海拓尔电动汽车电池包模组半自动化生产线技术方案
新能源汽车电池包 壳体生产工艺流程
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储能电池pack生产线流程
储能电池pack生产线流程储能电池pack是指将电池单体按照一定的组合方式连接在一起，形成一个整体的电池组件。
在电动汽车、储能设备等领域，储能电池pack扮演着重要的角色。
一个完整的储能电池pack生产线包括以下几个主要步骤。
1. 材料准备在储能电池pack生产线上，首先需要准备各种所需的材料。
这些材料包括电池单体、电池管理系统（BMS）、连接器、散热片等。
同时，还需要准备生产所需的辅助设备和工具，如焊接机、质检设备等。
2. 电池单体测试在储能电池pack生产线上，对电池单体进行测试是一个重要的步骤。
通过测试，可以评估电池单体的性能和品质。
常见的测试内容包括电池容量、内阻、循环寿命等方面的检测。
只有通过了测试的电池单体才能进入下一步的组装工序。
3. 组装电池pack组装电池pack是储能电池pack生产线的核心步骤之一。
首先，将经过测试的电池单体按照一定的连接方式进行组合。
连接方式有串联和并联两种，可以根据实际需求进行选择。
在组装过程中，需要注意保持电池单体之间的电气连接和机械稳定性。
同时，还需要安装BMS和连接器等附件。
4. 焊接和封装在组装完成后，需要对电池pack进行焊接和封装。
焊接是将电池单体和连接器进行焊接，保证电池单体之间的电气连接可靠。
封装则是将焊接好的电池pack放置在合适的外壳中，保护电池pack免受外界环境的影响。
封装材料通常使用耐高温、阻燃等特性的材料。
5. 测试和质检在焊接和封装完成后，对电池pack进行测试和质检是必不可少的步骤。
测试内容包括电池pack的容量、电压、内阻、循环寿命等方面的检测。
质检则是通过一系列的检查和测试，确保电池pack 的品质符合要求。
6. 包装和出货最后一步是对电池pack进行包装和出货。
包装是将测试合格的电池pack进行包装，并附上相关的说明书和保修卡等。
在包装过程中，需要注意保护电池pack免受挤压、震动和湿度等外界因素的影响。
出货则是将包装好的电池pack运送至客户或仓库。
储能pack产线 流程
储能pack产线流程储能Pack产线流程储能Pack产线是一种用于生产储能电池组的工业流程，主要用于电动汽车、储能设备等领域。
该产线通过一系列工序，将电池单体组装成储能电池组，并进行测试和包装，最终保证产品的质量和性能。
一、电池单体组装电池单体组装是储能Pack产线的第一步。
首先，将经过前期处理的正负极材料分别涂覆在导电膜上，并通过卷绕机将正负极材料与导电膜一起卷绕成电池单体。
然后，将电池单体与连接片焊接，并进行压片和定型，使其形成一个完整的电池单体。
二、电池组装电池组装是储能Pack产线的第二步。
将一定数量的电池单体按照设计要求进行组装，通常采用纵向或横向的方式进行排列。
组装时需要注意电池单体之间的电气连接和绝缘，以确保整个电池组的安全性和稳定性。
三、电池测试电池测试是储能Pack产线的关键环节，用于检测电池组的性能和质量。
测试内容主要包括电池容量、内阻、循环寿命、温度特性等。
通过测试，可以筛选出不合格品，确保产品的质量和性能。
四、电池包装电池包装是储能Pack产线的最后一步，将经过测试合格的电池组进行包装和封装。
通常采用防震、防水、防火等包装材料，以确保产品在运输和使用过程中的安全性。
同时，还可以贴上产品标签和序列号，方便追溯和管理。
储能Pack产线的流程可以根据实际需求进行调整和优化。
例如，可以增加电池单体的前期处理工序，包括材料筛选、烘干、成型等，以提高电池单体的质量和一致性。
另外，也可以增加中间测试环节，对电池组在组装过程中的性能进行检测，及时发现问题并进行调整和修复。
储能Pack产线是一个复杂而关键的生产流程，涉及到多个工序和环节。
通过合理的组织和管理，可以确保储能电池组的质量和性能，满足市场需求，并推动储能技术的发展和应用。
高性能软包动力电池模组工艺123
高性能软包动力电池模组工艺摘要：依据国家新能源战略，新能源乘用车每年增长速度迅猛，为增加电动车竞争力，其续航里程要求越来越长。
软包动力电池因能量密度较高，软包电芯体积小，安全性能更好，利于整车更长续航里程需求，逐年受到新能源整车厂青睐，近几年来发展迅猛。
目前软包电芯组装为软包动力电池模组时，容易发生的问题在于极耳与金属排的连接关系上。
此外，焊接的空间又有一定要求，焊接自动化程度不高，工艺较复杂。
本文高性能软包动力电池模组工艺，重点讲述软包模组堆叠挤压和极耳焊接工序，主要内容来源于力神“国家重点研发计划资助/National Key R&D Program of China”项目，项目编号2018YFB0104000。
关键词：软包电芯；电池模组；极耳焊接工艺引言电池模组是电芯与Pack的中间结构产品，它是锂离子电芯经各种串并联方式组合，再安装单体电池监控与系统管理装置后形成。
电池模组结构必须对电芯起到固定、职称和保护作用，因此对应模组的质量管控主要有：机械强度，电性能，热性能和故障处理能力。
是否能够准确固定电芯位置并保护其不发生有损性能的形变，如何满足载流性能要求，如何满足对电芯温度的控制，遇到严重异常时能否断电，能否避免热失控的传播等等，都将是评判电池模组优劣的标准。
但由于软包电芯厚度不大，预留给焊接的面积不大，导致焊接操作尤其是自动化焊接上难度较大，焊接良率低。
在软包电芯被广泛需求的情况下，在国家级科研项目支撑下，本文研发设计一种操作方便，可提升焊接良率，高效完成极耳焊接的电池模组成型工艺。
1软包电池模组工艺流程高性能软包电芯加工制造为电池模组，模具结构设计、电气设计、热设计及安全设计等内容，各厂家设计标准及制造工艺差距比较大，较为典型的模组形式，其基本组成包括：模组控制板(BMS)，电芯单体，导电连接件，塑料框架，散热板(隔热垫)，两端的盖板以及一套将这些构件组合到一起的紧固件。
两端的盖板用于聚拢单体电芯，提供一定压力，同时盖板上可以追加结构设计，将模组固定在Pack中。
论船用储能电池包如何实现智能柔性自动化生产
论船用储能电池包如何实现智能柔性自动化生产摘要：在智能柔性制造行业，要求产品设计全面采用数字化技术，建立产品数据管理系统；主要生产设备数控化率达到80%以上；工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%，建立产品质量追溯系统；建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；建立面向多品种、小批量的制造执行系统（MES），实现两到三种以上产品/规格混合生产的排产和生产管理；建立企业资源计划管理系统（ERP），实现供应、外协、物流的管理与优化，才能实现多品种共线生产。
关键词：数据采集系统（MES）、电池包、测试设备、CCD检测相机。
前言《中国智能制造2025》是经国务院总理李克强签批，由国务院于2015年5月印发的部署全面推进实施制造强国的战略文件，是中国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。
很多企业也跟随着国家政策的脚步积极转型，中国智能制造2025是我国国务院印发的关于未来制造业发展方向的重要指示，内容中包含对智能制造的重点建设，本文就是对中国智能制造2025的详细讨论。
智能柔性制造则是助力转型的重要环节。
要把结构调整作为建设智能的关键，制造业应该大力发展，改造传统产业。
降低了人员的使数量，降低了人力成本占比，高度灵活性/大规模定制，实时满足客户需求的动态产品规划。
实现各个生产环节的无缝对接，生产过程全程可监控，缩短生产任务的转换时间，能够快速重新定义需求，制定更加符合客户需求的生产流程，快速迭代推出新产品。
多种增加显示、虚拟现实的设备及智能设备将指导人们设计、生产A、使用产品A能力的大幅提升.更加简单、便利的人机交互使得工人得以快速使用新技术,六轴机器人，三轴模组机器人使日常运营需要的工人更少，极大的降低了人员投入的成本，提升了货物零部件的周转效率。
柔性生产不需要应产品换型而去大量跟换工装治具和设备，保证了设备正常运行的时间大大延长，降低了因为设备换型，检修和故障造成停机的损失。
新能源汽车电池包下箱体生产工艺分析
新能源汽车电池包下箱体生产工艺分析目录一、内容简述 (2)1.1 背景与意义 (3)1.2 研究目的与方法 (4)二、新能源汽车电池包下箱体概述 (5)2.1 结构组成与功能 (6)2.2 技术特点与发展趋势 (7)三、电池包下箱体原材料选择与加工工艺 (9)3.1 原材料种类与特性 (11)3.2 加工工艺流程 (11)3.3 材料选择对性能的影响 (12)四、电池包下箱体制造关键工艺技术 (13)4.1 模具设计制造 (15)4.2 焊接工艺技术与应用 (16)4.3 注塑成型工艺技术与应用 (17)4.4 表面处理工艺技术与应用 (18)五、电池包下箱体装配工艺分析与优化 (19)5.1 装配流程与工艺要点 (21)5.2 装配质量检测标准与方法 (22)5.3 装配工艺改进与创新 (23)六、生产工艺优化与成本控制 (24)6.1 工艺优化策略与实施 (25)6.2 成本控制方法与措施 (27)七、结论与展望 (29)7.1 研究成果总结 (30)7.2 发展前景与挑战 (31)一、内容简述随着新能源汽车市场的蓬勃发展，电池包作为其核心组件之一，其生产工艺的优化显得尤为重要。
本文将对新能源汽车电池包下箱体的生产工艺进行深入分析，探讨不同工艺方法的优缺点，以期为行业提供有益的参考。
在电池包下箱体生产过程中，主要涉及冲压成形、焊接组装、表面处理等关键步骤。
冲压成形技术能够高效地制造出具有复杂形状的下箱体组件，满足不同车型的需求。
焊接组装则是将各个部件精确地连接在一起，确保电池包的整体稳定性和安全性。
而表面处理技术则进一步提升了下箱体的耐腐蚀性和耐磨性，从而延长电池包的使用寿命。
新能源汽车电池包下箱体生产工艺正朝着高效、节能、环保的方向发展。
一些先进的制造技术如激光焊接、高速冲压等被广泛应用于实际生产中，显著提高了生产效率和产品质量。
智能制造和工业互联网技术的融合应用，也使得电池包下箱体的生产更加智能化、灵活化。
新能源汽车电池包 壳体生产工艺流程
新能源汽车电池包壳体生产工艺流程1.原材料采购：选用高品质的聚合物材料作为电池包的壳体。
Procurement of raw materials: High-quality polymer materials are selected as the shell of the battery pack.2.材料预处理：对原材料进行清洗、烘干和表面处理，以保证壳体的质量。
Material pretreatment: The raw materials are cleaned, dried, and surface treated to ensure the quality of the shell.3.模具设计：根据电池包的尺寸和结构，设计合适的模具，用于注塑壳体。
Mold design: Design suitable molds for injection molding the shell based on the size and structure of the battery pack.4.模具制造：根据设计要求，制造电池包壳体注塑成型所需的模具。
Mold manufacturing: Manufacture molds required for injection molding of the battery pack shell according to the design requirements.5.注塑成型：将预处理后的原材料加热熔化，通过模具注塑成型成壳体。
Injection molding: Heat and melt the pretreated raw materials, and then inject molding them into the shell through the mold.6.壳体冷却：待壳体成型后，进行冷却处理，使其固化成型。
Shell cooling: After the shell is formed, it undergoes cooling treatment to solidify its shape.7.取模脱模：从注塑成型机中取出成型的壳体，并脱模完成后续处理。
新能源汽车用电池包镁合金托盘加工工艺
新能源汽车用电池包镁合金托盘加工工艺新能源汽车用电池包镁合金托盘加工工艺可真是一门技术活。
听说过镁合金吗？这可不是普通的金属，轻得跟羽毛似的，但强度又不输给钢铁，真是个“看起来不怎么样，实际上很能打”的家伙。
对了，咱们说到电池包托盘，想象一下，那些巨型电池像一个个“胖子”，它们需要一个结实又轻便的“床”来躺着，镁合金托盘就是最合适的选择。
先说说这个加工过程，真是一场精细的艺术。
要把这些镁合金材料变成托盘，首先得把原料准备齐全，像个大厨一样，挑选好的食材。
然后，就是切割。
这里可得小心，镁合金的切割可不像切黄瓜，稍微不留神就容易出现裂纹。
工人们得像外科医生一样，手稳、眼明，确保每一刀都是完美的。
剪得好，后面的工序才能顺利进行，不然就得重新来过，浪费时间和材料，谁都不愿意。
接下来就得焊接了，这可真是个“火”的环节。
焊接时，工人们像极了舞者，火花四溅之间，展现着精湛的技艺。
焊接的质量直接关系到托盘的稳固性，焊得好，托盘才能在车里安全“安家”。
一点小小的瑕疵，后果可就大了，心里想：“这可不能马虎！”于是每个工序都得一丝不苟。
再之后是表面处理，哎呀，别小看这个步骤，决定了托盘的美观和耐用。
通过喷涂、阳极氧化等工艺，镁合金托盘可以焕然一新，像新买的汽车，亮晶晶的，谁见了都想摸一摸。
与此同时，经过处理的托盘，耐腐蚀性也提高了，真是给它穿上了“防护服”。
有了这些，电池包就能安稳地“入驻”在车里，行驶时也不用担心。
再说说质量检测，哎呀，这可是“严把关”的时刻。
每个托盘都得经过严格的测试，看看它能不能扛得住各种“考验”。
强度测试、疲劳测试，这些就像是在给托盘“体检”，确保它是个“健康”的家伙。
任何不合格的托盘，直接被“请出去”，绝不能在市场上“混日子”。
这样才能让消费者放心，买到的都是“优质货”。
经过一系列的加工，镁合金托盘终于大功告成。
这个过程可谓是一场“华丽转身”，从原材料到成品，经历了无数个环节，每一个环节都像是在为它量身定制。
软包电池自动焊接生产线方案-9-191111
P:2
目录
产品尺寸 工艺流程 方案介绍 主要设备功能介绍 光博技术及售后原则
P:3
电芯规格
P:4
产品工艺流程图
贴侧胶 软极耳裁切 贴硬极耳固定胶
贴眉胶 硬极耳焊接
正负极预焊 贴焊点保护胶
P:5
工艺流程图
取料
贴眉胶
软极耳正极预焊 极耳裁切
软极耳负极预焊 极耳整形
贴硬极耳固定胶
工板前升降机
工板皮带回流线
工板驱动装置
工板后升降机
P:16
工板：
软包电芯焊接线方案
电芯压板
电芯
高度调节杆
电芯左右定位块
电芯前后定位块
P:17
贴眉胶：
压胶机构 贴胶机构
软包电芯焊接线方案
胶带放卷盘 切刀
拉胶机构
拉胶机构把胶带拉出指定长度后切刀切断，贴胶机构吸取切断后的胶带并对电芯进行贴胶。
P:18
P:7
软包电芯焊接线方案
该方案具有以下特点： 1.直线型布局，节约空间，充分利用现有场地资源。 2.按照生产工艺进行功能整合和区域划分，整线工艺流程布局清晰明了。 3.操作人员及机器人工作区域，采用防护罩与安全光栅等措施进行全方位防护措施，保 证人员安全。 4.整线将在合理位置开设安全门，方便人员操作及维护，在人员操作工位设置安全光栅、 安全操作按钮等配套措施防止误操作，整线每一个安全门设置有安全装置，一旦有一扇 安全门打开，整线所有机构及机器人停止工作，待故障解除后，由操作人员确认恢复， 继续原设定动作。 5.使用检测工具对主要工位进行错误检测，及时反馈系统，进行NG排出处理，提高合 格率。 6.部分位置使用机器人作业，方便产品更换、节约时间，减少成本浪费。
新能源电池包密封盖生产工艺流程
新能源电池包密封盖生产工艺流程1.准备电池包密封盖生产所需的原材料和工具。
Prepare the raw materials and tools needed for the production of battery pack sealing cover.2.将原材料送入生产线，进行初步加工和处理。
Send the raw materials into the production line forinitial processing and treatment.3.采用模具对原材料进行成型，以制作电池包密封盖的外形。
Use molds to shape the raw materials to create the outer shape of the battery pack sealing cover.4.进行必要的切割和修整，确保密封盖的尺寸和外观符合要求。
Perform necessary cutting and trimming to ensure the size and appearance of the sealing cover meet the requirements.5.对密封盖进行表面处理和清洁，以提高其表面质量。
Surface treatment and cleaning of the sealing cover to improve its surface quality.6.进行密封盖的组装，安装相关零部件和附件。
Assemble the sealing cover and install related components and accessories.7.进行质量检测和性能测试，确保密封盖符合标准和要求。
Perform quality inspection and performance testing to ensure the sealing cover meets standards and requirements.8.进行包装和标识，准备产品出库和运输。
储能模组pack半自动线
储能模组pack半自动线随着储能技术的发展和应用的广泛推广，储能模组的需求量也在不断增长。
为了满足市场需求，提高生产效率和质量，储能模组pack 半自动线应运而生。
本文将介绍储能模组pack半自动线的工作原理、特点以及应用场景。
储能模组pack半自动线是一种用于储能模组组装的生产线设备。
它主要由多个自动化工作站组成，每个工作站负责不同的工序。
通过半自动化的方式，减少了人工操作的繁琐，提高了生产效率和质量。
储能模组pack半自动线的工作原理是将储能模组的各个组件在工作站上进行组装和连接。
首先，工作站会将储能模组所需的电芯、隔膜等组件按照一定的规格和顺序摆放在指定位置。
然后，通过机器人或传送带等设备，将这些组件进行自动化的组装和连接。
最后，经过一系列的检测和测试，确保储能模组的质量和性能达到标准要求。
储能模组pack半自动线具有以下特点：1. 自动化程度高：储能模组pack半自动线采用自动化设备和技术，能够实现工作站之间的自动传送和组装，大大减少了人工操作的繁琐，提高了生产效率。
2. 灵活性强：储能模组pack半自动线的工作站之间可以根据需要进行调整和组合，以适应不同规格和型号的储能模组的生产需求。
3. 生产效率高：储能模组pack半自动线能够实现连续、稳定的生产，生产效率高，大大缩短了生产周期。
4. 质量可控：储能模组pack半自动线在每个工作站都设置了相应的检测和测试设备，能够对储能模组的质量和性能进行全面的检测和控制，确保产品达到标准要求。
储能模组pack半自动线在储能模组生产中具有广泛的应用场景。
主要包括储能电池、储能电池组、储能模组等领域。
特别是在新能源汽车领域，储能模组pack半自动线的应用越来越广泛。
它能够满足新能源汽车对储能模组的高质量和高性能要求，提高电池组的安全性和可靠性。
储能模组pack半自动线是一种高效、灵活、可控的储能模组生产设备。
它不仅提高了生产效率和质量，还满足了市场对储能模组的多样化需求。
新能源汽车电池包 壳体生产工艺流程
新能源汽车电池包壳体生产工艺流程The production process of the battery pack for new energy vehicles does not only involve the production of batteries, but also the manufacturing of the battery pack's shell. In this article, I will describe in detail the manufacturing process of the shell for new energy vehicle battery packs.Firstly, let's start with the material selection. The shell of a battery pack usually requires high strength and good heat dissipation properties. Therefore, materials such as aluminum alloy or stainless steel are commonly used. Through careful evaluation and analysis, the material with optimal performance is chosen.然后，我们来谈谈壳体的加工工艺流程。
首先是形状设计和模具制作。
根据电池包的结构和尺寸要求，设计师会使用CAD软件进行壳体的形状设计，并制作出相应的模具。
模具制作完成后，便可以进行下一步的加工。
The next step is shaping and forming the shell. This can be done through processes such as stamping or die-casting.Stamping involves using a stamping machine to applypressure on a metal sheet, which then takes on the desired shape. Die-casting, on the other hand, involves pouring molten metal into a mold cavity under high pressure to achieve the desired shape.接下来是表面处理。
新能源电池包密封盖生产工艺流程
新能源电池包密封盖生产工艺流程英文回答：The production process of the sealing cover for new energy battery packs involves several steps. Here is a brief overview of the process:1. Material preparation: The first step is to prepare the materials required for the sealing cover production. This includes selecting the appropriate materials such as metal sheets, gaskets, and adhesives.2. Cutting and shaping: The metal sheets are cut and shaped according to the design specifications of the sealing cover. This is usually done using specialized cutting and shaping machines.3. Surface treatment: The metal sheets are then subjected to surface treatment processes such as cleaning, degreasing, and coating. These treatments ensure that thesurface of the sealing cover has good adhesion properties and is resistant to corrosion.4. Assembly: In this step, the various components ofthe sealing cover, including the metal sheets, gaskets, and adhesives, are assembled together. This is typically done using automated assembly machines or by skilled workers.5. Sealing and curing: Once the assembly is complete,the sealing cover is sealed using adhesives or othersealing methods. The sealed cover is then subjected to a curing process, which allows the adhesive to set and bondthe components together.6. Quality control: After the curing process, thesealed covers undergo rigorous quality control checks to ensure that they meet the required standards. This includes checking for any defects, such as leaks or improper sealing.7. Packaging and storage: The final step is to package the sealed covers and store them in a suitable environment. This ensures that the covers remain in good condition untilthey are ready to be used in the production of new energy battery packs.中文回答：新能源电池包密封盖的生产工艺流程包括以下几个步骤：1. 材料准备，首先需要准备密封盖生产所需的材料，包括金属板、垫圈和胶粘剂等。
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料，带缓存。
3)电芯在皮带输送线上直接
流到下一工位。 4)人工辅助视检。
5)根据节拍计算，电芯分选
产能20000PCS /小时，
配4台分选机。
电芯分选
上料区 电芯分选：
电芯分选机
电芯出料口 （3档）
电芯入支架
电芯入支架： 1) 支架自动上料（双工位）。
2) 支架打码扫码（双工位）。
3) 假电芯自动上料（双工位）。 4) 三轴抓手电芯排序（8台）。 5) 6轴机器人入壳（8台）。
安装团队人员安排（以单条产线为单位）：4 名 熟练机械工程师；
2 名 熟练电气工程师
调试工程师（PLC+机器人） 安装阶段每周汇报一次安装进度；
6-8 名 安装工程师
调试阶段每天汇报一次产线运转情况，优化产线性能；
2名
售后服务
工程师电话7*24小时开机，2小时以内电话响应；
工程师24小时内抵达现场； 提供每年一次免费培训。
厂内预安装调试 ★ 书面汇报调试进度 1次/周
现场安装调试 ★ 书面汇报进度，现场问题 试运行 ★ ★
书面汇报产线运转情况，汇总故障清单
1次/周 1次/天
安装调试--PROFINET总线系统
分区独立控制，可按交期长短分期安装调试；
以工业机器人为主，实现产线离线编程，与设计工作同步开展 ；
通过采用总线系统，可以直接与生产管理系统MES对接；
模块自动化装配生产线三维布局图
1、模组线采用机器人+复合抓手+皮带线+倍速链进行整线作业， 使得线体更加稳定，结构更加紧凑。
2、模组线采用高柔性布线以及控制设计，保证相对的产出比例。 3、整线尺寸：模组线体1 长x宽x高=35m x 7m x 3.5m
PACK线体2 长x宽x高=26m x 7m x 3.5m
电池包来料加工、箱体处理
电池包来料加工，箱体处理： 1)来料加工和箱体预装此工位
段为人工半自动工位。 2)PACK箱体上线。 3)模组入PACK箱体。 4)来料将和箱体处理中的螺丝
紧固扭力上传和调试功能。
5)集中处理来料加工和箱体处 理，处理好的箱体通过MES 系统自动出料，并且打好箱
体的条码。
6)数据上传MES。
模组下线 小车 电芯分选
模块自动化装配生产线三维布局图
人工视检 电芯入壳 极性检测 上盖合壳 模块焊接 设备或人工焊接检测 模组组装
模组下成品下线助小车
模组入 PACK箱体
电池包灌胶
电池包来料 加工
电池箱体 处理
电池包综合 测试
力臂
1)人工上料电芯至分选机。 2)电芯出料（预设3档）可储
电池包半自动生产线方案设计
项目需求描述：
该项目为XXX公司的18650电芯集成为模块与模组的半动化装配生产线，生产线符合柔性 设计，主要适用于18650电芯成组，整条生产线优先考虑安全设计，装配区域需要有防护罩保护， 重要工位配有液晶显示屏；物料输送通过专用通道，与人流分离，通畅无障碍；产线布局合理， 整体设计美观。
4)电池包完成灌胶，通过助力 臂下线电池包。
生产线MES数据管理系统
项目执行管控
远东福斯特 昭宏 议题 周期 项目启动会 ★ ★ 确认供货范围及项目节点 设计会审 ★ ★ 提供非标设计图纸 1次／2周 项目进度汇报 ★ 书面汇报设计、采购进展 1次／周 项目进度审核会 ★ ★ 非标设备及标准设备的采购进度 2次／月
模组自动化装配生产线工艺流程：
ST01：电芯分选
ST02：电芯入壳及激光打码扫码
ST03：装载正负极载流片和自动凸点焊接 ST04：模块检测，人工或设备焊点检查，模块补焊返修 ST05：模组组装，模块信息对应电池包上传 ST06：电池包来料加工，箱体处理技术
ST07：电池包综合测试
ST08：电池包灌胶 ST09：人工下线
6) 极性检测（双工位）。
7) 上支架合壳（双工位）。 8) 电芯处理速度是20000个电芯/ 小时以上。
电池模块点焊技术要求： 1) 自动化焊接设备(6台）。 2)前期采用尖针焊，后期采用
凸点焊，方便焊接品质控制 。焊接电源采用米亚基（ MDA-4000B）。
3)整个点焊过程不采用夹具。
4)处理速度是20000个电芯/小 时，以53个电芯为一个模 块，8小时处理2700个模块
电池包综合测试、灌胶
电池包综合测试、灌胶： 1)人工半自动工位。 2)测试时对电池包进行扫码，
对一些客户需求的基本参数
数据上传到MES系统。测试 时间在2-5分钟内完成。电池 包测试NG显示具体的NG部 位，现场维修人员立即维修 ，检测OK流到下一个工序。 3)采用自动化灌胶设备自动定
量灌胶，手动补胶的方式。
整线设计产能：每天生产30个Pack（每天8小时），产线包含生产管理系统，每个工序可单 独控制。供料区满足一定时间上料一次，具有缺料报警功能。
产品信息：每个PACK 90个模组，每个模组53个模块，每个模块53颗电芯（18650）。
整线节拍：单个电芯处理节拍为5s，模块节拍按照中间数量电芯的数量进行计算。
。
电池模块点焊
电池模块检测、模组组装
模块检测： 1)虚焊检测（双工位设备检查or 人
工检测）。 2)检测OK放入下一工位流水线。 3)适当安排人员（预计4个熟练工）
。
模组组装：
1)扫描上传一个电池包模块的数据给 MES系统
2)以一个包的模块组成模组。模组用
螺杆组合扭力数据上传MES系统.
3)双工位设计，合理安排人员数量。 4)8小时处理2700个模块。