1判断题-初级

《机修钳工技能鉴定考核试题库》，机械工业职业技能鉴定指导中心编，机械工业出版社

1、（ × ）大修是全面消除设备缺陷，彻底恢复原出厂标准的一种修理形式。
2、（ √ ）中修是修复、更换严重磨损机件，校正零部件间的一些不协调关系，保持设备现有精度、性能、效率至下次修理的一种修理方式。
3、（ × ）二级保养内容是清洗设备，部分拆检零部件，更换和修复少量磨损件，调整，紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求。
4、（ × ）小修是对设备进行部件解体、检查和修理，其内容包括：修复或更换严重磨损件，清洗检查，恢复局部精度达到工艺要求。
5、（ √ ）项修是针对精、大、稀设备的特殊要求，采取的一种灵活、有效的修理方式。
6、（ × ）针对设备临时损坏而组织的修理，属事故修理。
7、（ √ ）使用电钻钻孔时，操作人员必须戴橡胶手套。
8、（ × ）手持照明灯的电压不能超过34V。
9、（ × ）样冲的用途是用来冲中心点，以供划圆和圆弧线。
10、（ × ）划线找正就是利用定位夹具使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。
11、（ √ ）借料划线，首先要知道待划毛坯的误差程度，确定要借料的方向和大小，以提高划线效率。
12、（ × ）划线时，找正和借料这两项工作是各自分开进行的。
13、（ × ）机修中，零件可直接按图样进行划线，作为加工时的依据。
14、（ √ ）划配合孔或配合面的加工线，既要保证加工余量均匀，又应考虑其它部位装配关系。
15、（ √ ）利用分度头可以在工件上划出等分线或不等分线。
16、（ √ ）配划线的方法是用工件直接配划的，也有用硬纸片压印或印迹配划的。
17、（ × ）大型工件的划线，当第一划线位置确定后，应选择小而光滑的面作安置基面，以保证划线时的效率和质量。
18、（ × ）在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准，称为定位基准。
19、（ × ）在机床上加工工件时，用以校正或定位的线叫加工线。
20、（ √ ）一般划线的尺寸精度可达0.25～0.5mm。
21、（ √ ）经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过测量来保证尺寸准确。
22、（ √ ）划线要求划出的线条除清晰外，最重要的是要保证正确。
23、（ √ ）机修钳工的錾削多用于錾油槽，下板料及去除很少多余金属的粗加工。
24、（ × ）錾顶部分的平面至錾身呈锥体过渡状。
25、（ × ）錾子的楔角越大，切削部分越锋利。
26、（ × ）錾子的切削部分呈楔形，由前面、切削平面和两面相交的切削刃组成。
27、（ × ）錾子切

削部分经热处理后，硬度最高可达48～52 HRC。
28、（ × ）錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角一般取300～500。
29、（ × ）淬蓝火的錾子刃口韧性比淬黄火的刃口韧性低些。
30、（ √ ）錾削油槽时，连续錾切较间歇錾切平整、光滑。
31、（ √ ）锉削零件的表面粗糙度可达Ra0.8μm左右。
32、（ √ ）机修钳工使用锉刀，大多用于对某些零件进行修整。
33、（ × ）锉削表面平面度误差超差的原因是由于推力不均、压力不均造成的。
34、（ √ ）锉削外曲面的关键是锉刀做横向锉削的同时，要不断地随圆弧面做摆动。
35、（ × ）圆形锉刀和矩形锉刀的尺寸规格，是以锉刀尖部到根部的长度表示。
36、（ × ）双锉纹锉刀的底锉纹与面锉纹之间夹角约900，目的是使锉削时锉痕不重叠。
37、（ √ ）锯削在修理工作中，主要用来对工件或材料进行切断或切槽。
38、（ × ）锯条都是用碳素工具钢制成的。
39、（ × ）锯条上锯齿的粗细以25.4mm长度内锯齿的齿数来表示。
40、（ √ ）安装锯条时，锯齿应朝向前进的方向。
41、（ × ）锯削较软的材料或较大的工件切面时，宜用细齿的锯条。
42、（ × ）锯削扁钢时，扁钢的装夹应窄面向上。
43、（ × ）钻孔的尺寸公差等级可达IT9～IT10。
44、（ × ）一般正常钻孔加工的表面粗糙度可达Ra25～6.3μm。
45、（ √ ）麻花站头前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上的摩擦阻力。
46、（ √ ）麻花钻头的横刃经修磨后，可提高钻头的定心效果。
47、（ √ ）铰孔时，铰刀发生弹跳，是铰孔呈多角形原因之一。
48、（ × ）锥铰刀的锥度有1：50，1：30，1：10和莫氏锥度等，其中1：50的锥度比莫氏锥度大。
49、（ √ ）螺纹的旋向是顺时针旋转时，旋入的螺纹是右螺纹。
50、（ × ）螺纹的基本要素由牙型、直径、螺距（或导程）、线数、精度和旋向六个要素组成。
51、（ × ）M20×2-6H/6g，其中6H表示外螺纹公差带，6g表示内螺纹公差带。
52、（ √ ）锥形分配切削余量的丝锥，其大径，中径及小径是相等的。
53、（ √ ）套螺纹时，套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径的尺寸。
54、（ × ）活动管螺纹板牙是用来套管子外螺纹的，它由三块可调整的管螺纹板牙镶嵌在可调管螺纹板牙架内组成。
55、（ × ）攻钢件的螺纹，宜用煤油润滑，以减少切削阻力及提高螺孔表面质量。
56、（ √ ）刮削后的工件表面组织呈紧密状态，有利于提高工件的使用寿命。
57、（ × ）刮削工件表面时，“刀刀刮在点子上”是提高刮削效率的重要方法。
58、（ √ ）

粗刮的主要目的是去掉工作表面硬层及修正表面变形，保证位置精度。
59、（ × ）交叉刮削的目的是使刀花显眼好看。
60、（ √ ）显示剂是用来了解刮削前工件误差的位置和大小。
61、（ × ）手推式刮削方法适应性较强，适宜在余量较大的场合下采用。
62、（ × ）2级平板的平面度误差要求达到±0.02mm。
63、（ √ ）原始平板和原始平尺是刮研工作中使用的基准工具。
64、（ × ）按三面互研的接触斑点刮削修复原始平板，就是将三块平板按一定的顺序规律相互对研，并按研出的接触斑点对互研面进行刮削来修复原始平板。
65、（ √ ）在刮削过程中，要防止刮刀倾斜以免将刮削表面划出深痕。
66、（ × ）目前通用平板的精度等级分为四个等级，其中0级平板的平面度比2级平板的平面度误差大。
67、（ × ）消除平板刮削正研时的扭曲，采用对角拖研的方法，即拖研时高角对低角，低角对高角。
68、（ √ ）平板表面质量的表示方法可以25mm×25mm方框内的显点数或平面度误差表示。
69、（ × ）用研磨工具和研磨剂，从工件上研掉一层极薄表面层的超精加工方法叫研磨。
70、（ √ ）经研磨加工的表面尺寸精度可控制在0.001～0.005mm范围内。
71、（ √ ）研磨加工是发生在工件表面上物理和化学的综合作用的一种加工。
72、（ × ）精研时，压力可大些，但要始终保持均匀。
73、（ × ）在研磨中起调和磨料，冷却和润滑作用的是研磨剂。
74、（ × ）手工研磨车床尾座套筒孔时，研磨棒移动的轨迹是向上提拉，向下推压并作往复直线运动。
75、（ × ）条料在宽度方向发生弯曲时，用锤子击打弯曲凸起处的高点，并且由中间向两端展开。
76、（ × ）要使弯曲轴达到矫直，矫正力必须过正。
77、（ √ ）矫正轴类零件的弯曲变形时，锤击方法是使上层凸处部位受压力缩短。
78、（ √ ）矫正是利用金属材料的塑性变形，将原来不平、不直、翘曲和弯曲的工件或材料变成平直。
79、（ √ ）矫正中部凸起的板料，应从板料的边缘向中部，逐渐由重到轻，由密到稀地锤击，直至中凸部位逐渐消除达到平整为止。
80、（ √ ）对于矫正表面质量有一定要求的工件，应在加压表面处放衬垫，加以保护。
81、（ √ ）材料弯曲变形后，中性层长度保持不变，但位置一般要偏离材料正中间。
82、（ × ）管料的直径Φ≥10mm时，一般常采用热弯。
83、（ × ）工件在弯形时，其它条件一定，弯形半径越小，变形也越小。
84、（ × ）常用钢材弯曲半径大于2倍厚度时，一般就可能会被弯裂。
85、（ √ ）压缩弹

簧的两端面整形时必须扭平，以使弹簧工作时受力状态良好。
86、（ √ ）弯形是使材料产生塑性变形，因此只有塑性好的材料才能进行弯形。
87、（ × ）机床的类代号，用大写的汉语拼音字母表示。必要时，每类又可分为若干分类，分类代号用阿拉伯数字表示，写在类代号之后。
88、（ × ）GB/T15375-94机床型号表示法中，主参数用折算法表示，其中有1、1/10、1/100和1/1000折算系数四种。
89、（ √ ）机床的主参数是代表机床规格大小的一种参数。
90、（ √ ）机床组代号用一位阿拉伯数字表示，写在通用特性代号之后 ，系代号用一位阿拉伯数字表示，写在组代号之后。
91、（ × ）机床的编号中，每类机床分成11个组，每组机床中又划分10个系（系列）。
92、（ × ）机床的第二主参数，一般以折算成两位数为宜，最多不超过三位数，以长度、深度值表示的其折算系数为1/10，以直径、宽度值表示的，其折算系数为1/100。
93、（ × ）GB/T15375-94文件中规定：专用机床型号由设计单位代号和设计顺序号组成，其中设计顺序号用阿拉伯数字表示，写在专用机床型号的首位。
94、（ √ ）GB/T15375-94文件中规定：机床自动线的型号由设计单位代号、机床自动线代号和设计顺序号组成，自动线代号用汉语拼音字母表示，写在型号的中部。
95、（ × ）螺纹的完整标记由螺纹代号、螺纹公差带代号和螺纹精度等级代号所组成。
96、（ × ）Tr36×12（P4）-LH表示矩形螺纹，大径36mm，导程12mm，线程12mm，线数3，左旋。
97、（ √ ）Z5125立钻的主参数以最大钻孔直径表示，其直径为Φ25mm。
98、（ × ）扳动立钻电动机起动手柄，手柄在中间位置为空档，向上为主轴正转，向下为主轴反转。
99、（ √ ）变换立钻主轴机动进给时，必须在停机后进行调整。
100、（ × ）Z5125立钻的进给量有九种，最小的进给量为0.1mm/r，最大的进给量为1.0mm/r。
101、（ × ）Z5125型立钻的辅助运动有升降台的升降运动。
102、（ √ ）立式钻床的工作运动分为主传动运动、进给运动和辅助运动三种。
103、（ × ）Z4012型台钻的主轴转数分4级。
104、（ × ）Z4012型台钻的最大钻孔、扩孔直径为Φ13mm。
105、（ × ）手电钻所要求的电压值都是220V，使用时应注意电源电压是否相符。
106、（ √ ）台钻不适用于修理工作中的锪孔、铰孔，也不能用于攻螺纹。
107、（ √ ）保持台钻的清洁，在各外露滑动面及各润滑点及时注油润滑是台钻维护保养的重要内容。
108、（ √ ）J.Z-6型国产手电钻属单相串励式类型的手电钻。
109、（ √ ）Z4012型台钻主轴的最高

转数和最低转数分别是4100r/min和480r/min。
110、（ √ ）电动砂轮机是以电能为动力源直接驱动砂轮的一种电动工具或设备。
111、（ √ ）S3S-150型国产手提式电动砂轮机，砂轮的最高转速为2750r/min。
112、（ × ）风动砂轮机的动力源是空气。
113、（ × ）台式砂轮机的砂轮外圆一般与搁架之间保持5mm左右的间隙。
114、（ √ ）风铲是利用压缩空气推动铲内的冲击机件，作快速往复运动产生冲击动力工作的。
115、（ × ）风动工具工作时，要求压缩空气的气压在（2～4）×105Pa。
116、（ √ ）手动压床主要用于过盈联接中的零件拆卸和装配。
117、（ √ ）手动压床在使用中，作用力的方向必须通过被压零件的轴线方向。
118、（ √ ）手动压床工作中，所加调整垫块、垫片必须两端面平行，以避免产生径向分力。
119、（ √ ）千斤顶在工作时，活塞芯杆中心必须作用于起重物的重心。
120、（ √ ）千斤顶在工作时，活塞芯杆中心必须垂直于起重物的接触表面。
121、（ √ ）千斤顶工作时，所加垫板、垫块，应严防滑移、滑脱，以避免发生事故。
122、（ √ ）葫芦是机修钳工在工作中使用的一种轻小型的起重设备。
123、（ √ ）单梁起重机是由葫芦和单梁吊架配套组合的一种简易起重设备。
124、（ × ）手拉葫芦一般的起吊重量不超过5t。
125、（ × ）手拉葫芦起吊重物时，不可以倾斜使用。
126、（ × ）国产HS1/2型手拉葫芦的起重量为1t。
127、（ × ）手拉葫芦可分为环链手拉葫芦和钢丝绳手拉葫芦两种。
128、（ × ）轴承体经轴承加热器加热后，因膨胀原因，轴承内径变小。
129、（ × ）轴承体表面所涂的防锈油可作润滑油使用。
130、（ × ）自制的轴承加热器加热温度范围在0～1500C为合适。
131、（ √ ）轴承加热器油槽中部的油盘可以起到支承轴承、沉淀杂物的作用。
132、（ √ ）轴承加热器中介质油的油面需超过油盘一定的高度。
133、（ √ ）轴承加热器应具有油温达到设定温度值后便停止升温的功能。
134、（ √ ）轴承加热器加热轴承的温度应比轴承膨胀理论计算的温度值高些。
135、（ √ ）套管扳手由多种尺寸的扳头、接杆及扳把组合而成。
136、（ √ ）专用扳手一般在批量生产中使用。
137、（ √ ）不能用大规格的活扳手旋紧小螺栓，以防将螺栓扭断。
138、（ √ ）不能将扳手当锤击工具使用。
139、（ √ ）用接长活扳手长度的方法来增加旋紧力矩是不正确的使用方法。
140、（ √ ）一字螺钉旋具刀口的厚度应与被旋螺钉的沟槽宽度相符。
141、（ × ）螺纹千分尺

在测量螺纹时，测量螺纹的大径。
142、（ × ）齿厚游标卡尺，除用来测量齿轮和蜗杆的弦齿厚外，还能测量弦齿间隙的。
143、（ × ）内径百分表的示值误差很小，在测量前不要用百分表校对。
144、（ × ）用百分表测量工件时，长指针转1格，齿杆移动0.1mm。
145、（ √ ）使用0～25mm的千分尺，测量前应将两测量面接触，检查活动套筒上的基准线是否与固定套筒上的基准线对齐。
146、（ √ ）用游标卡尺测量精度要求较高的工件时，必须把游标卡尺的误差考虑进去。
147、（ √ ）零件装配前的清洗质量将直接影响设备的使用寿命。
148、（ √ ）常用的清洗液可分为有机溶液清洗液和化学清洗液。
149、（ × ）有机溶液清洗液具有无腐蚀、不爆炸、成本低的优点。
150、（ × ）化学清洗液具有挥发快的特点。
151、（ √ ）用碱溶液清洗后的零件，应用水冲洗或漂洗干净。
152、（ × ）设备修理工作中，修复零件必须达到原设计的尺寸精度、几何精度后，设备才能恢复原有工作精度。
153、（ × ）对于设备运转中的不平衡转动件，必须进行静、动平衡。
154、（ √ ）装配时，修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法，称为修配装配法。
155、（ √ ）部件装配是从基准零件开始的。
156、（ √ ）装配之前，利用试配法检查轴上零件与轴配合是否适当，叫做零件的预装。
157、（ √ ）试机是为了试验设备运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。
158、（ × ）机器设备中的调整基准面就是零件或部件的装配基准面。
159、（ × ）调整过程中的测量实际位置误差就是按技术文件规定的技术规范，检查各项位置偏差。
160、（ × ）调整过程中的紧固是指对需要调整的零件和机构位置进行的固定。
161、（ × ）作为调整基准件的基准面不能进行任何修复，否则将影响调整效果。
162、（ √ ）封闭环公差等于各组成环公差之和。
163、（ × ）尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。
164、（ × ）螺纹联接中，对于螺钉及螺栓的螺纹部分滑牙损坏，一般采用板牙套螺纹的修理方法予以解决。
165、（ × ）螺孔螺纹滑牙或变形后，一般采用丝锥攻螺纹的修理方法予以修理。
166、（ × ）螺纹联接具有自锁性，在受静载荷作用的条件下，不会自行紧固。
167、（ √ ）用双头螺柱和螺母联接零件时，要求双头螺柱拧入零件后，应具有一定的紧固性。
168、（ × ）用控制螺母扭角法来控制预紧力，其原理和测量螺栓伸长法不同。
169、（ √

）用双螺母拧紧双头螺柱时，是将两个螺母相互锁紧在双头螺柱上，在扳动螺母将双头螺柱拧入螺孔。
170、（ √ ）松键联结中，所获得的各种不同性质的配合，是通过改变键宽的极限尺寸得到的。
171、（ × ）楔键联结能轴向固定零件，并传递双向轴向力。
172、（ √ ）传递双向转矩时，需用两组切向键，相互间且保持1200～1350相位角。
173、（ × ）平键联结中，键的底面要与槽底面接触，长度与轴槽两端接触，顶面与轴上配件留有一定的间隙。
174、（ × ）装配紧键时，要用涂色法检查键两侧面与轴槽和轮槽的接触情况。
175、（ × ）松键联结能使轴与轴上零件同轴度误差增大。
176、（ √ ）采用圆柱销联接时，销子是依靠配合时的过盈固定在销孔中的。
177、（ × ）机械中销联接的主要作用是对联接件的定位作用和保险作用。
178、（ × ）不通孔销联接的销子尾端应适当高出联接件表面一段距离。
179、（ √ ）装配不通孔销钉时，应加工出排气孔。
180、（ × ）锥销联接中，锥销与锥销孔的表面接触率要大于60%。
181、（ × ）圆锥面过盈联接，利用包容件和被包容件相对周向转动而相互压紧，并获得过盈而结合的。
182、（ √ ）利用液压装拆过盈联接件时，轴向力小，配合面也不易擦伤。
183、（ × ）过盈联接一般属于可拆卸联接。
184、（ × ）配合件的过盈量及配合尺寸较小时，一般采用热胀冷缩法装配。
185、（ √ ）过盈联接是依靠包容件和被包容件配合后产生的过盈值而达到紧固联接的。
186、（ × ）热胀法装配的过盈量可以达到压合法装配过盈量的1.5倍。
187、（ × ）法兰式管接头联接的管路，两法兰盘中间必须垫以塑性材料的衬垫。
188、（ √ ）螺纹管接头联接装配时，必须在螺纹间加以填料。
189、（ × ）球形管接头联接装配时，密封球面的接触宽度必须大于2mm。
190、（ √ ）扩口薄壁管接头联接装配时，扩口管壁表面必须光整。
191、（ × ）带传动中，张紧力的调整是靠改变两带轮的直径实现的。
192、（ × ）V带的型号中有G型一种。
193、（ × ）一般V带轮的径向圆跳动允差为带轮直径的0.0005～0.001倍。
194、（ × ）一般V带轮端面之间的倾斜角要求不超过1.50。
195、（ √ ）重量较大或转数较高的轮轴装配后要进行平衡处理。
196、（ √ ）加强润滑和清洁防尘是减小链传动磨损的很重要的办法。
197、（ × ）链的下垂度越小，越容易产生链的抖动和脱链。
198、（ × ）拉线法是检查链轮端面倾斜的简捷有效的方法。
199、（ × ）套筒滚子链，弹簧卡子式接

头的卡子开口方向装配时应保持与运动方向相同。
200、（ √ ）链条张紧力的调整是靠增大链轮的中心距或利用张紧轮张紧夹实现的。
201、（ × ）两啮合锥齿轮的齿两侧，同在小端接触，说明轴线交角太小，反之，轴线交角太大。
202、（ × ）齿轮传动的精度由齿轮副的运动精度、接触精度和齿侧间隙三个部分组成。
203、（ √ ）一般机床内的传动齿轮精度为5～8级。
204、（ × ）空套联接齿轮与轴的配合为过渡配合。
205、（ √ ）齿轮轴组装配后，应对组装后的齿轮径向圆跳动和端面圆跳动进行检查。
206、（ × ）对于侧隙要求较高的蜗杆传动，装配后必须用手转动蜗杆，感觉空程量的大小来判断侧隙是否超差。
207、（ √ ）装配后的蜗杆传动机构，必须用涂色法检查啮合质量。
208、（ × ）蜗杆传动机构的损坏形式主要表现在蜗杆齿面的磨损。
209、（ √ ）蜗杆传动是一种具有自锁性的传动。
210、（ √ ）蜗杆传动机构用于900的交叉轴回转运动的传递。
211、（ × ）梯形螺纹丝杆的磨损不超过齿厚的15%时，可用车削深螺纹的方法来修理。
212、（ × ）矩形螺纹丝杆磨损后，可采用修车丝杠的底径方法来修理。
213、（ × ）丝杠弯曲后，可通过扭转及伸张的方法加以校正。
214、（ × ）丝杠、螺母的轴向间隙，会直接影响其传动速度。
215、（ × ）双螺母消隙机构，指的是双向运动的丝杆螺母，应用两个螺母来消除单向径向间隙。
216、（ × ）CL型齿轮联轴器常用于起动频繁的高低速传动。
217、（ × ）柱销联轴器的传递转矩最大，且传递扭矩范围最大。
218、（ × ）刚性联轴器，初检两联轴器的安装同轴度时，应用百分表在水平和垂直两个方向上进行测量。
219、（ × ）刚性联轴器，两联轴器同轴度的允差应控制在0.12～0.16mm范围内。
220、（ √ ）联轴器必须保证其联轴器转动自如，无阻滞现象。
221、（ × ）磁力式离合器是通过改变绕组中磁力的大小来传递转矩的。
222、（ √ ）牙嵌式离合器接通时必须在停机状态下进行。
223、（ √ ）圆锥摩擦离合器可双向传递转矩。
224、（ √ ）牙嵌式离合器是通过自己端面的爪齿间的联接与脱开传递运动。
225、（ √ ）超越离合器可以传递速度不同的运动。
226、（ √ ）三油楔动压润滑的优点是对中性好，适应载荷的变化能力强，制造较方便。
227、（ √ ）高速旋转的滑动轴承比滚动轴承使用寿命长，旋转精度高。
228、（ √ ）静压轴承处于空载时，两相对油腔压力相等，薄膜处于平直状态，轴浮在中间。
229、（ × ）修刮滑动

轴承内孔，水平放置比垂直放置时误差小。
230、（ × ）轴颈的圆周速度较高时，应用润滑脂润滑。
231、（ × ）轴承内圈与主轴、轴承外圈与箱体孔装配时，采用定向装配的方法是适用于精度要求一般的主轴。
232、（ × ）角接触球轴承在装配和使用过程中，可通过调整内、外套圈的轴向位置来获得合适的轴向游隙。
233、（ × ）滚动轴承的游隙在轴承工作时，会因内、外圈的温升而增大。
234、（ × ）主轴轴承的调整顺序，一般应先调整游动支座，再调整固定支座。
235、（ × ）滚动轴承的游隙，是指轴承两套圈同时沿径向或轴向的最大活动量。
236、（ √ ）主轴的回转精度，包括主轴的径向圆跳动、轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。
237、（ √ ）主轴除具有足够的强度、刚度和抗振性之外，还应有较高的回转精度。
238、（ × ）滑动轴承内，油膜厚度的不均是由轴颈的圆度误差过大引起的。
239、（ × ）转轴工作时，承受的载荷是转矩。
240、（ √ ）轴上零件的制造精度及装配质量是影响轴旋转均匀性和平稳性的重要因素。









1、（ × ）所有毛坯件的误差和缺陷，都能通过划线找正或用借料来解决。
2、（ × ）无论远起锯或近起锯，其起锯的角度不宜小于150。
3、（ × ）机动铰孔完毕后，应先反转退出铰刀后再停车。
4、（ × ）零件一经磨损，其表面精度和配合质量便随之降低。
5、（ × ）设备修理中，拆卸无关紧要，重要的是修理和调整。
6、（ √ ）一般零件的修理周期，应比重新制作的周期要短。
7、（ √ ）采用镀铬的方法适宜于修复磨损量小，精度较高，表面硬度要求较高的零件。
8、（ √ ）轴颈磨损较为严重，磨损量较大，可采用振动电堆焊的方法修复。
9、（ × ）CA6140型卧式车床可以车削米制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹，但不能车削非标准螺距螺纹及精密螺纹。
10、（ √ ）CA6140型卧式车床主轴支承中的间隙直接影响机床的加工精度。
11、（ √ ）锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。