隧道窑窑车制作标准
隧道窑技术标准
隧道窑技术标准隧道窑技术标准是指对隧道窑建设中所涉及的工艺、材料、设备以及相关管理规范的要求和规定。
隧道窑作为一种重要的工程结构，广泛应用于建筑材料、矿业、交通运输等领域，因此技术标准的制定对于确保工程质量、安全和环保具有重要意义。
本文将对隧道窑技术标准的制定背景、内容要点以及标准的应用进行详细阐述。
一、制定背景隧道窑作为一种重要的工程项目，其工程质量和安全对于相关产业的发展至关重要。
在我国，随着建筑材料工业的快速发展和国家基础设施建设的大力推进，隧道窑的建设需求不断增加。
在这种背景下，需要建立一套科学合理的技术标准，以规范隧道窑工程的建设过程，并为相关企业和机构提供操作指南和技术支持。
二、内容要点1. 工艺要求：包括隧道窑的设计、施工、验收等工艺环节的要求，确保隧道窑的建设具有合理性和可行性。
2. 材料要求：对于隧道窑建设所需的材料，如砖石、水泥、钢材等，制定相关的材料性能、质量和使用要求，以确保工程质量。
3. 设备要求：包括隧道窑施工中所需的各类设备和机械的选型、使用、维护等要求，保证施工过程的高效、安全和顺利进行。
4. 管理规范：对于隧道窑建设中相关管理方面的要求，如施工组织、安全生产、质量检验、环境保护等方面的规范，确保工程建设过程中各项管理工作的有效实施。
5. 安全标准：制定隧道窑建设过程中的安全操作规程、事故应对措施、应急预案等，以确保施工过程中人员和设备的安全。
6. 环保要求：对于隧道窑建设过程中可能涉及的环境污染、资源浪费等方面制定相应的环境保护要求，确保隧道窑建设过程对环境的影响控制在合理范围内。
三、标准应用隧道窑技术标准的制定不仅是为了确保建设工程的顺利进行和质量可控，也是为了促进相关产业的健康发展和提高企业的竞争力。
通过严格执行相关技术标准，可以规范隧道窑工程建设的各个环节，并提高施工效率和工程质量。
技术标准的应用还可以为行业相关企业提供规范化的指导，降低施工风险和管理成本，提高企业整体竞争力。
陶瓷窑炉及设计 隧道窑5
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 （5）
烘窑方案与实际烘窑时间
阶段 温度范围(℃) 升温速度 所需时间(d) 使用燃料 说 明
计划 实际 计划 实际 从室温到 (1)保温操作是以
1 室温~150 6 2 150~150 0
7 7 6.33 550℃用大同 该温度±10℃来 煤和焦炭烘 控制的；
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 （5）
3.烘窑操作要点 以明焰隧道窑为例，其烘窑的操作要点如下： (1)选择合适的烘窑方法。 (2)点火 燃烧室(烧嘴)点火顺序： 先高温部分后低温部分。 两排烧嘴则先下部后上部，对侧错开
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 （5）
(3)严格控制升温速度 方法： ①改变加煤量间隔时间(或调节风油量及其配比) ②控制炉栅燃烧面积和炉渣厚度、调节炉门、排烟支闸开 度 ③ 200℃以下，两窑门打开，窑上孔洞打开 ④烟囱总闸全开，排烟机、排烟闸打开(窑头支闸开度 小、中间全开、后段较中部小)，冷风机暂不开。 ⑤排湿阶段： 控制升温，不能太快，煤烧窑要控制加煤量，氧化充分 时间：6～10d，以全窑不冒水泡为准
品车(先小件，后大件；先无套装的，后有套装的)，进车速度逐 步加快，保证第一辆装有半成品的窑车进入烧成带时，烧成带的 最高烧成温度和气氛制度都已达到制品的要求
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 （5）
(5)适时启动风机
烧成带窑温升到500℃左右时，启动排烟风机(没有烟囱排 烟的窑，烘窑一开始就要启动)；
标准门尺寸装好一定数量的“模拟车”，将其穿插在空窑车之 间进窑(烧成带和预热带为二空一满交替停车，冷却带全部空车)。
隧道窑建造必读
隧道窑概况隧道窑是耐火材料、陶瓷和建筑材料工业中最常见的连续式烧成设备。
其主体为一条类似铁路隧道的长通道。
通常两侧用耐火材料和保温材料砌成窑墙，上面为由耐火材料和保温材料砌筑的窑顶，下部为由沿窑内轧道移动的窑车构成的窑底。
隧道窑属于逆流操作的热工设备，沿窑长分为预热、烧成、冷却三带。
制品与气流依相反方向运动，在三带中依次完成制品的预热、烧成、冷却过程。
隧道窑两端没有窑门，每隔一定时间将装好制品（砖坯）的窑车推入一辆，同时装有已烧成制品的窑车顶出一辆。
窑车进入预热带后，车上制品首先来自烧成带的燃烧废气接触并被加热。
而后随窑车移动进入烧成带，借助燃料燃烧放出的大量热，达到烧成最高温度并经过一定保温时间后制品被烧成。
烧成制品至冷却带，与鼓入的大量空气相遇，制品被冷却后出窑。
冷却制品用空气经鼓风机从冷却带两侧窑墙基窑顶送入窑内，空气在冷制品的同时本身被加热。
由于冷却用风量大，超出燃料燃烧所需的空气量，因此只有一部分热风供给燃烧使用，另一部分则可抽出，作为砖坯干燥的热源或另作他用。
燃料燃烧所产生的高温烟气沿隧道窑流入预热带，在加热制品的同时本身被冷却，最后经排烟机烟筒排出。
由上述分析可以看出，隧道窑中由于制品和气流按逆流方向运动，烧成制品及废气量都得到较充分的利用，因此较间歇式窑炉热效率高。
某些隧道窑在预热带前设有干燥带，利用从冷却带抽出来的热风干燥砖坯。
设置窑前干燥带课省去单独的干燥工序，节能燃料，同时减轻劳动强度。
但各种不同砖坯只能按同一干燥制度进行干燥，同时干燥废品无法选出，它们也必须随同正品一道继续其后的烧成过程，造成燃料浪费。
所以对于形状和尺寸相差比较悬殊或干燥废品较多的砖坯，不宜入窑前干燥带，而应另设干燥器隧道窑窑墙的结构窑墙是窑体的重要组成部分，它对于窑的寿命、投资、燃料消耗以及操作控制都会产生很大影响。
选用合适的窑墙厚度对降低窑的燃料消耗，改善劳动条件和延长窑体寿命都有很大的意义。
窑墙厚度是根据使用温度和砌筑要求来决定的。
陶瓷窑炉及设计 隧道窑2
按中心轮杆砌筑圆形墙图 1－轮杆；2－圆形墙
按炉壳砌筑圆形墙 1－样板，2－圆形墙；3－炉壳
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
用样板检查圆形墙
1－弧形样板；2－圆形墙
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 砌1 m3窑墙所需砖材
砌体部 用红砖砌
用硅藻土砖砌 用轻质粘土砖砌 用高铝砖
燃烧设备： 燃烧室(又称火箱)和烧嘴
通风设备： 排烟系统、气幕、气体循环装置、冷却系统 由排烟机，烟囱及各种烟道、管道组成。 作用 使窑内气流按一定方向流动，排除烟气，供给空气，抽出 热空气等，维持窑内一定的温度、气氛和压力制度。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑－结构
位 红砖 砂浆 硅藻土 硅藻土 粘土耐 轻质耐 粘土耐火 高铝砖 高铝耐
砖 粉 火泥 火砖 泥
火泥
(块/%) m3 (块/%) (kg) (kg) (t/%) (kg)
(t/%) (kg)
直墙及 560/2.5 0.28 528/2 147 63 低 圆弧状 627/4.5 0.3 595/2 147 63 砌体
砌体检查方法 (a)水平度检查方法，(b)倾斜度检查方法，(c)垂直度检查方法
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
在砌筑工作中有停歇时，不允许留垂直的缺口，应按图留 成阶梯或退台状。
墙体阶梯形退台砌筑方法
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
炉墙为两种或两种以上砖砌筑：
每一种砌体一定要拉紧，拉紧后还要用水平尺检查线的
水平度。 砌砖时，墙面与线绳平行，不得撞着线绳 (离开约lmm)。
陶瓷隧道窑
2、冷却带：
其压力大小直接影响到冷却带前后两端鼓入的冷风和抽走热风的平衡以 及烧成带温度高低和产品质量。 注：急冷气幕要自窑顶及两侧窑墙同时喷入并全面封锁而阻挡烟气。 3、检查坑道： 要点：其压力与窑内接近平衡，即
冷却带车下维持正压 预热带车下维持负压 烧成带在零压附近
隧道窑的设计计算
1.窑体主要尺寸及结构的计算； 2.燃料燃烧及燃烧设备的计算；
3）、循环气幕（与扰动气幕作用相同）
• 是利用轴流风机或喷射泵使窑内烟气循环流动，以达到均匀 窑温的目的。
• 轴流风机装在窑顶洞穴中，叶片不超出拱顶面，机轴后面有 夹道通向侧墙车台面处的吸气口，将同一截面上的烟气抽吸 并自窑顶吹向下部。
4）气氛气幕（结构同封闭气幕） • 位置：位于气氛改变的地方。 隧道窑在950-1050℃处设气氛幕——氧化气幕，即在该处由 窑顶及两侧窑墙喷入热空气，使之与烧成带来的含一氧化碳 的烟气相遇而燃烧成为氧化气氛。 • 说明： (1)气幕的气体量要足够，空气过剩系数在1.5-2.0之间， 空气不 能过多， 以免该处温度过低，氧化反应不完全，引起坯泡。 (2)作为氧化气氛幕的空气温度也不能过低，一般是从冷却带内或 窑顶二层拱中、间接冷却壁中抽出的热空气，再经烧成带 二层拱进一步加热提高温度。 （3）要求整个断面气氛均匀，起分隔气氛的作用，窑顶和两侧 窑墙都设有喷气孔，上部密些，下部稀些，均以90°角喷出。
砖瓦隧道窑窑车制作标准
砖瓦隧道窑窑车制作标准一、车轮部分（一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570?1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析：?在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。
?2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的内应力，因此，须采取人工时效，反变形模样等方法来避免。
?窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。
铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。
?（二）车轮、车轴机加工及轴承装配：?1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。
?2、车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。
?3、车轮外缘不能有跳动。
其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及内孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜范围内。
?4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。
?5、车轮内轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。
?6、轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。
?7、窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。
轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销，确保其同轴度不超过0.10㎜。
隧道窑轻质窑车的设计
亦可用碳和碳纤维来制作 ， 还可采州在再结 晶碳化 硅 中浸渍ｓ ｉ 的 工 艺。Ｓ ｉ — Ｓ ｉ Ｃ板 厚 度 在 １ Ｏ ｍｍ以 下
同样 具 有 足够 的 强 度 和韧 性 。在 该 设 计 巾使 用 厚 度 为５ ｍ ｍ的 Ｓ ｉ — Ｓ ｉ Ｃ板 在 板 的 内面 填 充 轻 质 纤 维 隔热 材 ， 在 其 上 面用纤 维 毡 覆 盖 ， 形 成耐 火 隔热 层 。
图３ 设 计实例 ２ 的窑车主要部位剖面示意图
１ 车轮 ； ２ 金属车架 ； ３ 耐火隔热层 ； ４ Ｓ ｉ — Ｓ ｉ Ｃ陶瓷板 ； ５螺栓 ； ６ Ｌ 型钢 ； ７ 轻质隔热材料 ； ８ 纤维毡
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论 摇
综合报道
ｃ ０ ｌ ９ ８ Ｉ Ｉ ［ Ｉ ５ Ｉ ｙ Ｉ ２ ［ ？ ０ ８ Ｉ
样造 隧道窑闪入我脑海之 中。像火车箱一样 ， 连
接 就是 一 条 窑 炉 ， 不 要 时 可折 并 搬 迁 ， 用 什 么 材料 ， 多长 ， 多宽 ， 多高 并 加细 化 ， 形 成 可行 性 方 案 。 申请
了实用新 型专利 ， 专利名称 ： 一种组合式隧道窑（ 公 开号 ： Ｃ Ｎ ２ ０ ３ ３ １ ０ ２ ５ １ Ｕ ） 。在研究 中申请 了实用新型 节煤专利。在前两项专利基础上 申请了不用窑车、
为 最 佳 。Ｓ ｉ — Ｓ ｉ Ｃ板 是 由 Ｓ ｉ Ｃ与 ２ ５ ％以 下 的Ｓ ｉ 组 成
图 ２ 设计实例 １ 的 窑 车 主 要 部 位 剖面 示 意 图
７
的烧 结 体 ， 采用将ｓ ｉ 粉末 与Ｃ 粉末 随Ｓ ｉ Ｃ 粉 末 混 合、 挤 出成 形 、 于１ ３ ０ ０～１ ４ ０ ０ ￣ Ｃ 下烧 结 的 Ｔ 二 艺 制作 ，
烧结砖隧道窑设计说明书
贵州省忠庄监狱砖厂100. 4米隧道窑设计说明书设计：_____________校核：_____________审定：_____________设总：_____________贵州省建筑材料科学研究设计院二OOO年九月一、概述二、基本结构及工作原理1 •基本结构2.隧道窑主要结构名称3 .工作原理4.热工制度5.隧道窑操作注意事项6.主要技术性能三、施工要求1 .总则2.施工程序3.技术要求4.施工检查及验收程序四、烘窑1 .目的2.烘窑制度—、概述隧道窑是烧结砖瓦厂先进的连续式焙烧设备，与其它焙烧设备相比，具有热利用率高、装卸砖坯和成品易于实现机械化、产量高、劳动强度低、工作环境好等特点。
木隧道窑是我院针对贵州省忠庄监狱砖厂建设规模、原料性能及工艺要求而设计的一次码烧隧道窑，码坯层数14层。
成型砖坯码装窑车后，经干燥窑干燥，入隧道窑干坯含水率应小于8%。
木窑以煤为燃料，对煤质无特殊要求。
并可在砖坯中掺入粉煤灰、炉渣或煤砰石为内燃料，以节约用煤。
本窑可用于焙烧以粘土、页岩、煤砰石为原料的实心砖及空心砖。
在施工和点火之前，施工人员和操作人员应仔细阅读本说明书, 熟悉热工系统原理，严格按照设计要求进行施工和操作，以保证施工质量和隧道窑正常运转。
二、基本结构及工作原理1.基木结构本窑为双孔（工作道）隧道窑。
窑全长100. 4米，采用2510X 3140窑车，单工作道容车数40辆。
窑工作道断面宽度3米，有效高度（从窑车而算起）1.833米。
窑拱采用三心拱结构，中部60度拱半径2200,两侧60度拱半径800。
外窑墙为斜窑墙，斜度1:0.38。
全窑沿窑长度分为三个热工带，预热带长39.2米，16个车位，焙烧带长27. 9米，11个车位，冷却带长33. 3米，13个车位。
使用时可根据实际情况适当调整各带比例。
木窑每工作道设哈风闸8对，交错排列；余热闸2对，对称排列；余热空腔6个；投煤孔39排，117个；车底平衡风机1台；加砂管10对；进车端窑门1扇。
陶瓷窑炉及设计 第一章隧道窑第一节概述
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
分类依据 窑 名
特点
按热源分
按火焰是否 进入隧 道来分
1.火焰隧道窑 2.电热隧道窑
1.明焰隧道窑 2.隔焰隧道窑 3.半隔焰隧道窑
以煤、煤气或油为燃料 利用电热元件加热
火焰直接进入隧道 火焰和制品间有隔焰板(马弗板)，火焰加热隔 焰板，隔焰板再将热辐射给制品 隔焰板上有孔口，让部分燃烧产物与制品接 触，或烧成带隔焰，预热带明焰
第一章
隧 道 窑 （1）
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
1.1 概述 1.定义：
指连续式窑炉 广义指直通道、连续式烧成的窑炉。 狭义是指窑车式、直通道、连续式窑炉。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
2.分类： 按燃料分：煤烧、油烧、气烧和电烧 按制品运载方式分：窑车、辊道、推板 按火焰与制品的接触情况：明焰、隔焰 按通道数：单通道、双通道、多通道 按尺寸: 大型 长100米以上，断面宽1～2米以上， 高1～2米。 小型 数米长，断面：分米×分米（特种瓷）
按窑内运 输设备分
1.窑车隧道窑 2.推板隧道窑 3.辊底隧道 4.输送带隧道窑 5.步梁隧道窑 6.气垫隧道窑
按通道 多少分
1.单通道隧道窑 2.多通道隧道窑
注：电热窑炉也有隔焰式(马弗窑)，用隔焰板将电热元件和制品分开
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 3.隧道窑的特点
利用烟气来预热坯体，使废气排出温度只在200℃℃左右。 利用产品冷却放出的热加热空气使出窑产品温度仅80℃左右 连续性窑、窑墙、顶温度不变，不积热，热耗很低
辊道窑的钢架结构:由槽钢、角钢、方形钢管、圆钢和扁钢
隧道窑技术标准
隧道窑技术标准隧道窑技术标准是指规范隧道窑建设和运营过程中的要求和规定，以确保隧道窑工程的安全、稳定和高效运行。
隧道窑技术标准涵盖了设计、建设、材料选择、设备选型、施工方法、检测监测、维护保养等各个方面。
下面就隧道窑技术标准的相关内容展开详细阐述。
一、隧道窑技术标准的必要性隧道窑作为重要的地下工程设施，具有通风、输送、排水、运输等多种功能。
其建设和运营对于城市交通、矿山开采、水利工程等方面起着至关重要的作用。
隧道窑技术标准的制定有利于规范隧道窑工程建设，确保其安全可靠地运行，保障人民生命财产安全，提高工程质量，推动工程施工和设备技术的进步。
二、隧道窑技术标准的内容1. 设计阶段标准：包括地质勘察、隧道结构设计、通风、照明、通信等方面的规定，要求设计满足安全、稳定、经济、环保等要求。
2. 施工阶段标准：包括隧道窑的开挖、支护、灌浆、衬砌、通风设备安装等方面的要求，确保施工过程中达到规定的技术要求。
3. 材料标准：包括混凝土、钢材、防水材料、灌浆材料等各种材料的选用和使用要求，保证材料质量符合规范。
4. 设备标准：包括隧道窑通风、照明、排水、输送等设备的选型、安装、使用和维护要求，确保设备安全、可靠、高效运行。
5. 检测监测标准：包括隧道窑施工和运营过程中的安全监测、设备状态监测、地质监测、通风、照明、排水等系统的监测要求。
6. 维护保养标准：包括隧道窑日常维护、定期检修、设备保养等方面的规定，确保隧道窑设施和设备长期稳定运行。
三、隧道窑技术标准的意义1. 保障工程质量：隧道窑技术标准的制定能够提高工程设计、施工和设备质量，减少工程事故风险，确保隧道窑工程的安全可靠。
2. 促进技术创新：隧道窑技术标准的不断完善和优化，能够鼓励企业和科研单位进行技术创新，推动隧道窑工程技术的不断发展和进步。
3. 促进市场健康发展：隧道窑技术标准的制定能够规范市场竞争，促进市场健康发展，提升行业整体水平。
4. 为政府监管提供依据：隧道窑技术标准是政府监管的重要依据，有助于监管部门对隧道窑工程进行复核、验收和监督管理。
4.6隧道窑设计说明
设计说明一、总则本设计为单条年产3000万块煤矸石烧结砖生产线隧道窑施工图。
二、隧道窑结构窑顶：采用耐高温平吊顶结构，窑墙：高温部分从内到外依次为粘土耐火砖、轻质保温砖、硅酸铝毡保温层和红砖外墙；低温带均采用红砖砌体。
基础：要求地质条件均衡，地耐力≥150KPa，基层素土夯实，向上依次为灰土垫层，素混凝土垫层，钢筋砼条形基础。
三、隧道窑工作系统该隧道窑设有以下几个系统：排烟（低温烟气）系统、抽余热（高温烟气和冷却余热）系统、车底冷却（压力平衡）系统、温度（压力）测控系统、窑车及窑门运转系统。
四、隧道窑的主要技术参数1混合料的热值400～600x4.18KJ/Kg2 年产量3000万块（折普通砖）3 窑长144.35mx4.6mx1.30m4 窑内容车数33辆（有效容车数32辆）5 窑车尺寸4.35x4.66x0.846 每车装载量3744块（KP1砖）7 烧成合格率95%8 年工作日330天9 烧成温度1100°C10 烧成周期36小时11 进车间隔1.00小时五、附属设备1 排烟风机锅炉离心引风机Y4-73-12NO.16D 左90°1台风量64587m /h 压力985Pa 转速960r/min电动机Y225M-8 N=30KW2 窑门鼓冷风机轴流通风机T35-11N0.7.1A 3台风量23815m3 /h 压力300Pa 转速1450/min电动机TY100L1-4 N=3KW3 车下冷却风机轴流通风机T35-11N0.9A 1台风量35227m 3/h 压力263Pa 转速960r/min电动机YT132M1-6 N=4KW4 进车端门(4.6米窑专用) 1樘电动机XWD-4-1/35 N=1.1KW5 截止门(4.6米窑专用) 1樘电动机XWD-4-1/35 N=1.1KW6出车端门(4.6米窑专用) 1樘电动机XWD-4-1/35 N=1.1KW7 顶车机YDS50-1600 1台最大顶推力500KN 顶推速度55s/1.6m 电动机Y180L-4 N=22KW8 拉引机L YS-40 N=3KW 1台牵引力4000kgf 牵引速度0.1s/m电动机Y100L2-4 N=3KW9 钢梯T73A06-305(87J432)。
隧道窑设计说明书
2 设计任务书专业热能动力班级学生姓名指导教师题目年产30万件卫生洁具天然气隧道窑炉设计主要研究内容和设计技术参数：1、产品：卫生洁具（产品结构自定）；2、产量：30万件/年；3、年工作日：330天；4、燃料：天然气；Qnet,ar=36000KJ/ M35、烧成合格率：92%；6、坯体入窑水分：2.2%；7、烧成周期：自定；17小时8、氧化气氛烧成；9、烧成温度：1220℃。
基本要求（含成果要求）：1、认真思考，独立完成；2、编写详细设计说明书，含设计计算、材料概算等并要求应用计算机计算、处理和分析。
说明书采用学院规定的统一格式，一律用A4纸打印；3、绘制窑炉设计图纸，包括刚架结构、窑炉砌体、排烟通风系统、异型砖及燃烧器等；4、全部图纸要求上墨加黑并至少要有一张AutoCAD制作的1#图纸，要求视图关系正确、尺寸标注完整，图纸中阿拉伯数字和汉字的书写等必须符合相关国标；5、要求完成2000~3000字的英文文献调研报告和至少2000个英文字符的毕业设计摘要。
工作进度计划：1、第1~4周：毕业实习，收集相关资料；2、第5~6周：查找资料，确定方案；3、第7~8周：进行初步设计计算；4、第9~10周：详细计算并设计草图；5、第11~15周：完成全部图纸；6、第16~17周：图纸上墨，编制设计说明书；7、第18 周起：整理全部材料，准备答辩。
3 原始数据3.1坯料组成:SiO2 AL2O3CaO MgO FeO K2O Na2O TiO2灼失65.7 20.04 0.32 0.23 0.34 3.12 0.20 4.9 4.8 3.2 线收缩率线收缩率为11%3.3 烧成周期烧成周期为17小时，可调3.4 燃料天然气组成：CH4 C2H6H2S CO2N2其它86.8% 0.11% 0.879% 4.437% 8.1% 0.343% 3.5 烧成工艺确定 (见图(3-1)烧成温度曲线)20 ～450℃ 2.3 小时预热带450～600℃ 1.3 小时预热带600～900℃ 1.8 小时预热带900～1220℃ 2.6 小时烧成带1220～1220℃ 1.5 小时烧成带1220～800℃ 1.6 小时急却带800～500℃ 3.0 小时缓却带500～350℃ 1.4 小时冷却带350～80℃ 1.5 小时冷却带图3-1烧成温度曲线4 窑体主要尺寸的确定4.1 棚板和立柱的选用根据原始数据，采用裸烧方式即可满足要求，选用棚板的材料是堇青莫来石板，立柱的采用的是堇青莫来石空心立柱，其体积密度为2.0 g/cm 3。
隧道窑设计
窑尾冷却
• 直接冷却
三、工作系统的确定
4。窑体材料及厚度的确定
♫ 根据各处温度，确定窑墙、窑顶材料及其厚度 ♫ 材料设计时，可将温度相近的两段的材料设计相同材料 ♫ 根据参考，初步确定各温度段使用的材料 ♫ 尽量选用新型耐火材料和保温材料 ♫ 根据不同材料的性能，确定使用材料的厚度及窑墙、窑
顶的厚度 ♫ 材料选择核算（选做）
➢ 选择某一温度段，对墙、顶的材料进行详细计算，并写出计算过 程。 ——《硅酸盐工业热工基础》p79，例2-2
➢ 窑外壁温度依照温度段的不同，为40~80℃，窑顶温度稍高。
窑体材料选择参考
• 根据任务书中温度段进行分别的材料选择
四、燃料燃烧计算
1、燃烧所需实际空气量 2、燃烧生成烟气量 3、实际燃烧温度 • 注意： • ① 燃料的发热值可由经验公式进行计算 • ② 理论空气量用分析计算进行
燃料的发热值可由经验公式进行计算 • （4）助燃空气带入：按照实际空气量计算 • （5）从预热带不严密处漏入空气带入 • （6）窑车带入：与窑车的积蓄热和散热一并计算
立柱和棚板的选用参考
• 棚板材料采用堇青石莫来石板 • 立柱 • 尺寸为:
2、热支出项
• （1）制品带走：
• （2）棚板带走：
• •
（2）急冷气幕： ❖ 形式、位置：直接冷却： 1道或2道
间接冷却：间壁急冷却段 ❖ 风源、温度： （3）间接冷却的二层拱、间壁：
位置、长度
三、工作系统的确定
（4）窑尾冷却：形式 ₠ 形式：直接鼓入：主要以窑顶为主、两侧为辅。
送风与中心线成30°~60° ₠ 位置： ₠ 风源、温度：冷空气 （5）热风抽出口： 位置：700℃~400℃ 对数、布置： 急冷气幕+窑尾冷却风==冷却鼓入总风量
二次焙烧隧道窑维工艺、安全标准
二次隧道窑工艺、安全标准审批：审核：编制：时间： 2006年9月29二次隧道窑工艺、安全标准1、目的为掌握设备的技术性能及参数，为设备的工艺、操作、检修提供依据，特制定本标准。
2、本标准适用范围本标准适用于广汉士达炭素有限公司二次焙烧隧道窑。
3、设备结构二次焙烧隧道窑是32车位外燃式隧道窑，沿窑的长度方向分为隔离带、加热焙烧带、予冷带、主冷带。
二次焙烧隧道窑由窑体、通风设备、燃烧设备及运输设备等组成。
4、设备主要技术参数二次焙烧隧道窑主要尺寸及技术性能表-15、二次焙烧隧道窑砌体的允许误差及检验方法。
5.1 二次焙烧隧道窑砖缝厚度应符合表-2的规定。
二次焙烧隧道窑窑砖缝厚度表表-26、装窖车程序6.1 检查吊具是否安全牢固。
6.2 检查窑车车况及运行情况（裙板是否变形、开焊，车轮运转是否正常），发现异常及时维修。
6.3 检查底盘、匣钵是否变形、裂纹，发现异常及时维补。
6.4 检查窑车耐活砌体及密封槽纤维毯，发现损坏及时维补。
6.5 底盘、匣钵吊装到窑车上，摆放时窑车上收集底盘、匣钵东西与窑车上耐火砖偏中40mm（向西偏即偏向窑头），南北不得偏移，南北与耐火砖墩对正、对齐、对称。
6.6 产品卧装在中间位置，产品两端缝隙均匀，产品每层装，每层产品间对称摆放两根隔铁且大尖朝上，隔铁共放两层。
6.7 在底盘的四边槽中平铺20mm厚硅酸铝纤维毯条，装好产品后，把匣钵轻轻吊放到底盘的纤维毯上，罩住产品。
6.8 记录好窑车号，产品品种、规格、数量。
6.9 将装好的产品车推拉到装窑位置。
7. 卸窖车程序7.1 用天车把匣钵吊下窖车放到空地上7.2 用天车把底盘上的产品一层一吊地卸下放到堆料场地上，按产品规格堆放好，卸下的隔铁放在指定地点。
7.3 要专人吊放，立即标明窖车号等检查员检查。
7.4 经检查后的产品按规格、批号、品种分类堆放整齐。
7.5 清除底盘里的沥青焦物，并清扫干净运走。
7.6 注意事项：指挥天车操作，注意安全，不准超重，天车吊物行驶避开下面人员。
隧道窑技术标准
隧道窑技术标准一、概述隧道窑技术是一种用于土建工程和地下工程中的重要技术。
它主要包括隧道开挖、隧道支护、土体控制、排水与防水、通风与照明等方面。
为了规范隧道窑技术的实施，保障工程质量和安全，制定相关的技术标准至关重要。
二、标准内容1. 隧道设计与选址- 确定隧道类型、断面形式、长度和深度等设计参数。
- 选择适当的隧道位置，考虑地质条件、水文地质、环境影响等因素。
2. 隧道开挖- 确定开挖方式，包括爆破、机械开挖等。
- 控制地表沉降，避免对周边建筑和地下管线的影响。
3. 隧道支护- 选择适当的支护形式，包括喷锚、拱架、钢筋混凝土支护等。
- 控制地表和隧道内部的变形，确保支护结构的稳定性。
4. 土体控制- 评估隧道周围土体的稳定性，采取相应的土体加固措施。
- 防止隧道内部积水、滑坡等地质灾害的发生。
5. 排水与防水- 设计合理的排水系统，包括隧道排水、隧道周围地下水的排泄等。
- 采取防水措施，避免地下水对隧道结构和使用的影响。
6. 通风与照明- 确保隧道内部的通风和照明满足工程安全和使用需求。
- 避免二氧化碳积聚和光照不足对工作人员的影响。
7. 安全与应急措施- 设计隧道疏散通道和安全设施，确保紧急情况下人员的安全。
- 制定隧道事故应急预案，包括火灾、泥石流、地震等情况。
三、标准制定过程1. 调研与立项：对国内外隧道窑技术进行调研，确定制定标准的必要性和紧迫性。
2. 制定初稿：由专家组成标准制定小组，撰写《隧道窑技术标准》的初稿，包括标准的结构、内容和要求。
3. 征求意见：通过行业协会、企业和专家等渠道，向相关单位征求意见和建议。
4. 修改完善：根据征求意见的结果，对初稿进行修改和完善。
5. 报批发布：将隧道窑技术标准报送相关主管部门审批发布，公布实施。
四、标准的应用与意义1. 规范行业行为：建立统一的技术规范，确保隧道窑工程的施工和管理符合标准要求。
2. 促进工程质量提升：通过技术标准的实施，可以提高隧道窑工程的施工质量和安全性。
隧道窑设计说明书
窑炉课程设计说明书目录一、原始数据 (2)二、窑体主要尺寸的确定 (3)三、工作系统的确定 (5)四、窑体材料及厚度的选择 (6)五、燃烧系统计算 (6)六、物料平衡计算 (7)七、预热带及烧成带的热平衡计算 (8)八、冷却带热平衡 (12)九、烧嘴的选择 (15)十、后记 (15)十一、参考文献 (15)一、原始数据1.1 设计题目：年产600万件10寸平盘隧道窑设计1.2 设计技术指标、参数：坯料的化学组成（%）：产品的规格：平盘直径=238mm 高度=40mm单重： 0.35Kg每件坯体线收缩率 10%入窑水分：1.8%产品合格率：94%工作日：350天夏季最高气温：38 o C烧成制度：周期19小时最高烧成温度：1310o C气氛制度：还原气氛燃料：液化气Qnet=110 MJ/Nm3窑具：SiC棚板、SiC支柱1.3 温度制度的确定根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制订烧成制度如下：20℃——500℃ 4小时预热带氧化气氛500℃——950℃ 2.5小时预热带氧化气氛950℃——1200℃ 2小时烧成带强还原气氛1200℃——1310℃ 1.5小时烧成带弱还原气氛1310℃保温1小时烧成带弱还原气氛1310℃——700℃ 2小时急冷带700℃——400℃ 4.5小时缓冷带400℃——80℃ 1.5小时快冷带1.4 窑型的选择窑车式明焰隧道窑，棚板裸烧。
二、窑体主要尺寸的确定2.1 坯体规格238/（1-10%）=264.44mm 40/（1-10%）=44.44mm因此坯体规格：264.44mm*44.44mm2.2 窑内宽的确定装车方法的确定：（车上棚板的放置方法）沿车的长度方向装3行棚板，每个棚板的间距为20mm，与棚板车边间距为20mm。
沿车的宽度方向装2行棚板，每个棚板的间距为40mm，棚板与车边间距为30mm。
棚板采用的规格为：530*530*12 mm支柱：40*40*50 mm窑车车面的尺寸：Le（长）=1650mm Be（宽）= 1160mm窑内宽=1160+20*2=1200mm2.3 窑内高尺寸的确定：1）窑内高度为：（50+12）*18+4=1120mm窑车高度的确定：轨面到窑车衬砖面的高度为700mm，为了避免火焰直接冲刷制品，窑车上设200mm 高的通道（由50mm厚的耐火粘土板及粘土砖组成）窑车的高度为：H（车）=700+50+200=950 mm取拱心角ａ=600，则窑车装载平面至拱脚高：为1120mm2）拱高f的计算：拱顶拱心角:a=60of=0.134*1200=160.8mmR=1048.57mm侧墙的总高度（轨面至拱脚）：h=950+1120=2070mm则由窑车的台面到拱顶的高度为:h=1116+160.8=1280.8mm轨面至拱顶：H=950+1280.8=2230.8mm2.4 窑体有效长度的确定每块棚板制品装4件，则：装车密度Ge= 4*6*18=432件/车装窑密度：432/1.65=261.818件/米窑长=（生产任务*烧成时间/年工作日）/成品率*装窑密度=（5500000*19/350*24）/0.94*261.818=50.55m窑内容车数：n=L/1.65=31辆窑车的有效长度为：n*1.65=51.2m2.5 窑体各带长度的确定预热带长Ly=（预热时间/总烧成时间）*总长=6.5/19*51.2=17.5m烧成带长Ls=（烧成时间/总烧成时间）*总长=4.5/19*51.2=12.1m冷却带长Lv=（冷却时间/总烧成时间）*总长=8/19*51.2=21.6m2.6 窑体总长度的确定考虑到窑车的受热膨胀，冷却带应增加0.3m,设进车室2m，出车室2m.窑体总长为L=51.2+0.3+2+2=55.5m推车时间： 19*60/31=36.77（分/车）每小时推车数：60/36.77=1.631（车/小时）三、工作系统的确定3.1 排烟系统在预热带2到10设置9对排烟口，每车位一对。
窑车与隧道窑密封
窑车与隧道窑密封
袁东海
窑车是隧道窑的底板，相对窑顶和两侧窑墙来讲，这个底板是活动的，并且是在烧结高温和窑外空气温度交替周期性不停的运转，并且由于运转和人为的扰动（装卸车），这对窑车质量就有了更高的要求。
窑车的制作要求和维护保养本博客已有专文表述，这里就不重复了。
本文主要根据某砖厂窑车制作后验收的一件小事谈谈窑车与隧道窑的密封问题。
窑车两侧裙板。
该窑车裙板分上下两块点焊对接，板缝位于窑车下部（窑底部分）。
现场检测板缝普遍2~3mm，最大处为7mm。
板缝对窑密封的影响。
如果隧道窑为100m长度，平均板缝为3mm，则由于板缝产生的漏洞面积为100*2*3=600mm2。
并且这些漏洞遍布全窑，在负压区，窑底冷风从窑底进入窑内，易造成窑车两侧底部制品欠火；在正压区，窑内高温窜入窑下，易造成窑车底部高温。
建议：窑车裙板最好为整板，当两块板对接时要满焊，确保窑车上下密封。
两窑车裙板对接密封。
由于窑车制作时裙板下料误差，或焊接误差，导致两窑车裙板不能闭合，误差较大。
窑车制作后未对裙板修正，导致两窑车裙板不闭合。
对窑炉的影响同上，解决的办法只能够补焊和及时修正。
碳素隧道窑生产工艺及流程
碳素隧道窑生产工艺及流程哎呀，说起碳素隧道窑，这可真是个技术活儿，得慢慢道来。
咱们先从碳素隧道窑是个啥开始聊起吧。
碳素隧道窑，这玩意儿，简单来说，就是用来烧制碳素制品的窑炉。
碳素制品，你懂的，就是那些在高温下烧制出来的，硬邦邦、黑乎乎的东西。
这玩意儿在工业上用途可大了，比如做电极、石墨制品等等。
好了，咱们言归正传，说说这碳素隧道窑的生产工艺和流程。
这事儿得从原料开始说起。
首先，得有好的原料，也就是碳素材料。
这玩意儿得经过筛选、破碎、筛分等一系列的预处理，确保原料的纯净度和粒度符合要求。
这就好比咱们做饭前得先把菜洗干净、切好一样，原料处理好了，后面的活儿才能顺利进行。
接下来，就是成型。
把处理好的碳素原料，按照一定的比例和配方，混合、压制成需要的形状。
这个过程得控制好压力和温度，保证成型后的碳素制品结构紧密、均匀。
成型好的碳素制品，就得送进隧道窑里烧制了。
这隧道窑，就像一条长长的隧道，碳素制品就在这隧道里，从一端进去，经过高温烧制，再从另一端出来。
这个过程，得控制好温度和时间，确保碳素制品烧制得恰到好处。
烧制好的碳素制品，还不能直接用，得经过冷却、检验、包装等一系列后续处理。
这就好比咱们做完菜，还得尝一尝味道，摆个盘，才能上桌一样。
整个碳素隧道窑的生产工艺和流程，说起来简单，但实际操作起来，那可是个技术活儿。
得有专业的技术人员，严格按照操作规程来，才能保证碳素制品的质量。
不过，说回来，这碳素隧道窑虽然复杂，但正是这些复杂的工艺和流程，才让碳素制品有了广泛的应用。
所以说，这碳素隧道窑，虽然不起眼，但还真是个重要的存在。
好了，关于碳素隧道窑的生产工艺和流程，就聊到这儿吧。
这玩意儿，虽然听起来枯燥，但深入了解一下，还是挺有意思的。
毕竟，这可是工业生产中不可或缺的一环呢。
隧道窑建造技术
隧道窑建造技术一、前言隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。
它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。
一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。
因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。
如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。
二、隧道窑的基本种类广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。
也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。
从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑（移动式隧道窑），也属隧道窑的范畴。
但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。
按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。
它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。
按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。
如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。
当然啦，按燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。
目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。
应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。
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隧道窑窑车制作标准
默认分类2010-02-21 14:47:25 阅读454 评论0 字号：大中小订阅
一、车轮部分
（一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570
1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析：
在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。
2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的内应力，因此，须采取
人工时效，反变形模样等方法来避免。
窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。
铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。
（二）车轮、车轴机加工及轴承装配：
1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。
2、车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。
3、车轮外缘不能有跳动。
其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及内
孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜范围内。
4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。
5、车轮内轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。
6、轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。
7、窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。
轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销，
确保其同轴度不超过0.10㎜。
8、两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国标规范要求控制，确保装配时不会产生扭曲
现象。
9、轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。
二、钢结构车架制安
1、工艺流程：
熟悉图纸技术要求备料钢材的矫正下料装配焊接焊后残余变形矫正
2、钢材的矫正
钢材在轧制、运输、堆放过程中，常产生表面凸凹不平或弯曲、扭曲、变形等现象，特别是薄钢板及截面小的型钢，更容易发生变形，这些变形的存在，将使划线达不到所要求的精度，并将妨碍自动切割机的切割工作，因此，凡变形超过误差值的钢材，在划线前必须进行钢材的矫正。
3、下料：
首先将设计图上结构形状和尺寸展开成平面形状和尺寸，按1:1的比例直接划在钢材上，然后进行切割，在该道工序上选用的切割方式为气割和机械切割两种方式。
窑车所用各种材料在下料前都必须放平放直，小截面型钢下料宜采用砂轮切割机划线切割，确保切口整齐、光滑，大截面型钢采用气割工具进行切割，切口部位必须用手提砂轮机打磨光滑，清除切口附近的锈蚀、氧化皮、铁渣等残留物，保证焊接部位的清洁，避免在焊接过成中形成气孔等质量缺陷。
4、装配焊接：
窑车钢结构在装配前，首先应安装好一座平台，平台表面铺设中厚钢板，板面要求平整、无焊瘤、焊渣，平台四角及中间各部位应处在同一平面上，即所测标高读数一致，误差不超过1㎜。
平台安装就位后，可按设计图纸尺寸制作标准模具，用模具对各部位尺寸进行严密控制，控制尺寸
包括：窑车对角线、窑车中心线、车轴中心线等。
由于该窑车钢结构件上的零件都是由原材料经过划线切割、矫正等工序而成的，因此零件精度低、互换性差，装配时某些零件可能需选配和调整，必要时还得用砂机进行修整。
该窑车型钢构件均采用焊接进行连接，因此在装配焊接后如发现问题，就不能拆卸成原来的零件，这些问题如不能返修，就会导致整个窑车报废，所以对装配顺序和质量应有周密的考虑和严格的要求。
在生产过程中，事先充分了解图样的技术要求，装配的顺序严格按施工组织设计中的工艺设计文件进行。
由于装配的零件有大量的定位焊缝，装配后还有大量的焊接工作，所以装配时应掌握焊接应力和构件变形的特点，并采取适当措施，以防止或减小变形量，提高装配质量。
焊接窑车部件前必须充分理解设计意图，按设计图纸要求将每一细小部位都焊牢。
先点焊，点焊牢
固后再分段焊或满焊。
焊缝不得有裂纹、烧穿、夹渣、未焊透等质量缺陷，焊接质量应符合JB/ZQ4000.3－86和相关国家
机械制造标准，以及JGJ82－199中的规定。
焊缝高度不得小于被焊件的最小壁厚，焊后不得有歪扭、翘曲、变形等现象。
大批量生产窑车前，应先装配焊接两台样车，并将焊接完成的窑车支承架外形尺寸及平面标高等进行复检。
钢架高度尺寸误差应≤±2㎜，窑车长、宽尺寸误差≤±2㎜，对角线尺寸误差≤±3.5㎜。
若样车能满
足该质量控制要求，则可大批量生产。
三、窑车组装
1、窑车装配应在验收合格的轨道上进行。
轨道标高误差纵、横向均不能超过1㎜，轨道距中心线间距尺寸允许误差不超过±1㎜，如此才能保证车轮间距尺寸且车轮在同一平面高度上，所有车轮能同时着轨。
2、装配前仔细检查所有零部件，达到质量要求的方能使用。
安装窑车轮时纵、横一两向都必须带调整，保证车轮纵、横向都在同一轴线上。
车轮转动应灵活且在轨道上运行平稳，单约车轮及双约车轮尤其要注要，槽边必须与轨道平行，绝不允许有咬切轨道的现象出现。
3、砂封板焊接拼装时应控制好砂封板表面的垂直度，前后窑车砂封板之间间隙要均匀，缝宽约5㎜，
上、下宽度要一致。
前后窑车砂封板要平齐，不能有明显的错牙。
4、前后密封槽盒必须相互对应，以确保密封效果。
5、窑车面板应铺设平整，没有明显的凸起或凹陷，焊接要牢固。
6、窑车拼装组合完成后，除锈并喷红丹防锈漆两遍，再涂刷黑色锅炉漆。
三、窑车衬砌
砌筑窑车前首先应对窑车钢结构进行严格检查，检查内容包括：对角线尺寸，窑车四角的标高，以及两端中心线是否符合图纸设计要求，窑车运转是否灵活，各种项目合格后方可进行砌筑，砌筑前还应对
窑车各种型号的砖进行外型尺寸检查并预排。
1、施工顺序
（1）浇筑窑车框砖耐火砼垫层，该工序的目的是为了对整个窑车四周框砖进行找平，浇筑前必须根据设计要求的配合比对原料进行称重。
确定每盘混凝土所需各种原材料的质量，拌和时应控制好水灰比，不宜过稠也不宜过稀，浇筑时应控制好砼表面高度，一般应比设计高度低3－5㎜为宜，以便于砼表面框砖
的安装。
（2）框砖的砌筑安装：在窑车上分好中心线，首先确定好窑车四角的框砖尺寸及标高，然后纵向及
横向同时带线砌筑安装，砌筑灰浆必须饱满。
（3）窑车底部普通型针刺毯保温层的铺设：首先将窑车面清理干净，该工序保温层厚度为20㎜，应按设计要求进行铺设，铺设时应错缝铺设密实。
以确保窑车保温效果。
（4）窑车耐火砼浇筑：该道工序须根据设计要求进行砼配比，控制好水灰比，浇筑时耐火砼须密实，同时严格控制砼表面高度及平整度，以利于下道工序，窑车垫砖的安装。
（5）窑车台面上垫砖的安装：待窑车耐火砼按规定养护后，清扫干净车台面，按图示设计尺寸及要求，安装窑车垫砖，确保整个车台面平整度误差小于0.8㎜。
（6）工完场清：窑车砌筑完毕后，对窑车台面进行整体清扫，将泥浆、砖屑等杂物全部扫干净，自行检查施工质量，达到质量要求后，报监理进行验收。