5 塑性加工零件的结构工艺性8·6 塑性加工技术新进展本章小结塑性加工的基本知识塑性变形的主要形式：滑移、孪晶。
滑移的实质是位错的运动。
金属经过塑性变形后将使其强度、硬度升高，塑性、韧性降低。
即产生形变强化。
此外，还将形成纤维组织。
塑性加工特点：1·塑性加工产品的力学性能好。
2·精密塑性加工的产品可以直接达到使用要求，不须进行机械加工就可以使用。
实现少、无切削加工。
3·塑性加工生产率高，易于实现机械化、自动化。
4·加工面广（几克~几百吨）。
常用的塑性加工方法：锻造、板料冲压、轧制、挤压、拉拔等。
8·1 锻造成形8·1·1 自由锻定义、手工自由锻、机器自由锻设备（锻锤和液压机）1·自由锻工序（基本工序、辅助工序、精整工序）基本工序：镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转、错移辅助工序：压钳口、压钢锭棱边、切肩各种典型锻件的锻造2·自由锻工艺规程的制订（举例）8·1·2 模锻定义、特点（生产率高、尺寸精度高、加工余量小、节约材料，减少切削、形状比自由锻的复杂、生产批量大但质量不能大）1·锤上模锻2·压力机上模锻8章塑性加工拔长29使坯料横截面减小而长度增加的锻造工序称为拔长。
拔长主要用于轴杆类锻件成形，其作用是改善锻件内部质量。
(1)拔长的种类。
有平砥铁拔长、芯轴拔长、芯轴扩孔等。
8章塑性加工30芯轴拔长8章塑性加工芯轴扩孔型砧拔长圆形断面坯料冲孔采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序叫冲孔。
其方法有实心冲子双面冲孔、空心冲子冲孔、垫环冲孔等。
8章塑性加工各种典型锻件的锻造1、圆轴类锻件的自由锻2、盘套类锻件的自由锻3、叉杆类锻件的自由锻4、全纤维锻件的自由锻8章塑性加工典型锻件的自由锻工艺示例43锻件名称工艺类别锻造温度范围设备材料加热火次齿轮坯自由锻1200～800℃65kg空气锤45钢1锻件图坯料图序号工序名称工序简图使用工具操作要点1局部镦粗火钳镦粗漏盘控制镦粗后的高度为45mm序号工序名称工序简图使用工具操作要点2冲孔火钳镦粗漏盘冲子冲孔漏盘（1）注意冲子对中（2）采用双面冲孔3修整外圆火钳冲子边轻打边修整，消除外圆鼓形，并达到φ92±1 mm续表序号工序名称工序简图使用工具操作要点4修整平面火钳镦粗漏盘轻打使锻件厚度达到45±1 mm续表自由锻工艺规程的制订（1）绘制锻件图（敷料或余块、锻件余量、锻件公差）※锻件图上用双点画线画出零件主要轮廓形状，并在锻件尺寸线下面用括号标出零件尺寸。
32金属塑性成形的方法及设备PPT课件
切断模膛
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(1)模锻模膛
★预锻模膛 目的是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，以便在终锻成形
时金属充型更加容易，同时减少终锻模膛的磨损，延长锻模的使用寿 命。 预锻模膛的圆角、模锻斜度均比终锻模膛大，而且不设飞边槽。 ★终锻模膛
可使坯料变 形到锻件最终尺寸 终锻模膛的分模面上有一圈飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的 阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。模锻件的飞边须在 模锻后切除。
★切断模膛
切断坯料 实际锻造时应根据锻件的复杂程度相应选用单模膛锻
模或多模膛锻模。一般形状简单的锻件采用仅有终锻模膛 的单模膛锻模，而形状复杂的锻件（如截面不均匀、轴线 弯曲、不对称等）则需采用具有制坯、预锻、终锻等多个 模膛的锻模逐步成形。
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弯曲连杆零件图
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多 膛 锻 模
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单 膛 锻 模
弹性变形阶段
塑性变形阶段
断裂分离阶段
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2）冲裁间隙 冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之
差，即 Z = D凹－D凸
冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响，它不仅对冲裁件 的质量起决定性的作用，而且直接影响模具的使用寿命。
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3）凸凹模刃口尺寸的确定
落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 – Z
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二、 压力机上模锻
锤上模锻因其工艺适应性广而被广泛采用。但 锻造过程中振动大、噪音高、效率低、能源消耗多、 劳动条件差等缺点无法克服，所以近年来大吨位的 模锻锤有逐步被压力机取代的趋势。
用于模锻的压力机主要有： 热模锻压力机、摩擦压力机及平锻机等。
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1 摩 擦 压 力 机 上 模 锻
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材料的塑性成形工艺
材料的塑性成形工艺引言塑性成形是一种常见的材料加工工艺，通过施加力量使材料发生形变，以获得所需的形状和尺寸。
塑性成形工艺包括冷拔、冷加工、锻造、挤压、拉伸等多种方法。
本文将介绍几种常见的材料塑性成形工艺及其特点。
一、冷拔1.1 工艺流程冷拔是一种拉伸加工的方法，主要用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷拔加工。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.均质化处理：通过变形和退火等处理方法，使材料组织更加均匀。
4.拉拔：将材料拉伸至所需的形状和尺寸。
5.精整：通过切割、修整等方法，使成品达到要求的尺寸。
1.2 特点冷拔工艺具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可加工各种材料，包括金属和非金属材料。
•可以提高材料的强度和硬度。
二、冷加工2.1 工艺流程冷加工是一种在常温下进行的成形加工方法，常用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷加工。
2.切削：通过刀具对材料进行切削加工。
3.成型：通过冷加工设备对材料进行压制、弯曲、卷曲等成型操作。
4.精整：通过修整、研磨等方法，使成品达到要求的尺寸和表面质量。
2.2 特点冷加工具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可以加工多种材料，包括金属和非金属材料。
•部件形状复杂度高，适用于精密加工要求较高的产品。
三、锻造3.1 工艺流程锻造是一种通过施加压力将材料压制成所需形状的工艺方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行锻造。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.锻造：通过锻造设备施加压力，将材料压制成所需形状。
4.精整：通过修整、热处理等方法，使成品达到要求的尺寸和性能。
3.2 特点锻造具有以下特点：•可以加工各种金属材料，包括高温合金和非金属材料。
•成品强度高，韧性好。
•高生产效率，适用于大批量生产。
四、挤压4.1 工艺流程挤压是一种将材料挤压成所需截面形状的塑性成形工艺。
塑性加工工艺课件.pptx
D
R O
a
A
C
B
l
b1
h1
（3）延伸系数 λ=L1/L0
（4）压下率
(h / h0 ) 100%
（5）宽展
b =b1－b0
3. 咬入条件
a
R
N T
T
N
Nx
Tx
咬入时
α φ
P
T
θ
咬入后
4 实现轧制过程的条件
• 轧制过程是否能建立，决定于轧件能否被旋转 的轧辊咬入．因此，研究分析轧辊咬入轧件的 条件，具有非常重要的实际意义．
3. 特点： ① 具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，
金属可以发挥其最大的塑性，获得大变形 量。可加工用轧制或锻造加工有困难甚至 无法加工的金属材料。
② 可生产断面极其复杂的，变断面的管材和 型材。
③Байду номын сангаас灵活性很大，只需更换模具，即可生产出 很多产品。
④ 产品尺寸精确，表面质量好。
⑤ 工艺流程简单，设备投资少，实现生产过程 自动化和封闭化比较容易。
特厚板60mm以上） 薄板和带材（0.2~4mm） 极薄带材和箔材（0.001~0.2mm） 技术要求： 尺寸精度、板形、表面光洁度、性能
四、管材轧制
1. 无缝钢管 （1）穿孔
（2）轧管：自动轧管机 （3）均整：带芯棒斜轧 （4）定径和减径：无芯棒连轧
2. 焊管 将管坯（钢板或带钢）弯曲成所需的钢管形 状，然后采用焊接法焊接成钢管。
水平合力 :
F x T cos p sin 当 F x 0轧件才可能被咬入, 完成轧制.
结论
T sin tg P cos f tg (咬入条件)
说明咬入角的正切等于 轧件与轧辊之间的摩擦系数
塑性成形及工艺设备-S2.3
J87-400型挤压机特点：
➢ （1）压力行程长，适合黑色金属； ➢ （2）重心低，稳定性好； ➢ （3）滑块受侧向力小，提高导向精度和刚度，减磨； ➢ （4）设液气缓冲与超载保护装置； ➢ （5）有顶料装置； ➢ （6）封闭高度调节准确； ➢ （7）齿轮箱油浴； ➢ （8）有压力直接读数器，偏心转角读数器，滑块行程计
2.2 挤压机的型号结构
凡机械式归为J类的8列7、8、9，3个组别中，7组为曲轴式金属 挤压机，8组为肘杆式金属挤压机，9组为其余类型的机械式挤压 机；
液压式挤压机归在Y类6列1、2、3，3个组别中，1组为金属挤压 液压2机020，/6/52组为管棒挤压液压机，3组为型材挤压液压机。
2.3 挤压机主要结构介绍——J87400
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4) 液气缓冲与液压过载保护装置
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1－油泵 2－溢流阀 3－压力表 4、7、8－单向阀 5－充液筒 6－截止阀 9－节流阀 10－电磁换向阀 11－过载保护油缸 12－过载保护活塞 13－缓冲油缸 14－滑块
图2-43 充液筒浮动活塞上的气体导出气路
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对挤压机的要求：
➢ (1)足够的刚度和能量； ➢ (2)良好的导向精度； ➢ (3)合理的挤压速度(0.15m/s~0.4m/s为好) ➢ (4)可靠的过载保护装置； ➢ (5)可靠的顶出装置； ➢ (6)有对模具进行润滑和冷却的装置。
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2.2 挤压机的类型及主要技术参数
数器等。
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3 平锻机
3.1平锻工艺特点及其对平锻机的要求 ➢ 用于局部镦粗的长杆形锻件和带孔的零件。
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平锻锻件类型：
【材料课件】塑性加工工程学2
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【材料课件】塑性加工工程学2
一般说来，在高应力下易出现V形空洞，低应力下 易出现O形空洞。 从能量的观点看，这是因为在相同的体积下V形空 洞的表面积比O形的大，因而形成能量（与表面积成 正比）也大，需要较大的应力。 V形空洞一旦形成后，由于其能量比O形（在相同 体积下）高，因而它力图释放一部分能量而转变为O 形，这一转变是在高温下通过扩散过程来完成的。 试验表明，压应力和拉应力同样可以产生空洞， 切应力比拉应力更起作用。 一般来说，在压应力作用下产生空洞比在拉应力 作用时要困难，特别是在高的球张量压应力下变形 材料内部不易出现空洞。 相反，在高的球张量压应力下，使原有的空洞有 可能被压合。
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【材料课件】塑性加工工程学2
无论是表现在塑性成形件外部的，或是表现在内 部和性能方面的质量问题，它们之间在大多数情况 下是互为影响的，往往是互相联系、伴随产生并恶 性循环。 例如，过热或过烧通常会造成晶粒粗大、锻造裂 纹、表层脱碳以及塑性、韧性等力学性能降低等质 量问题； 材质内部有夹杂则可能引起内部裂纹，内裂纹的 进一步扩大与发展就可能暴露为成形件表面裂纹。 所以，在对塑性成形件质量分析时，必须认真地 观察和分析缺陷的形态和特征，查明质量问题的真 实原因。
用等方面的因素之后，才能集中力量从塑性成形件
本身质量上寻找缺陷和损坏的产生原因。 PPT文档演模板
【材料课件】塑性加工工程学2
塑性成形件中缺陷的形成原因也是多方面的，依 据缺陷的宏观与微观特征来判断是纯属塑性成形工 艺因素引起还是与原材料质量有关，是制定的工艺 规程不合理还是执行工艺不当所致，确切的结论只 有在经过细致的试验分析后才能作出。
金属的组织与材料的化学成分、冶炼方法、 塑性成形工艺及热处理工艺规范等因素有关。
第五章塑性加工
第五章 塑性加工
锤上模锻
切边和冲孔 校正 热处理 清理 精压
模锻工艺规程
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修整工序
第五章 塑性加工
锤上模锻
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第五章 塑性加工
锤上模锻
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第五章 塑性加工
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压力上模锻 摩擦压力机上模锻
第五章 塑性加工
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压力上模锻 摩擦压力机上模锻
特点： 行程不固定 滑块速度较慢，适用于塑性稍差的合 金材料 设备有顶料装置，可采用组合模具 偏心承载能力差，适用于单膛模锻
★ 设计合理 的模具间隙和 圆角
第五章 塑性加工
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塑性加工零件的结构设计
冲压件结构设计-----改进结构、简化工艺
★ 采用冲焊 结构
第五章 塑性加工
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塑性加工零件的结构设计
冲压件结构设计-----改进结构、简化工艺
★ 采用冲口 工艺，以减少 组合件数量
第五章 塑性加工
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塑性加工零件的结构设计
板料冲压成形
冲裁
分离工序 修整
冲压工序 变形工序
切断 拉深 弯曲 胀形 翻边
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第五章 塑性加工
板料冲压成形 分离工序 冲裁
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冲裁变形过程
第五章 塑性加工
板料冲压成形 分离工序 冲裁
剪裂带
毛刺
光亮带
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第五章 塑性加工
板料冲压成形 分离工序 修整
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第五章 塑性加工
板料冲压成形 变形工序 拉深
冲压件结构设计注意的问题-----冲压件的形状与尺寸
★ 弯曲带孔件时， 避免孔的变形， L>(1.5~2)S
塑性加工工艺
2 改善咬入条件的途径根据咬入条件β≥α，凡是能够提高β角的一切因素和降低α角的一切因素都有利于咬入。
(1)降低咬入角α根据式，α的大小与压下量和辊径有关。
压下量越小或辊径越大,α就越小,从而有利于咬入。
①轧件前端做成锥形或圆弧形,以减小咬入角,易于实现自然咬入。
②采用大辊径轧辊,可使咬人角减小,以满足大压下量轧制。
③减小道次压下量,降低其变形率。
但△h减小,生产效率下降,这种方法在生产中一般不采用。
④强迫咬入,即给轧件施以轧制方向的水平推力,如用推锭机将轧件推入辊间等。
外力作用使轧件前端被轧辊压扁,实际咬入角减小,而使正压力增加,接触面积增大,摩擦力增加,有利于咬入。
⑤咬入时调大辊缝,即减小压下量从而减小咬入角。
稳定轧制过程建立后,再减小辊缝,加大压下量,带负荷压下。
(2)提高摩擦因数的方法①改变轧件或轧辊的表面状态,以提高摩擦角。
改变轧辊的表面状态,主要是通过在粗轧机轧辊上刻槽、焊点、滚花、打砂等,以提高摩擦因数。
但在轧制高合金钢时由于质量要求较高,不允许从改变轧辊表面着手,只能是改变轧件的表面状态。
②合理地调节轧制速度。
随轧制速度的提高,摩擦因数是降低的。
因此可以低速实现自然咬入,稳定轧制建立后,再提高轧辊速度,以便提高生产率。
三、轧制过程中金属的变形1 高向变形在轧制过程中,轧件变形区内的应力、应变分布具有不均匀性,其不均匀性与几何形状系数l/h平有关。
按几何形状系数的不同,把轧件沿断面高向的变形分成薄轧件和厚轧件两种情况进行讨论。
（1）薄轧件几何形状系数l/h平=0.5~1.0,热轧薄板和冷轧一般属于这种情况。
①薄板轧制的变形特点轧件断面高度较小(即为薄轧件),变形容易深透到内部。
由于在轧件接触表面(表层)存在摩擦力,前、后滑区接触摩擦力方向均指向中性面,从而阻碍金属的塑性流动。
由于表层金属的摩擦力作用,其延伸比中部小,变形呈单鼓形。
此外,因轧制时的工具形状等因素影响,使金属的纵向流动远大于横向流动,所以金属的变形绝大部分趋于延伸,宽展很小。
塑性成型工艺设计
（5）冲孔连皮
对大于25 mm的孔应考虑锻出，但锻造时应留冲孔连皮。 当孔径为25～80mm时，冲孔连皮的厚度为4～8mm。
齿轮坯模锻件图
模锻件图与自由锻件图有何 区别?
2.计算坯料尺寸：
根据锻件质量和加热、锻造过程中的损耗计算。 （同自由锻）
3.模锻工序的确定
模锻工序主要是根据锻件的形状和尺寸来确定。 （１）模锻件按其形状可分为两大类：长轴类和盘类。 ①长轴类模锻件： 锻件的长度与径向尺寸之比较大，如台阶轴、曲轴、 连杆、 弯曲摇臂等； ②盘类模锻件：
2．对下面两图定性绘出锻件图，并选择自由锻基本工序 （零件全部机械加工）。 （1）阶梯轴。坯料尺寸：ф150×220 ；材料：45 钢 ；生产批量：10件。
齿轮坯自由锻工艺过程:
锻件图
下料
镦粗
垫环局 部镦粗
冲 孔
冲子冲孔
修整
半轴自由锻工艺
锻出头部
拔长
拔长及修整 台阶
锻件图
材料: 18CrMnTi 坯料尺寸:Ф 130×240 坯料重量:25kg 锻造设备:0.5T自由锻锤
拔长并留出 台阶 锻出凹挡 及拔长端 部并修整
4.选择锻造设备
（1）选择依据：锻件重量、类型和尺寸。 设备吨位大小要适当，既不能造成能量的过分浪费， 又要保证锻件能充分锻透。 （2）确定方法：理论计算法和查表法。 根据作用在坯料上力的性质，自由锻设备分为锻锤和 液压机两大类。 液压机（水压机）：用于大型、巨型锻件的自由锻生产； 锻锤：用于普通的自由锻生产中（中、小型锻件）。 加热设备：火焰加热炉和电炉（电阻炉、感应炉）。
塑性成型工艺设计
1.教学目的:
熟练掌握自由锻件、模锻件工艺规程设。
2.教学重点与难点：
塑性成形第17章塑性加工工艺(新技术
塑性加工新技术及发展趋势
塑性加工的一般情况
塑性加工过程是在外力（载荷）和一定的加载方式、 加载速度、约束条件、几何形状、接触摩擦条件、温 度场等作用下对材料进行“力”处理和“热处理”的 过程，使材料发生所希望的几何形状的变化（成形） 与组织性能的变化。
塑性加工具有高效、优质、低耗等特点，是材料加工 和零部件制造的重要手段。据粗略估计，有75%的零 件毛坯和50%的精加工零件是采用塑性成形的方式完 成的。
塑性加工新技术
柔性快速制造技术：无模多点成形和数控渐进 成形，借助于高度可调整的基本体群构成离散 的上、下工具表面，代替传统的上、下模具进 行板材的曲面成形；
复合材料塑性成形技术：双金属复合、铝塑复 合板、管、叠层材料成形；
复合加工方式的技术：连续挤压、连续铸挤、 连铸连轧和连续铸轧等。
新能源的利用---- 激光
改变超声波强度，可改变坯料变形阻力和设备载荷，大 幅度提高产品的质量和材料成形极限；
管材、线材和棒材的拉拔成形、板材拉深成形都可以引 入超声波，形成塑性成形新技术，成为一些特殊新材料 的有效加工途径。
功率超声波成形
柔性成形技术
以软介质（主要是各种液体）代替半边刚性模具， 减小模具制造成本；
显著地提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能，
激光冲击成形原理
吸收层：黑漆、石墨、铝箔 约束层：水、树脂、硅胶
单次激光冲击下板料的典型成形截面
新能源的利用----电磁场力
利用金属材料在交变电磁场中产生感生电流（涡流）， 感生电流又受到电磁场的作用力，当电磁压力达到材料 的屈服强度时，金属材料将发生塑性变形；
凹模的高覆模性， 可控性好：单脉冲冲压变形可控在0.035mm，最大变形可控在若
第8章 塑性加工
⑶凸凹模刃口尺寸的确定 设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃 口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据 间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口 尺寸来保证间隙值）。 设计冲孔模时，应先按冲孔件确定凸模刃 口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据 间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口 尺寸来保证间隙值）。 ⑷冲裁力的计算
⑵拉深系数m：拉深件直径d与坯料直径D的 比值。m=d/D。m是衡量拉深变形程度的指标， m越小，表明拉深件直径越小，变形程度越 大，坯料被拉入凹模越困难。一般情况下， m不小于0.5-0.8。m值过小时，会产生底部 拉裂现象。 如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时， 可采用多次拉深工艺。因为产生加工硬化现 象，所以应安排工序间的退火处理。总拉深 系数等于每次拉深系数的乘积。
⑵模膛分类 1）模锻模膛 ①终锻模膛：作用是使坯料最后变形到锻件所 要求的形状和尺寸，因此它的形状与锻件相同。 但锻件冷却时要收缩，终锻模膛的尺寸应比锻 件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%。 另外，沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从 模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时 容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件，由于 不可能靠上下模的突起部分把金属完全挤压掉， 故终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连 皮。把冲孔连皮和飞边冲掉后，才能得到有通 孔的模锻件。
⑵对弯曲件的要求 ①形状应尽量对称，弯曲半径≥rmin， 并考虑材料纤维方向。（避免弯裂） ②弯曲边平直部分H>2S。 ③孔边与弯曲中心投影距离>1.5-2S。 ⑶对拉深件的要求 ①外形应简单、对称，且不宜太高，以 便使拉深次数尽量少，容易成形。 ②圆角半径>最小允许值。
塑性加工工艺与设备
R O
a
A
C
B
l
b1
h1
（3）延伸系数 λ=L1/L0
（4）压下率
（5）宽展
=
b 1
－(bh0
/
h0
)
100
%
b
2. 轧制过程中的金属流动 前滑区 后滑区 中性面：
轧件运动速度＝轧辊线速度的水平分量 中性角：
(1 ) 秒流量相等原则：单位时间内通过变形区内任一横断面的金属体积应该为一常数。
径向应力差值小，变形比较均匀。
游动芯头拉拔
特 点： 1. 芯头表面与管子内表面产生摩擦，方
向与拉拔力相同，拉拔力减小。 2. 为了实现游动头拉拔，必须满足①α1
＜β，②α1＜α。
拉拔力的理论计算
棒材拉拔力的计算
L
s
1
B B
1
D1 D0
2b
拉拔力的理论计算
管材拉拔力的计算
空位管材
L
• 横向线弯曲。
• 外层网格变形为平行四边形，说明承受了剪切 变形，外层金属的主延伸变形比内层的大，沿 纵向制品后端的主延伸变形比前端的大。
• 使用平模或大模角锥模挤压时，都存在死区。 模角增大、摩擦加大、挤压比减小、挤压速度 降低，死区增大。死区的存在对提高制品表面 质量极为有利。
• 棒材前端横向线弯曲很小，制品头部晶粒粗大，
塑性加工工 艺
第二节 轧制
轧制定义： 靠旋转的轧辊与轧件之间形
成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间， 并使之受到压缩产生塑性变形的过 程。
一、轧制过程及其基本原理
• 简单理想轧制过程： • 两个轧辊均被驱动、直径相等、转速相同； • 轧制过程中两个轧辊完全对称； • 轧辊为刚性的；轧件除受轧辊作用外，不受其它外力作用； • 轧件的机械性质均匀。