9无损检测控制程序

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检测项目管理程序

检测项目管理程序1 目的为促进检测工程项目管理的科学化、规范化和制度化，保质保量按期完成满足合同及法律法规要求的工程检测项目，结合公司实际情况，特制定本管理程序。

2 适用范围适用于本公司承担的无损检测工程的项目管理，除遵循本规定外，还应符合国家法律、行政法规及有关强制性标准的规定。

3 职责3.检测部人员、设备和消耗材料的统一调配，负责检测设备、物资的发放、使用和管理的归口管理。

3.2 技术质量部部负责公司体系文件、技术标准、规范的提供，负责工程竣工资料的归档验收和存档管理。

3.3 检测部负责整个检测工程项目实施运作管理。

3.3.1 项目经理职责1）项目经理是工程项目的组织者，是工程项目质量管理、职业健康安全与环境管理的第一责任人，负责整个工程项目的运作管理，对检测现场管理、技术、质量、经营和HSE等活动负全面责任。

2）负责工程项目有关的工作联系，参加业主、监理等有关组织的有关活动。

3）负责督促参与项目工程各项管理职能的正确履行和检测工作质量。

4）负责项目工程现场检测工作的按期完成，组织编制竣工资料。

5）负责组织培训项目施工人员、技术人员安全施工和技术交底，负责督促检测人员遵纪守法和遵守职业道德方面的行为。

6）负责项目开工前现场踏勘工作，对项目实施风险识别，并根据建设方的要求组织编制项目工艺技术方案、施工方案、作业指导书，负责组织工程的全面实施，及时合理调配人力设备资源，确保整体工程进度处于有效控制状态；7）根据合同条款要求，切实督促做好增减工作量的审报、记录等控制工作。

3.3.2项目技术负责人全面负责项目的技术管理和检测方案、检测作业和应急措施等作业文件的批准工作。

3.3.3项目质量负责人全面负责项目的质量管理工作。

全面负责按照公司质量体系管理要求有效运行，基于工程实施状况，按照业主的需求，适时组织工程检测质量管理体系有效性的评审，落实检查纠正和预防措施的执行结果，确保质量管理体系能够持续有效运行。

无损检测控制程序0

修改记录目录1 目的和适用范围2 相关文件3 职责4 工作程序4.1 人员要求4.2 委托受理4.3 设备材料管理4.4 检测实施4.5 胶片质量控制4.6 不合格底片处理4.7 复探、扩探4.8 委托单等签字4.9 检测标识4.10 检测报告4.11 检测环境控制5 无损检测质量控制流程图6 无损检测质量控制点一览表第1页共8页1 目的和适用范围为了保证压力管道焊缝无损检测工作的顺利进行，有效地控制无损检测工作质量，保证检测结果的准确性，达到控制焊接质量目的，特制定本程序。

本程序适用于公司的无损检测工作。

2 相关文件《产品的监视和测量管理程序》《监视和测量装置控制程序》3 职责3.1 试验室是无损检测的实施部门，负责对工业管道焊缝无损检测工作。

4 工作程序无损检测质量控制程序如附图。

4.1 人员要求4.1.1 从事无损检测的(RT、UT、MT、PT)人员，应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得合格资格后，方可担任相应的无损检测工作。

取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

无损检测人员要有良好的身体素质，其视力必须满足要求：a)校正视力不得低于1.0，并一年检查一次；b)从事磁粉、渗透的检测人员，不得有色盲、色弱；c)从事射线评片人员应能辨别距离为400mm的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母．4.2 委托受理4.2.1 无损检测实施前，由技术员向检测单位递交“无损检测委托单”，必要时，附有技术资料(包括产品结构图或检测部位示意图)，作为实施无损检测的依据。

无损检测委托单应包括的内容：a)工程名称，设计压力，工作介质，母材规格，材质，工程量，工作介质，坡。

形式，焊接方法，探伤方法，探伤比例，探伤标准、合格级别，要求完成日期等；b)焊缝部位示意图：应给出要求探伤的工程单线图并标注焊缝编号及施焊焊第2页共8页无损检测控制程序 CSMCC-QAS/YG(8)-2008工号(允许附页)；c)委托人、委托日期、接收人等。

无损检测方案

无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。

一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。

管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。

检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。

2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。

⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。

⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。

⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。

⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。

⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。

⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。

3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。

暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。

所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。

如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。

⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。

检验控制程序

检验控制程序Revised on July 13, 2021 at 16:25 pm5)负责对所有探伤设备按要求实施维护与保养;保证其满足检测产品的要求..3.1.4材料检查员1)负责原材料的入厂验收及库房原材料发放监督工作；2)负责及时反馈检验过程含原材料入库检验和理化检验中发现的各种问题..3.1.5理化试验人员1)负责持证项目的理化检验工作理化试验人员须持证上岗；2 负责新材料开发的理化试验工作；3 负责对各种缺陷或问题材料进行理化分析;为制定解决方案提供依据；2)负责材料、试样的理化试验工作；3)负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3.1.6质量技术人员1 质量技术人员包括：质量技术员、探伤技术员、材料技术员..2 负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3 负责根据合同、有关技术标准、技术文件规定编制产品检验与试验计划需要时;编制关键工序检验规程;并予以实施；4 负责对检查员及分厂探伤工作的业务指导和过程监督；5 负责编制并审核产品质量证明书..3.2人力资源部3.2.1负责检验人员的配置；3.2.2负责相关检验人员的培训管理..3.3物资管理部3.1.1负责原材料的接收、保管、发放工作；3.1.2负责协助原材料取样工作..3.1.3负责原材料色标及标识工作..3.4各分厂3.4.1负责配合制造过程各项检验工作；3.4.2负责产品试样的制备、协助检查人员取样工作；3.4.3负责制造过程中材料标记移植工作；3.4.4负责分厂余料管理工作..4.0检验与试验控制准备4.1 工艺及检验规程1 质量技术员负责在工艺流转卡中设置质量控制点见证点、审核点、停止点并签字确认..2 质检部检验技术人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类检验规程;检验责任人审核后发放..4.2 探伤工艺质量检验部持有相应方法Ⅱ级及以上资格证书的无损检测人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类探伤工艺;无损检测责任人审核后发放.. 4.3检验与试验计划ITP或质量计划4.3.1对用户或技术协议有要求的产品;质检部检验技术人员依据工艺部的产品工艺流转卡、图样、规范/标准、合同和技术协议编制检验与试验计划ITP或质量计划;经检验责任人审核批准后发放并实施.4.3.2 检验与试验计划ITP或质量计划的主要内容有：产品过程检验和试验的引用规范/标准和规程、使用的记录表格或报告、设置的质量控制点审查点、停止点、见证点、不合格品报告记录;监检、监造或第三方检验要求控制点等相关内容..4.3.3 分厂检查员在过程检验中严格按检验与试验计划ITP或质量计划进行检验控制;并做好规定的相关记录..监造、业主或第三方检验所的控制点由车间通知检查员;经检查员检查确认后通知其见证;必要时由质检部联系项目部门或科质部通知..5.0材料检验控制5.1入库材料由材料检查员按同材料牌号、同规格、同炉批号给定一个检验编号;该检验编号具有唯一性；5.2材料到公司后;材料检查员按照材料管理程序进行材料入厂验收；5.3材料检查员应检查材料合格证是否与“采购命令单”和/或“材料采购说明书”相符;并核查材料标记是否可追踪到材料合格证;并与技术条件和规范相符；5.4材料验收后;检查员应填写“材料验收记录”..并根据XXX标准要求;对材料取样进行“原材料入厂复验”;复验数据应符合规范要求..并将“材料验收记录”与材料质量证明书一起交至材料责任人供其审核并归档..5.5对不合格的材料和部件;应在不合格品上贴上“不一致品扣留标签”;材料检查员按不合格品控制程序执行..5.6质检部材料检查员建立入厂材料登记卡;材料检验编号按检验编号编码规程执行;以确保其编号的唯一性；5.7材料检查员按照材料管理程序的规定监督检查材料的保管与发放并履行材料发放日志及限额领料单的签字手续；5.8材料到分厂后;分厂检查员核对材料发放日志或限额领料单与实物标识的一致性;并对下料情况进行监督在下料记录上签字确认;同时对材料在使用过程中的标记移植状况也应进行监督检查..6.0产品制造过程检验6.1 总则6.1.1 检查员严格按“三按”标准/法规、设计图样、制造工艺进行过程检验控制;并做好各项检验记录..产品制造过程中;上道工序未完成所要求的检验、试验或者必须的检验、试验报告合格通知单未签发前;不得转入下道工序；6.1.2 检验与试验使用的检测器具及样板应按规定的检定周期进行计量；6.1.3 对检验过程中发现的不合格品;按不合格品控制程序执行..6.2 机械加工质量检验6.2.1 机械加工产品同一工号、图号在5件以下应逐件检查;5件以上按批量检查;实施首检;完工后抽查的方式进行检验控制；6.2.2 首件检查合格后;检查员负责做好首件标识;操作者方能成批加工..同一工号、图号在5件以上;50件以下时至少随机检查6件；同一工号、图号在50件以上时至少随机检查10件..抽查发现不合格;应扩大一倍抽查比例进行抽查;如仍有不合格;则进行100%逐件检查;检查员应作好检查记录..6.3 冷作加工件质量检验6.3.1 检查员按标准、图样、流转卡或拼接图/落料单的要求检验下料尺寸;对筒体、封头等主要零件;应逐一检查；对成批下料的零件;实行首件检查;中间抽查和完工抽样检查；6.3.1经检验合格后工件/零件才能转入下道工序；6.3.2在工件的整个加工期间;检查员应进入加工现场巡检;抽查工件的加工质量..对违反技术规范或工艺纪律的情况;检查员应立即通知操作者停止该工序的加工;直至违反的事项得到纠正或处理后;经检查员同意;操作者方能继续加工；6.4焊接质量检验6.4.1 检查员按焊接控制程序、预热消氢控制程序的规定对焊接过程实行检查..6.4.2 检查员应核查焊工资质是否符合施焊产品的规定；6.4.3 检查焊接坡口几何尺寸符合标准、图样和工艺文件规定;坡口区域清理后应无锈蚀、油污、重皮、夹渣等影响焊接质量的杂物及宏观裂纹；6.4.4 检查预热温度当工艺有此要求时应符合工艺文件的规定;并做好记录；6.4.5 检查员监督检查焊工焊材领用、施焊过程中焊材保管、标识、使用的焊接规范、焊接过程是否符合焊接工艺规范的要求；6.4.6 检查员检查焊后消氢及热处理应符合工艺规范要求;并做好记录；6.4.7 检查员按标准、图纸、工艺文件要求检查焊缝的几何尺寸及表面质量；6.4.8 检查员对产品试样的制备和焊接过程按工艺流转卡的要求进行控制..6.4.9 检查员核实焊工钢印;收集并核实焊接记录；6.5无损探伤检测NDE6.5.1检查员根据设计图样或工艺文件的要求;按规程、相关标准、检验与试验计划和图样的要求对需要进行无损探伤的产品进行焊缝尺寸和外观质量检查;表检合格后出具无损检测委托单交探伤室..6.5.2无损检测工作结束后;探伤人员应立即做好探伤记录..6.5.3无损探伤不合格;探伤室出具“焊缝返修通知单”交检查站、分厂技术组和工艺部;根据返修工艺返修完成后重新进行复探；6.5.4 无损探伤检测合格且复评合格后;复评人员在探伤记录上签章确认;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..6.5.5 焊缝返修根据返修控制程序进行返修控制并重新检验..6.6热处理质量检验6.6.1 分厂在热处理前应通知检查员;检查员按热处理控制程序及热处理工艺规程的规定对产品装炉、试样随炉、热电偶布置等情况进行核实..6.6.2 操作者应在热处理自动记录曲线表上注明热处理产品的工号、图号、纵横坐标的示值、数量等;填写热处理操作记录并签名;检查员核实后签名..6.6.3 检查员负责将热处理随炉试样与试验委托单一起送理化试验室;并负责取回试验报告..6.6.4 检查员审查热处理操作记录及曲线;合格后结合检查情况出具热处理检验报告;热处理检验报告应经质量技术员审核签字；热处理曲线应经热处理责任人审核签字..6.7压力试验6.7.1压力试验分为耐压试验和泄漏试验;产品耐压试验和泄漏试验的选择根据设计图样及相应标准/规范执行；6.7.2耐压试验应在无损探伤和热处理完成;且应有的报告均已收齐且合格后进行;泄漏试验须在耐压试验合格后方可进行；6.7.3耐压试验和泄漏试验按压力试验控制程序进行检查控制；6.7.4操作者应按工艺规程和作业指导书的要求进行压力试验操作;检查员现场监督检查压力试验全过程;需要时须在监检人员、监造、业主、第三方检验见证下进行压力试验..试验时操作者做好操作记录;检查员做好检验记录;检查员依据检验记录核实操作者的操作记录并签字确认；6.7.5 检查员根据检验记录出据产品压力试验报告..6.8成品最终检查成品最终检验是指产品全部制造工序完成后;完工报交、入库发运前所进行的检验;一般分为100%完工检查和放行检查两个步骤；6.8.1 100%完工检查：产品制造完工后;分厂检查员按图纸、工艺、标准对产品实物逐件全面检查详见附件1.受压件100%完工检查细则；6.8.2放行检验：放行检验由分厂在产品100%完工检验合格后向质检部申请;由质检部实施放行检验..6.8.3放行检验合格后;质检部开出产品放行合格通知单;分厂收到放行合格通知单后才能办理完工报交手续..6.8.4产品放行后;方可进行产品包装；产品油漆包装应经质检部检查确认后;开出产品油漆包装放行合格通知单;分厂将产品油漆包装放行合格通知单交项目部组织发运..7.0协作件质量检验7.1 公司内协作件检验由加工分厂检查员进行过程控制检验..协作件转出分厂时应将产品转送单交所在分厂检查员签字认可;以示该批转送件已检验合格..转出分厂检查站将协作件质量资料;包括“材料限额料领料单”、“材料代用单”、“试验或检验记录”包括试样报告、光谱报告、弯管记录等收集整理齐全;并建立转入、出资料登记台帐；协作件资料由转出分厂检查站随同产品一起转送接受分厂检查站;资料交接须有签字手续；7.2 外包协作件含工序性外包加工件原则上落地检查;必要时由质检部技术组负责进行实物检验及资料审核..产品转回分厂时;采购部将相关质量资料转送质检部;质检部对实物及质量资料检查合格后在转送单上签字确认..7.3 接收分厂发现转回的协作件出现不符合项时;经检查站核实后对协作件进行扣留..7.3.1 公司内协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知协作件转出分厂检查站以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；7.3.2 外包协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知质检部技术组以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；8.0外包产品检验控制8.1 外包产品的供方必须是经公司评审后合格的供方；8.2 主要受压件外包;公司将派驻监造代表进行过程质量监督；8.3 外包产品制造完工后由采购部门向质检部申请放行检验;放行检验合格后质检部出具放行检验合格通知单交采购部；8.4采购部收到放行检验合格通知单后才能报交并通知外包方发运..9.0检验、试验状态的控制9.1产品检验与试验状态分为：合格、不合格、待检三种状态；9.2产品制造过程中通过产品实物标识、标牌、工艺流转卡签字、检验记录、试验报告、工件放置地点等适当方法;表明产品检验与试验状态；9.3原材料由物资管理部按“待检区”“合格区”“不合格区”等分区堆放;表明材料检验状态；9.4工序流转检验状态控制9.4.1分厂内的工序质量检验状况控制1)质量检查实行自、互检与专检相结合进行质量控制的原则;操作者应严格“三按”生产;完工后在工艺流转卡签字流转；对专检工序专检人员严格按“三按”检查;检查合格后检查人员在工艺流流转卡上签字确认后方可转序;上道工序不合格不得转入下道工序..水压、完检等工序检查合格后;须在实物上进行该工序检验合格的状态标识;如“水压合格”等..2 对于应作记录的检验项目;按指定表格所规定的内容作好记录;作为检验项目合格与否的见证件..3）批量机械加工件首检合格后须用油漆做出“首检合格”标识;并作好检验数据记录..9.4.2试样检验状态控制：由分厂在试样上标记钢印;分厂检查站负责对焊缝质量、标识进行检查;并在实物上做检查合格与否标识;探伤人员做探伤合格与否标识;检查人员核实合格后在试样上标记检查员代号钢印；产品试样送检后;检查站建立“试样登记台帐”;对送样情况进行记录;未收到试样检验合格报告;产品不得转序；试样加工完成后;由机加车间在试样上移植或打上正确的钢印标识..9.4.3无损检测检验状态控制：无损探伤检验由检查站按相关要求开出无损探伤委托单交探伤室;无损探伤检测合格后;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.4光谱检验检验状态控制：检查站开出光谱检验申请单交光谱检验员;光谱检验合格后;光谱检验员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.5协作件产品检验状态控制：采用转送单签字控制和检验软件资料跟踪的方法进行检验状态控制;确保接口质量..9.5产品完工检验状态控制9.5.1 产品完工检查后在产品实物上进行完检合格与否的状态标识；9.5.2 完工产品在报交签字前由分厂对产品实物进行标识;并经检查员认可；9.5.3 凡需订铭牌的产品;生产分厂将铭牌交检查站检查;确认铭牌标识内容符合规定要求后;在检查人员的监控下由生产分厂打上产品制造日期;并确认铭牌已装在图样规定的位置..10.0质量检验资料的收集、整理、审核及归档10.1产品质量检验资料是指产品在制造、检验和试验过程中所形成的有关产品质量方面的记录、报告、图表和卡片等文件资料;至少包括下列内容：10.1.1受压元件及直接与受压元件相焊零件的材料和焊接材料的限额领料单、材料代用单、焊材领用单及焊接记录等；10.1.2焊接试样的试验报告；10.1.3质量计划或检验与试验计划、产品工艺流转卡、设计和工艺的临时更改单；10.1.4不合格品报告单；10.1.5产品的热处理检验报告、热处理操作记录和自动记录曲线图；10.1.6各类探伤报告及其委托、光谱检验报告；10.1.7产品的主要检查记录或图表如质量检查记录卡、结构尺寸检查报告或完工检查记录等；10.1.8产品压力试报告;产品铭牌拓印件或复印件等..10.2质量档案资料的汇总、审核和归档10.2.1产品放行检查后;分厂检查站将资料汇总整理后交质检部技术组..10.2.2质检部质量技术员根固定式压力容器安全技术监察规程编制产品质量证明书..10.2.3质量证明书经检验工程师审核无误;由质检部部长审定;加盖质量检验合格专用章、质保工程师印章..由质检部负责办理监检证明..10.2.4质量记录和资料的归档、保存按公司档案管理相关制度执行..11.0相关文件●不合格品控制程序●热处理控制程序●材料管理程序●焊接控制程序●压力试验控制程序●计量管理程序●检验编号编码规程●预热消氢控制程序●返修控制程序12.0相关表格●机加工零件质量检验记录●光谱检验申请单●光谱检验分析报告●产品授权放行申请单●放行合格通知单产品油漆包装放行合格通知单。

无损检测质量控制程序

无损检测质量控制程序1目的使无损检测质量得到有效控制，确保无损检测质量稳定、有效且可追溯。

2 范围公司各无损检测方法（RT、UT、MT、UT）的数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例、评定标准、质量数据统计等过程的内容及方法。

3 职责3.1 无损检测质控责任人对无损检测过程质量进行控制，并接受质保工程师的监督。

无损检测质控责任人主要职责：a）负责督促各级无损检测人员按规定进行检测及评定；b）负责对无损检测质量按规定进行汇总数据统计、分析和上报；3.2 无损检测工作人员按规定对委托的工件实施检测；Ⅱ级无损检测人员负责对检测结果进行评定。

3.3 Ⅱ级无损检测人员在进行评定时（底片评定），发现问题应及时于无损检测操作人员沟通，避免问题重复出现。

3.4 委托部门、工艺部门及检验部门予以配合4 主要内容4.1 检测方法和数量4.1.1 检测依据无损检测人员应按“无损检测委托单”和操作指导书要求的检测方法、数量，准备检测设备器材。

4.1.2 检测方法的实施4.1.2.1 RTa）射线检测操作人员按“射线检测操作指导书”要求布片、透照布置、标记摆放、底片袋的固定、像质计的摆放及数量要求、焦距选择等；b）曝光射线检测操作人员按操作指导书、曝光曲线等规定的曝光参数进行曝光，并做好底片背散射的防护工作；c）暗室处理暗室条件必须具有完好的底片冲洗和干燥设施、显定影时间控制装置、底片在裁切、装袋、显定影等过程防感光的光源、暗室温度应控制在显定影合适的范围。

d）射线检测用辅助材料：暗袋、增感屏、像质计、铅字、片夹等应在检测工作前进行检查，发现破裂损坏的应及时更换。

e）底片评定评片室的条件及设施符合《X射线检测工艺规程》的规定；底片的评定应按NB/T47013.2-2015的规定执行；合格级别按《锅炉安全技术监察规程》、《固定式压力容器安全技术监察规程》中相关规定执行f）底片评定人员在底片评定时发现严重的焊接质量问题时，及时与工艺部人员反映。

《无损检测监理工作控制程序》NDT控制程序

（请小安参考、修改、执行（有问题随时打我手机沟通）魏荆线新野县城区段安全隐患整治工程无损检测监理控制程序魏荆线新野隐患整治工程监理部2011年02月无损检测监理工作控制程序魏荆线新野县城区段安全隐患整治工程是中石化管道储运襄樊输油处重点工程,为确保无损检测结果的科学性、公正性、规范性、及时性、有效性、统一性以及真实性，特制定无损检测控制程序,该文件可作为魏荆线新野县城区段安全隐患整治工程无损检测工作的依据及原则，亦可作为检测工作的指导性文件。

无损检测监理控制程序说明(见无损检测监理工作规程附图)。

1、各施工机组质量检查员根据当日该机组完成的焊口，经过外观检查合格后，填报无损检测申请单（见附录A），返修焊口亦同样要经过外观检查合格后，填报无损检测复探申请单（见附录B）。

2、现场监理收到无损检测申请单、无损检测复探申请单后，经过焊口外观检查确认合格、在申请单签字后方可由施工单位申报。

3、监理部无损检测工程师接到无损检测申请单、无损检测复探申请单后，签发无损检测监理指令（见附录C）。

注：因本工程大多采用首先百分之百UT，而后百分之十RT 抽查的无损检测设计方案，所以RT监理指令必须在接到UT合格日报表后，才可以签发。

4、检测单位接到监理部无损检测工程师签发的无损检测监理指令后，在规定的时间内应该完成检测任务，并签发上报无损检测结果日报表（见附录D）。

不合格焊口亦同时签发上报无损检测返修通知单（见附录E）。

由于特殊原因，完不成检测任务，应该由现场监理在无损检测监理指令中签字，注明顺延的时间。

5、监理部无损检测工程师根据检测单位签发上报的无损检测返修通知单后，签发无损检测监理返修指令（见附录F）。

施工承包商在规定的时间内完成返修并填报无损检测复探申请单，监理部无损检测工程师及时签发无损检测监理复探指令（见附录G）。

6、无损检测单位应该每星期，向监理部无损检测工程师提交正件（加盖无损检测专用章）无损检测报告（见附录H）及正件无损检测返修通知单，接到正件无损检测报告经审查确认后，由监理部总监理签发下道工序补口指令。

23无损检测控制程序

无损检测控制程序1.目的为确保产品满足设计要求在进行无损检测时确保检测的合理、正确和准确，特编制本控制程序。

2.范围本程序适用于我公司所有焊缝和整体的无损检测。

3.职责无损检测责任师负责主持无损检测全面工作，包括组织编制和审核无损检测工艺、组织无损检测实施、审批无损检测报告、签发无损检测出厂文件、组织检测业务管理等。

4.程序4.1 编制工艺文件过程中，无损检测责任师控制无损检测方法。

4.1.1 控制时机：4.1.1.1 在制定工艺方案时，无损检测责任师向无损检测人员写出无损检测工艺方法；4.1.1.2 在对工艺文件审核签字时，再审无损检测方法的正确性，发现错误，立刻纠正。

4.1.2 控制办法：4.1.2.1 由主管工艺员制定工艺方案时，无损检测责任师应讲清选择无损检测方法，选定某一检测项目的理由和依据。

4.1.2.2 当对工艺文件审核签字时，无损检测责任师须先查阅无损检测方法的选择是否按工艺方案执行。

4.2 对无损检测标准、规范选用的控制：4.2.1 控制责任人：4.2.1.1 无损检测标准和规范的控制责任人是无损检测责任师。

4.2.2 控制时机4.2.2.1 无损检测标准：当编制工艺方案时，无损检测责任师就须明确无损检测方法和检测标准，在审核工艺文件时，无损检测责任师须再审无损检测标准的正确性。

4.2.2.2 无损检测规范：当无损检测责任师收到无损检测委托单后，须立刻按委托单要求无损检测方法编制无损检测工艺，给出无损检测工艺规范，交现场无损检测人员操作。

4.2.3控制办法：需要无损检测时，由无损检测人员(Ⅱ级)接相关标准进行,并保持好相关记录由无损检测责任师审批签字后存档。

4.3 无损检测工艺编制、批准控制：4.3.1 控制责任人：无损检测责任师4.3.2 控制内容及办法：4.3.2.1 无损检测工艺编制人资格：必须具有Ⅱ级及以上资格证的人员有权编制无损检测工艺。

经无损检测责任师审批。

4.3.2.2 无损检测工艺文件上无无损检测责任师签字无效，不准使用。

无损检测质量管理制度

质量管理制度编制：审核;批准:1.1 无损检测是确保管道质量的重要检验手段 ,为了规范无损检测的控制程序、内容和活动，保证和提高产品质量，特制定本制度。

1.2 本制度规定了无损检测人员资格管理,无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。

本章合用于无损检测全过程的质量管理 ,本工程无损检测采用的检测方法为射线检测(RT)、超声波检测(UT)、渗透检测(PT) .3.1 本项目部质量管理由项目部技术质量负责人管理，生产部、技术部予以配合。

3.2 无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制,并接受技术负责人的监督检查。

监理单位业主管理部门公司技术质量部项目经理技术质量负责人HSE 生产办公室技术质量办公室综合办公室RT、UTⅡ级人员检测作业组质检员检测操作人员科学准确优质高效持续发展用户满意-——-是全体员工信守的准则科学准确—-严格按照标准、程序进行检测,保证数据准确；优质高效-—服务热情，按期完成检测报告，客户满意；持续发展—-持续改进质量管理体系的有效性；用户满意——用户满意是我们追求的永恒目标.射线检测底片质量合格率 100% (对不合格的底片要及时补拍并达到合格 );超声波检测准确率≥99％；检测比例符合率 100% 检测；指令执行率 100%；射线检测评片准确率≥99.95％(明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有权建议对评片人员进行清退处理)；检测报告准确率 100% ；标准规范执行率 100%.4。

3.1 无损检测员应按国家质检总局的规定，经培训考核取得《中华人民共和国特种设备检测检验人员证》。

4。

3。

2 无损检测人员资格证按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定分为射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测四种方法和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级别。

4。

3。

3 无损检测人员只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测工作,记录检测数据,整理检测资料. Ⅱ级人员可编制普通无损检测程序，按照无损检测工艺规程或者在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡,并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。

无损检测管理程序

1.目的本程序规定了管道焊接施工中焊缝无损检测的管理要求。

10.适用范围本程序适用于本公司所有焊接施工工程中无损检测的管理。

11.编制依据11.1.劳动部1996年4月23日颁布的《压力管道安全管理与监察规定》11.2.国家质监局锅发[2000]99号《压力管道安装资格认可实施细则》11.3.国务院2003年3月11日颁布的《特种设备安全监察条例》11.4.GB3323 — 87 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》11.5.《ASME锅炉及压力容器规范》第V卷第2章《射线照相检验》12.无损检测人员要求12.1.所有从事探伤的人员均应经过培训，并按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，获取相应的初、中或高级资格证书，各技术等级只能从事与该等级相应的无损检测工作。

13.探伤质量控制程序探伤质量控制程序见图1。

14.检测14.1.检测时间14.1.1.焊后24小时且表面检验合格后。

焊缝内外表面的波痕与不平度与底片缺陷影像混淆时，则应采用适当的方法去除。

14.2.设备及器材的选择14.2.1.设备：选用TS-100（Ir192源）1台。

14.2.2.胶片：AGFA C4胶片，用片规格80×180mm。

14.2.3.象质计：ASME 透度计。

14.2.4.增感屏：选用铅箔增感屏，规格80×180×0.1-0.2mm。

14.2.5.暗袋：人造革暗袋，背后贴附“B”铅字标记。

14.2.6.标记带及定位标记和识别标记布置规则，见图2。

图1××(3) ××(4) ××(5) ××(6)(2)+(1)(2)(1)中心标记(2) 搭接标记(3) 管线号(4) 焊工号(5) 焊口号(6) 片号注：象质计金属丝横跨焊缝并垂直于焊缝方向，细丝置于外侧。

图214.3.排片编号和摄片方向14.3.1.由质检员现场编号，并填写无损检测委托单交于检测单位。

无损检测程序

无损检测质量控制系统的工作程序一、无损检测的委托根据图样或技术文件要求，需检测的材料、零部件或产品，必须经外观质量检查合格后，由委托方填写无损检测委托单，经委托方检查人员签章确认后，交我公司无损检测部门实施检测。

无损检测委托单是我公司无损检测人员检测的依据，接受委托后，要认真审查委托单，一旦发现问题，应及时向委托部门或人员反馈信息。

审查重点包括核对产品编号、名称、台次、委托的检测方法、检测比例、合格级别等是否符合图样、标准及规范要求。

二、无损检测的准备实施无损检测前，应做好充分准备。

重点有以下三方面：1、无损检测人员根据无损检测委托单的要求，安排具有相应无损检测资格的人员进行检测。

2、仪器、设备校验无损检测仪器设备应满足产品无损检测的要求，并由II级或II级以上人员按规定对仪器设备进行校验，以保证仪器设备的使用精度，进而保证无损检测质量。

3、检测工艺卡的编制根据受检产品的图样、焊接工艺规程和下料排版图，由II级或II级以上无损检测人员编制无损检测专用工艺卡，经无损检测责任工程师或III级人员审核后交无损检测人员实施。

三、无损检测的实施1、对检测表面的要求凡需进行无损检测的表面质量，应经委托方外观检查合格，签发委托单，受委托方方可实施检测。

2、对检测表面的复查接到委托单后，无损检测人员或专业负责人员要根据委托单对被检部位的表面质量逐一复查，经复查确认无误后，方可进行检测。

如有不符合要求的，应及时反馈给委托方重新进行处理，合格后再进行无损检测。

3、对被检部位实施检测根据委托单规定的检测部位和检测方法，检测人员应按检测工艺规程和工艺卡的要求调试仪器设备，进行检测和评定，记录检测条件、检测结果和绘制检测部位示意图，并在工件上做好无损检测标记，4、返修和复验在无损检测过程中，如发现被检部位有不允许的缺陷时，由受委托方无损检测II级或II级以上人员开出返修通知单，经检测责任师认可，交委托方组织返修。

返修后，委托方对其返修部位的表面质量进行检查确认合格后，在原返修通知单返修检查栏签字，交受委托方无损检测部门按原检测方法进行检测。

无损检测控制程序

程序控制文件
标准号
版本号
无损检测控制程序
页码
位进行现场评价，按《材料、零部件控制程序》的规定留下评价记录，并与该协作单位签订分包协议
3.2无损检测委托和实施
3.2.1根据材料复验规定或按“制造工艺卡”到达需要进行无损检测的工序后，由检验员对需要进行无损检测的钢板、焊缝或工件检测部位先进行外观检验，合格后对检测部位做出标记，根据所需的无损检测方法分别开出“无损检测委托单”，交外协单位。
3.2.4无损检测结果
a)如合格，外协单位发出探伤报告；
程序控制文件
标准号
版本号
无损检测控制程序
页码
b)如不合格，外协单位发出“焊缝返修通知单”，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行100%检测；
c）对于底片不符合评片要求的，还要开出重透通知单；
3.1.2取得相应无损检测方法低级资格证书的人员，只能在中级资格人员的指导下从事该无损检测方法的操作和记录；只有取得相应无损检测方法的中级资格证书的人员，才能担任评审片人员，并出具该无损检测方法的检测报告。
3.1.3无损检测控制责任人应由取得无损检测方法中级资格证书或高级资格证书的人员担任。
3.1.4无损检测质控责任人应按《材料、零部件控制程序》的规定对无损检测协作单
3.2.2外协单位接到检查员的无损检测委托单后，应安排具有相应资格的无损检测人员进行无损检测，并按下列要求打上射线检测标记：
a)射线检测标记选用1/4”钢印打印；
b) 100%RT检测钢印，焊缝号钢印打于该焊缝第一张片位，焊缝代号：A----纵缝、B----环缝；片号为自然顺序号，依次为：1、2、3、……；

无损检测工作流程及管理

无损检测工作流程及管理无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是一种用于检测材料和构件内部缺陷或表面缺陷的技术。

它在许多领域中被广泛使用，包括航空航天、石油化工、核电等。

无损检测工作流程及管理是确保无损检测工作质量的重要环节。

1.制定检测计划：根据检测对象、检测需求以及相关标准和规范，制定检测计划。

计划包括检测方法、仪器设备选择、检测技术指标等内容。

2.制定检测文件：根据检测计划编写检测文件，包括检测工艺、操作规程、检测条件、检测记录表等。

3.准备工作：准备检测设备和材料，检查设备是否正常工作，对操作人员进行培训和资质认证，确保检测人员具备必要的专业知识和技能。

4.进行检测：根据检测计划和检测文件，在检测对象上进行相应的无损检测。

检测过程中要注意操作规范、注意安全事项，确保检测结果的准确性和可靠性。

5.分析评价：对检测结果进行分析和评价，判断是否存在缺陷或不合格项。

如果检测结果正常，则可以进一步处理或进行下一步工作；如果存在缺陷或不合格项，则需要进行缺陷评价和分类，并采取相应的措施进行修复或替换。

6.生成报告：根据检测结果和评价，生成检测报告。

报告包括检测对象的信息、检测方法、检测结果、评价和建议等内容。

报告应具备完整性、准确性和可读性。

1.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、资料管理等。

确保无损检测工作符合相关标准和规范。

2.设备管理：对检测设备进行定期维护和校准，确保设备的正常工作和准确度。

建立设备台账，记录设备的购置、维护、检修和出借情况。

3.人员管理：对操作人员进行培训和考核，确保其具备必要的专业能力和技能。

建立人员档案，记录人员的资格证书、培训记录和工作经历等。

4.质量控制：建立质量控制制度，包括质量检查、质量评估和质量改进等。

对检测过程进行监控和记录，确保检测结果的准确性和可靠性。

5.文件管理：建立检测文件管理制度，统一编写、存档和使用检测文件。

TSG_Z0004—2007《特种设备制造_安装_改造_维修质量保证体系基本要求》

TSG特种设备安全技术规范TSG Z0004—2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2007年8月8日特种设备制造、安装、改造．维修质量保证体系摹本要求第—条根据《特种设备安全监察条例》和《国务院对确需保留的行政审批项目设定行政许可的决定》的规定，为规范：特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系(以下简称“质量保证体系”)的建立和实施，确实保证特种设备安全性能得到有效控制，制定本要求。

第二条本要求适用于特种设备(包括原材料、部件、安全附件及安全保护装置)制造、安装改造、维修单位质量保证体系的建立和实施。

第三条特种设备制造安装、改造、维修单位应当结合许可项目特性和本单位实际情况，按按照以下原则建立质量保证体系，并且得到有效实施：(一) 符合国家法律、法规、安全技术规范和相应标准；(二) 能够对特种设备安全性能实施有效控制；(三) 质量方针质量目标适合本单位实际情况；(四) 质量保证体系组织能够独立行使职责；(五) 质量保证体系责任人员(质量保证工程师和各质量控制系统责任人员)职责、权服及各质量控制系统的工作接口明确；(六) 质量保证体系基本要素设置合理，质量控制系统、控制环节、控制点的控制范围、程序、内容、记录齐全，(七) 质量保证体系文件规范、系统、齐全；(八) 满足特种设备许可制度的规定。

第四条特种设备制造、安装、改造，维修单位质量保证体系责任人员的要求如下：(一) 特种设备制造、安装，改造、维修单位法定代表人(或其授权代理人)是承担安全质量责任的第—责任人，应当在管理层中任命1名质量保证工程师，协助最高管理者对特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系的建立、实施、保持和改进负责，任命各质量控制系统责任人员，对特种设备制造、安装、改造、维修过程中的质量控制负责；(二) 质量保证工程师和各质量控制系统责任人员应当是特种设备制造、安装、改造、维修单位聘用的相关专业工程技术人员，其任职条件应当符合安全技术规范的规定，并与特种设备制造、安装、改造、维修单位签订了劳动合同，但是不得同时受聘于两个以上单位；(三)质量控制系统责任人员最多只能兼任两个管理职责不相关的质量控制系统责任人。

TSG07-2019压力容器制造程序文件

压力容器程序文件汇编程序文件目录1、文件和记录控制程序 XX/BG-C01-2019 (1)2、工艺控制程序 XX/JS-C02-2019 (13)3、材料与零部件控制程序 XX/ZL-C03-2019 (21)4、标记管理程序 XX/ZL-C04-2019 (29)5、合格供方评定与管理程序 XX/ZL-C05-2019 (41)6、理化控制程序 XX/ZL-C06-2019 (48)7、不合格品（项）控制程序 XX/ZL-C07-2019 (53)8、内部质量审核控制程序 XX/ZL-C08-2019 (58)9、无损检测控制程序 XX/ZL-C09-2019 (62)10、焊材控制程度 XX/HC-C10-2019. (67)11、焊接控制程序 XX/HJ-C11-2019 (71)12、热处理控制程序 XX/DR-C12-2019 (80)13、检验与试验控制程序 XX/ZL-C13-2019 (87)14、设备控制程序 XX/SB-C14-2019 (101)15、检验与试验装置控制程序 XX/ZL-C15-2019 (104)16、分包控制程序 XX/ZL-C16-2019 (109)17、合同控制程序 XX/YX-C17-2019 (112)18、其他过程控制程序 XX/ZL-C18-2019 (115)19、管理评审控制程序 XX/ZL-C19-2019 (117)20、图样审核程序 XX/JS-C20-2019 (121)21、人员培训、考核和管理程序 XX/BG-C21-2019 (124)22、数据分析控制程序 XX/ZL-C22-2019 (129)23、持续改进控制程序 XX/ZL-C23-2019 (132)24、用户服务管理制度 XX/YX-C24-2019 (135)25、纠正和预防措施控制程序 XX/ZL-C25-2019 (138)26、竣工图管理制度 XX/JS-C26-2019 (142)27、产品出厂文件管理制度 XX/ZL-C27-2019 (144)28、产品档案资料管理制度 XX/BG-C28-2019 (146)1 总则通过对质量文件与记录的有效控制，确保所使用的文件和记录及外来文件（如相关的法律法规、产品标准、外来图样等）一致、完整、清晰、适用和持有相应的有效版本。

压力容器鉴定评审细则

压力容器制造条件鉴定评审细则
（试行）
广东省锅炉压力容器监测所
二OO四年十月
压力容器制造条件鉴定评审细则
编制说明
1．本细则适合于《锅炉压力容器制造许可条件》中的D级压力容器制造条件的鉴定评审。

2．本细则分为三个部分：一、资源条件评审；二、质量管理体系评审；三、压力容器安全质量评审。

3．评审细则中每一项评审内容按符合、需要整改、不符合、不适用四种结果进行评定。

其中“需要整改”是指按评审要点的要求进行控制，但控制得不完善；“不适用”是指该项评审要点不适用于该企业申请的项目或被抽查的产品。

4．评审报告中评审结论分为：符合条件、需要整改、不符合条件。

5．评审结论的判定原则：符合条件----单项评审结果全部符合要点；需要整改----单项评审结果存在需要整改和或不符合，但认为最长6个月内经整改能够达到要求的；不符合条件----不能被评定为符合条件和需要整改的，或在规定的时间里整改后仍存在不符合或需要整改项目的。

6．进行质量管理体系评审时，应至少抽取一台已经试制完成的产品的全部文件及记录，以考察其执行质量管理制度的情况。

审核； 2004年10月
一、资源条件评审
二、质量管理体系评审
三、压力容器安全质量评审
附表1：钢、铝、铜、钛、镍及其合金的设计安全系数
注：(1)当无法确定设计温度下屈服强度(条件屈服限),而以抗拉强度为依据确定许用应力时,n应适当提高。

(2)有色金属铸件的系数应在板、锻件、管、
附表2
附表4：。

无损检测流程

无损检测流程目的本程序提出了现场NDE控制的一些要求，从而保证焊接质量符合相关的应用标准。

本程序适用于施工现场NDE活动。

定义“NDE”指无损检测；“UT”指超声波检测；“RT”指射线检测；“PT”指渗透检测（着色）；参考GB 50221-1995;《钢结构工程质量检验评定标准》，API 650，设计文件和图纸方法我们常用的无损检测方法有RT, PT, UT等检测前准备各种NDE检验应在焊缝外观检验合格后进行。

进行NDE操作之前，应采用打磨方法保证焊缝成型符合相关规范的要求。

流程图检测内容钢结构的主体，转子，齿轮，管线等，板间厚度差小于1mm时，视为同等厚度。

射线检测内容，射线检测按以下执行:对于立缝(δ≤25)，每一焊工焊接的每种板厚(以较薄板厚度计算)，在最初焊接的焊缝的任意部位拍1张。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚焊缝的任意部位拍1张。

对于立缝25＜δ≤32，全部RT。

对于横缝，不考虑焊工人数，每种板厚最初焊接的焊缝任意部位拍1张，以后对于每种板厚焊缝的任意部位拍1张。

所有T字口进行RT。

边缘板对接焊缝的外端拍1张。

当1张底片出现不合格时，在该探伤位置两端延伸再各拍1张，但是如果缺陷部位距离底片端部75mm 以上，可不再延伸。

如果延伸的部位再不合格，应继续延伸检查。

焊后至少24h 才能进行RT，每张底片有效长度不小丁300mm.渗透检测内容，渗透检测按以下执行钢结构工程中的受力，关键部位的所有焊缝。

超声波检测内容，超声波检测按以下执行：钢结构工程中关键部位或在有需求的部位进行超声波检测。

对于自动焊的立缝，需射线检测的部位进行另外的超声波检测。

检测方法射线检测方法钢结构的射线检验采用Y射线和X射线进行，板厚大于等于20mm的采用Y 射线，板厚小丁20mrn的采用X射线。

检验标准执行JB/T4730-2005第二篇《射线无损检测》。

纵缝采用纵缝透照法，环缝采用环缝外透照法。

射线透照质量等级采用AB级。

无损检测质量控制程序

1目的本章规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺管理、无损检测设备、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。

2适用范围本章适用于本公司压力容器、锅炉及进货检验无损检测全过程的管理。

3 职责3.1无损检验组由成控部管理，技术部、工程部及生产部配合。

3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制，并接受质量监督局的监督检查。

4. 工作程序和内容4.1无损检测人员资格管理4.1.1无损检测责任人员负责组织无损检测人员参加国家质量技术监督局的无损检测人员资格认证工作。

4.1.2无损检测资格证件管理4.1.2.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括单位、姓名、性别、年龄、学历、证书号、获证项目及级别、有效期限）。

4.1.2.2无损检测人员的证件由正本公司妥善保管，复印件由本人保管。

4.1.2.3无损检测责任人员由具有RT、UT、MT、PTⅡ级或以上人员担任；取得各技术等级的无损检测人员，只能从事与该方法、该等级相应的无损检测工作，并承担相应的技术责任。

在分配任务时应加以控制，无损检测责任人员进行监督检查。

4.1.2.4未取得资格的人员，一般只做辅助工作，但可在Ⅱ级及Ⅱ级以上人员的指导下进行检测，由指导人员复验检测结果，并签字认可。

4.1.2.5无损检测责任人员有权制止无证上岗检测。

4.2无损检测工艺管理4.2.1无损检测工艺应符合有关法规、标准、规范和设计技术要求。

4.2.2无损检测工艺规程由公司理论水平较高和实践经验丰富的Ⅱ级人员或Ⅲ级人员编制修订，无损检测责任人员审核，应符合现行规范的要求，经质保体系负责人审批后颁布执行。

4.2.3无损检测工艺卡由编制者向操作人进行技术交底，并在检测中经常进行工艺纪律的检查和考核。

4.2.4对违反无损检测工艺的检测人员，无损检测责任人员有权批评制止并提出处理意见。

4.3无损检测设备管理4.3.1无损检测设备由无损检测责任人员组织进行日常保养维护。