精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt
精益生产10大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益管理十大利器之十课件
精益管理十大利器之十
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要运用看板管理方式来提高生产效益时， 必须先具备4个必要的前提条件： 1、后工序向前工序领用方式 2、平准化生产 3、品质保证 4、严守看板运行的规则
精益管理十大利器之十
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看板管理的规则
1、后工序在必需的时候，只按必需的数量，向前 工序去领取必需的物品。
a如果没有看板，领取一概不能进行。 b超过看板枚数的领取一概不能进行。 c看板必须附在被运送的实物上。 2、前工序仅生产被后工序领取数量的物品。 3、不合格品绝对不能送到后工序。 4、必须把看板枚数减小到最小程度。 5、看板必须适应小幅度的需求变化。（通过看板 对生产进行微调整）
精益管理十大利器之十
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八、减小批量的利器—快速换模
• 经济批量不经济； • 为何现在几乎所有的企业都
使用大批量生产的方法； • 减小批量将增加均衡生产的
可能性； • 减小批量可有效的缩短制造
周期。 • 方法——快速模具交换。
精益管理十大利器之十
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快速换模七大手法
• 方法：彻底5S 内外有别,细分详算 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模
精益管理十大利器之十
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制造型企业7大浪费：
1、制造过剩（成品库存，在制堆积品） 2、等待。（工艺不平衡） 3、搬运。（路线不合理） 4、加工。（物耗，非增值作业） 5、多余动作。（动作不合理） 6、库存。（资金占用） 7、不良品。（修理，检测重复）
精益管理十大利器之十
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各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大
· 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
精益生产十大工具
如何保证质量
• 检查质量 • 制造质量 • 设计质量
三不原则
• 不接受缺陷 • 不制造缺陷 • 不交付缺陷
看板
• 看板的类型 • 取料看板---用于出库 • 生产看板---用于进库
快速换摸
• 外部换摸六部曲 • 1.观察 • 2.记录 • 3头脑风暴 • 4标准化 • 5布置任务 • 6开始
多余工序浪费去除技巧
• 对比现有工艺和顾客要求 • 产品设计的改进 • 过程改进
过度库存浪费
• 库存掩盖所有问题 • 质量问题 • 工艺问题 • 生产问题 • 维修问题 • 生产失衡
过度库存产生的原因
• 局部优化 • 不可靠的过程 • 不可靠的供应商 • 非均衡计划 • 信息交流不畅通 • 换型时间过长 • 设备的利用率很低 • 过量生产
停线。
• 员工可以停线，把所有问题都暴露在产品 初期。
目标，高质量低成本短周期
• JIT准时化 • 节拍 • 连续流 • 拉动信息 • 员工 • 库存 • 信息 • 设备 • 空间 • 7种浪费
团队合作
自动化
பைடு நூலகம்
人员工序
防错
生产安全
内建质量
质量安全
工艺能力
员工士气
人机分离
精益思想与文化 设备可靠性
异常管理
纠正缺陷的浪费去除技巧
• 供应商质量保证 • 防错 • 减少变异 • 在线检验
纠正缺陷浪费黄金定律
• 缺陷必须追溯到根因并采取永久措施
多余工序浪费
• 不好的模具 • 工具不对 • 夹具 • 超过客户的需求
多余浪费的原因
• 工艺更改未跟上产品更改 • 顾客的真正需求没有定义或者不清楚 • 重复的工步 • 缺乏操作者培训 • 过量生产 • 过多的标签
精益生产(完美版)ppt课件
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
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⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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精益生产之精益工具概述(PPT 45张)
Dept 2
OUT
IN
OUT
IN
DONE
Dept 4
IN OUT
工作单元流程
DONE
4
3
单元内自然分组
IN
1
2
DONE
43
工作顺序可能与工 件流动顺序不同
IN
12
6
第一单元 识别浪费的九种关键工具
• 按批次排队加工
Process
A
Process
B
10 minutes 十分钟
10 minutes 十分钟
六、标准工作单
• 标准工作单显示你期望达到的以下目标：
– 工作单元的布局 – 工作单元中的人数 – 每人工作顺序 – 标准的生产中库存数量和位置
• 清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费
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第一单元 识别浪费的九种关键工具
七、标准工作组合票
• 组合票可显示
– 工作顺序 – 可用时间
Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00
16
4 5
换档总装
2 2 7 3 12
5
16
3 4
手制动手柄
• 谁负责做什么？我们需要多少人来做？
5 5 6 10 8
20
4 6
控制箱
14
第一单元 识别浪费的九种关键工具
四、“面条”图
• 目的：帮助了解人员行动 • 暴露人员动作及运输中的浪费
• 旁观流程，发现浪费 • 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图000
real demand per shift
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with backup data
每班的实际需求
精益生产10大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段.看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征.精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程.精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
精益生产常用工具课件
清洁
维护和检查清洁状态，确保工 作区域始终保持清洁。
整理
识别并区分必要的物品和非必 要物品，将非必要物品移出工 作区域。
清扫
定期清理工作区域，保持整洁 。
素养
培养员工良好的工作习惯和职 业素养，形成企业文化。
5S的维持与深化
定期检查
持续改进
培训与宣传
跨部门协作
定期对5S实施情况进行 检查，发现问题及时整
分析价值流图
分析价值流图中存在的问题和浪费，确定改进机会 。
制定改进措施
基于分析结果，制定相应的改进措施，如优化工 艺、减少库存等。
监控与持续改进
对改进措施进行监控，确保实施效果，并在必要时进行 调整和优化。
价值流图的应用场景
新产品开发
在产品开发初期，使用价值流 图分析潜在的浪费和改进机会 ，提高产品上市速度和降低成
详细描述
该塑料制品企业引入快速换模技术，通过标准化作业流程和工具改进，实现了快速、准 确的换线操作。这大大提高了企业的生产灵活性和应对市场变化的能力，同时也降低了
换线时间和成本。
案例五：某食品加工企业的持续改进之路
总结词
持续改进理念促进企业不断优化和进步
详细描述
该食品加工企业在日常运营中贯彻持续改进 的理念，不断寻求改进机会并实施改进措施 。通过持续改进，企业提高了产品质量、降 低了成本、优化了工作流程，从而在激烈的
挑战
需要跨部门协作，需要员工培训和技术支持，需要持续改进 和优化。
05
持续改进
定义与目的
定义
持续改进是一种不断优化和改进生产 过程、消除浪费、提高效率和效益的 管理理念。
目的
通过不断改进生产流程、降低成本、 提高质量，实现企业可持续发展和竞 争优势。
精益生产之现场管理十大工具课件
设计看板样式
根据信息内容，设计 看板的样式和布局， 确保信息清晰易懂。
制作看板
根据设计好的样式， 制作看板，并确保信 息的实时更新。
培训员工
培训员工如何使用看 板，了解看板上的信 息含义和作用。
监控与改进
定期检查看板的运行 情况，发现问题及时 处理和改进，以提高 生产效率和管理水平 。
08
价值流图析
精益生产之现场 管理十大工具课 件
目录
• 5S管理 • 目视化管理 • 标准化管理 • 快速换模 • 防错法
目录
• 单元化生产 • 看板管理 • 价值流图析 • 全员生产维护（TPM） • 持续改进活动（Kaizen）
01
5S管理
定义与特点
5S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整 顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（ Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
5S管理旨在创造一个整洁、有序、安全的工作环境， 提高工作效率，降低浪费和成本。
5S管理强调标准化、规范化和持续改进，通过不断的 整理、整顿和清扫，保持现场整洁有序，提高工作效
率和员工素养。
5S管理的重要性
提高工作效率
整洁有序的工作环境有助于减少寻找物品的 时间，提高工作效率。
提升员工素养
通过实施5S管理，培养员工养成规范、有序 的工作习惯，提高员工素养。
优化流程
通过价值流图析，企业可以全面 了解产品或服务的整个流程，从 而发现潜在的优化点，提高生产 效率。
战略规划
价值流图析可以为企业提供战略 规划的依据，帮助企业制定更加 科学、合理的生产计划。
价值流图析的实施步骤
确定研究对象
明确要分析的产品或服务，了解其整个生 产流程。
精益生产十大工具PPT(共12张PPT)
改进后，你需要有方法定
石川图（又称鱼骨图或因果图）是由 质量管理专家石川馨教授于1960年代提出，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，也是现代管理奠
基人之一是。 的心理学家，以其
期检查和评估以防止流程
但是，我们如何防止自满，保持不断改进呢？
田口认为人，类变需异是求研层究次的中理心论。而闻
其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。
目视化 管理
现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何防止自满，保持不断 改进呢？
第九页，共12页。
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最 小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量意识。精益管理需要每个人对最小的问 题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性是必须的。
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多的能力来生产 新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
第十页，共12页。
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需要的?”。狩野纪 昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
找出 根本原因
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为 制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。
第四页，共12页。
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这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环
境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，
产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需
要一个行动计划。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
SGM DYSP
关注细节 不断改进
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需 要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
驻足 现场
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常 改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差 距。这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本 原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量 意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性 是必须的。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响，而不仅仅采 用平均值。田口认为， 变异是研究的中心。
变化点 管理
SGM DYSP
基本的改善 方法已经具备，但 如何激励员工来思 考和行动呢？马斯 洛需求层次理论提 供了指引。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
5 戴明环
戴明环又称为PDCA环。 爱德华·戴明以其在日本教授和 传播PDCA的质量改进方式而闻 名。 更准确的说，应归功于沃 特·休哈特，他是统计学的先驱 者同时也是戴明的老师, PDCA 即源自于他的构想。
SGM DYSP
全面 质量 管理
运用PDCA方法时， 要重点关注过程中的变 化，田口教授认为变异 是研究的重心。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
8 奥巴量尺
一位身高四英尺（约1.3米） 名叫奥巴的日本精益专家，他以 坚持目视化工厂中的任何物品不 能比他的视线高而闻名。 其思 路是在你的工厂尽可能防止产生 视野阻隔。这又被称为“4英尺 法则”或“1.3米法则”。
目视化 管理
现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何 防止自满，保持不断改进呢？
SGM DYSP
关注细节 不断改进
3 石川图
石川图（又称鱼骨图或因果图）是由 日本质量管理专家石川馨教授于1960年代 提出，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管 理的先驱者，也是现代管理奠基人之一。 石川图属于QC的七大工具之一，其中包括 直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流 程图和散点图。
找出 根本原因
SGM DYSP
关注细节 不断改进
结语
不断改进的最终目的，是满足并 超越客户的需求。倾听客户之声，了 解客户之思，是我们日常工作的出发 点和落脚点。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
谢谢观看
精品PPT，下载后可编辑使用非常方便
SGM DYSP2020/6/27
关注细节 不断改进
4 甘特图
亨利·甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。
分段 计划 实施
甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的项目管理发展奠定了基础，例如标 准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。行动计划不能仅局限于“计划和实施”，也要注 重“检查和纠正”。这就需要使用PDCA原则，通称戴明环。
2 帕累托图
1906年意大利经济学家维弗雷多·帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕
累托原则，通常采用帕累托图来表达。
抓住 重点
识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完 成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。
为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，需要采用石川馨图深挖其中的根 本原因。
精益生产的十大改善工具
SGM DYSP
DY SP Jan, 2014
关注细节 不断改进
1 大野耐一圈
在二战后的四十年间，由丰 田公司的高级经理大野耐一创建 和实施了一种新型的制造系统， 今天称之为丰田生产系统。其中 大野拿粉笔在地上画个圈让经理 们站在其中，训练他们识别某个 工作区域所存在的问题的方式已 广为人知。
关注细节 不断改进
7 马斯洛需求层次
亚伯拉罕·马斯洛 是美国的心理学家， 以其人类需求层次理 论而闻名。马斯洛模 型帮助我们理解如何 有针对性地进行激励。
员工 激励
通过激励以进行不断 改进后，你需要有方法定 期检查和评估以防止流程 回到原来的方式，同时新 问题会很快显现。奥巴测 量法就是一种非常有用的 目视现场工具。