压铸件简介及设计原则
压铸件简介及设计原则
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 圆角半径R 压铸合金 圆角半径R
锌合金
铝锡合金
0.5
0.5
铝、镁合金
铜合金
1.0
1.5
压铸圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚
表3 铸造圆角半径的计算（mm）
相连接两壁的厚度 图例 圆角半径
相等壁厚
r=Kh R=r+h
h
R
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件， K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
螺纹
1)外螺纹可以铸出，由于铸件或模具结构的需要，采用两 半分型的螺纹型环时，需留有0.2～0.3mm加工余量。可铸出的 最小螺距为0.75mm，最小螺纹外径6mm，最大螺纹长为螺距的8 倍。 2)内螺纹虽然可以铸出，但要通过使用机械装置转动压铸 模中的型芯，使模具结构更复杂，而增加成本。所以一般先铸 出底孔，再由机械加工成内螺纹。
压铸零件的设计原则
1、正确选择压铸件的材料； 2、合理确定压铸件的尺寸精度；
压铸件的公差等级与精度
我司一般采用IT12级。 压铸件公差等级IT：11～13(见表7)。 mm
铸件基本尺寸 10～18 18～30 30～50 公差等级 IT11 0.11 0.13 0.16 0.19 IT12 0.18 0.21 0.25 0.30 IT13 0.27 0.33 0.39 0.46
铝合金压铸件最小的铸造斜度
外表面 1° 内表面 1°30′ 型芯孔（单边） 2°
加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性， 同时改善了压铸的工艺性。 但须注意： ① 分布要均匀对称； ② 与铸件连接的根部要有圆角； ③ 避免多筋交叉； ④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁 厚小于1.5mm时，不宜采用加强筋。
压铸件设计规范
2.0
+1 -0.4
表9 推荐铰孔加工余量（mm）
公称孔径D
≤6
铰孔余量
0.05
＞6～10 0.1
＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上 留有结构斜度，无结构斜度时，在需要 之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的 方向，必须与铸件的脱模方向一致。推 荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度
合金
锌合金 铝、镁合金
铜合金
配合面的最小脱模 斜度
外表面α 内表面β
0°10′ 0°15′ 0°30′
推荐采用的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余 量见表9。
表8 推荐机加工余量及其偏差（mm）
基本尺寸 每面余量
≤100
0.5
+0.4 -0.1
＞100～250
0.75
+0.5 -0.2
＞ 250 ～400
1.0
+0.5 -0.3
＞ 400 ～630
1.5
+0.6 -0.4
＞ 630 ～1000
＞500
0.5
1.5
0.8
2.0
0.8
2.0
0.8
1.5
1.0
1.8
1.22.51来自22.51.5
2.0
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
2.0
2.5
压铸件加强筋设计的基本原则
压铸件加强筋设计的基本原则一、前言压铸件是一种广泛应用于工业制造领域的零部件，其具有高强度、高精度、高效率等优点，因此得到了广泛的应用。
在压铸件的设计中，加强筋是一个非常重要的设计要素，其可以增加零部件的强度和刚度，提高零部件的使用寿命和可靠性。
本文将从压铸件加强筋设计的基本原则出发，对相关知识进行详细阐述。
二、加强筋的作用1. 增加零部件的强度和刚度：在压铸件中添加合适数量和位置的加强筋，可以有效地增加零部件的抗拉、抗弯等力学性能。
2. 提高零部件的使用寿命和可靠性：通过合理设置加强筋可以减少零部件在使用过程中产生变形或破坏现象，从而提高其使用寿命和可靠性。
3. 降低材料成本：通过增加加强筋可以降低材料所需数量，从而达到节约成本的目的。
三、基本原则1. 加强筋应该沿着主要受力方向设置：在压铸件的设计中，应该根据零部件所处的受力状态，确定加强筋的位置和数量。
一般情况下，加强筋应该沿着主要受力方向设置，以提高零部件在受力情况下的抗拉、抗弯等性能。
2. 加强筋应该设置在受力集中部位：在压铸件的设计中，应该将加强筋设置在受力集中的部位，以提高零部件在受力情况下的抗拉、抗弯等性能。
同时，在设置加强筋时还需要考虑到其与其他零部件之间的相互作用关系。
3. 加强筋应该尽可能地避免对其他零部件造成影响：在压铸件的设计中，加强筋不仅要考虑到自身的作用效果，还需要考虑到其对其他零部件造成影响。
在设置加强筋时需要尽可能地避免对其他零部件造成影响。
4. 加强筋应该具有合理的截面形状和尺寸：在压铸件的设计中，加强筋不仅要考虑到其位置和数量，还需要考虑到其截面形状和尺寸。
一般情况下，加强筋的截面形状应该选择合理的几何形状，如矩形、圆形等。
同时，在选择加强筋的尺寸时还需要考虑到其所需的材料成本和工艺难度。
5. 加强筋应该具有合理的连接方式：在压铸件的设计中，加强筋不仅要考虑到其位置、数量、截面形状和尺寸，还需要考虑到其与其他零部件之间的连接方式。
压铸件的设计规范标准介
压铸件的设计规范标准介压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面。
铸造圆角设计规范：通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0。
5mm。
压铸件内的嵌件设计规范：首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。
压铸件铸造圆角设计规范：通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0。
5mm。
压铸件壁厚的设计规范：薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。
实践证明，压铸件壁厚设计一般以2。
5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。
压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，压铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
压铸件壁厚设计原则
压铸件壁厚设计原则压铸件是采用压铸工艺制造的金属件，它不仅具有良好的表面质量和尺寸精度，而且还能在生产过程中实现大批量生产，具有成本低、生产效率高等优点。
在压铸件的设计中，壁厚是一项重要的设计参数。
合理的壁厚设计不仅能够保证产品的稳定性和质量，还能有效节约生产成本，提高企业竞争力。
下面就来介绍一下压铸件壁厚设计的原则。
1. 加强结构部位的壁厚压铸件的结构部位是指在受到力的情况下承受更大载荷的部位。
这些部位通常需要比其他部位更厚的壁厚来保证其刚度和强度。
例如，汽车零部件的法兰、齿轮等部位都需要加强。
此外，压铸件的结构部位通常应具有流畅的曲线，以减小应力集中，提高零部件的使用寿命。
2. 普通部位的壁厚根据应力分布来设计与结构部位相比，普通部位受力较小，因此可以设计相对较薄的壁厚。
但需要根据零部件的应力分布情况进行合理的设计。
当应力分布不均匀时，可以采取增加局部壁厚并采用倒角或圆弧等方法，以减少应力集中，避免零部件出现裂纹或断裂等情况。
3. 壁厚应满足力学和工艺要求设计时应考虑强度、刚度、工艺等要求，如当零部件受压应力大、表面质量要求高、加工难度大时可适当增加壁厚。
同时要留出足够的余量，避免因材料性能差异、生产工艺等因素造成出现缺陷。
4. 壁厚不应超过材料特性的限制对于压铸件材料而言，应遵循材料的物理和化学特性来选择适合的壁厚。
一般来说，壁厚不应超过材料的比强度和比刚度的限制。
当壁厚过厚时，可能会出现热裂、缩孔、扭曲等缺陷，影响零部件的质量和性能。
5. 各部位的壁厚要保持一定的比例设计中各部位的壁厚要保持一定的比例，以保证零部件的整体结构均衡、外形美观。
例如，压铸镁合金零件的壁厚在中部一般为4～6mm，边缘部位一般减薄到2～3mm。
综上所述，压铸件壁厚的设计应该综合考虑材料的物理和化学特性、零部件的应力分布、工艺要求等因素。
合理的壁厚设计可以提高零部件的使用寿命、减少生产成本，从而促进企业的发展。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
8）注意产品之公差标注。
9）太厚太薄皆不宜。
10）避免死角倒角(能少则少)。
11）考虑后加工的难易度。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
8）注意产品之公差标注。
9）太厚太薄皆不宜。
10）避免死角倒角(能少则少)。
11）考虑后加工的难易度。
压铸件结构设计和压铸工艺
压铸件结构设计和压铸工艺压铸是一种将熔融金属注入到铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属成型工艺。
压铸件结构设计和压铸工艺是压铸过程中至关重要的两个环节，对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
下面将从压铸件结构设计和压铸工艺两个方面进行详细介绍。
一、压铸件结构设计1.几何形状：要考虑产品的形状是否适合压铸工艺，避免出现厚壁或复杂形状等难以生产的结构。
2.壁厚设计：在保证产品强度和刚性的前提下，尽量减少壁厚。
过厚的壁厚会导致液态金属充填困难，同时也会增加材料消耗和生产成本。
3.避免内部缺陷：合理设置内部结构，避免产生气孔、缩松等内部缺陷，影响产品质量。
4.轮廓设计：尽量简化复杂的轮廓，减少加工和后处理工序，提高生产效率。
5.集成功能：在设计阶段就考虑到产品的功能需求，尽量将不同功能集成到一个构件中，减少组装工序。
二、压铸工艺压铸工艺是将压铸件结构设计转换为实际产品的过程，主要包括模具设计、熔化与注射、冷却凝固、脱模、后处理等阶段。
1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具。
模具设计要遵循易于加工和维修的原则，并考虑到产品的收缩率，以保证最终产品符合设计要求。
2.熔化与注射：将所需的金属材料加热至液态，然后通过注射机将熔融金属注入到模具中。
注射过程需要控制注射速度和压力，保证金属充填完整且无气泡。
3.冷却凝固：在模具中进行冷却凝固，使注入的金属逐渐凝固。
冷却过程需要控制温度和时间，以保证产品的结晶组织均匀性和性能稳定性。
4.脱模：凝固后的产品从模具中取出，包括冷却水冲洗和振动脱模等工序。
脱模过程需要注意避免产品的变形和损坏。
5.后处理：包括修磨、去毛刺、清洗、表面处理等工序。
后处理旨在提高产品表面质量和机械性能，并满足特定的外观要求。
总结：压铸件结构设计和压铸工艺是相互关联的，一个合理的结构设计可以提高生产效率和产品质量，而一个良好的压铸工艺可以保证结构设计的实施效果。
因此，在进行压铸件结构设计和压铸工艺选择时，需要综合考虑产品的功能要求、材料特性、生产成本等因素，以达到最佳的工艺效果。
压铸件设计原则
压铸件
压铸工艺对压铸件结构的要求
1 . 从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
1）铸件的分型面上应尽量避免圆角
2）避免模具局部过薄
3）避免压铸件上互相交叉的不通孔
4）避免内侧凹
2 . 改进模具结构，减少抽芯部位。
3 . 方便压铸件脱模和抽芯。
压铸件的分类
按压铸件的材料分，可分为铝合金压铸件、锌合金压铸件、镁合金压铸件以及铜合金压铸件等。
按用途划分，可分为结构类压铸件和装饰类压铸件等。
按应用场合划分，可分为汽车类压铸件、3C产品压铸件、玩具类压铸件等。
还可以按照形状、壁厚等特征划分。
压铸件分型面上尽量避免圆角避免模具局部过薄
避免压铸件上互相交叉的不通孔
铝合金压铸件
锌合金压铸件
汽车零部件
镁合金压铸件
装饰类压铸件
玩具类压铸件（车架）。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计规范-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
压铸件结构设计及压铸工艺
压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计是指在满足产品功能和使用要求的前提下，通过合理地设计压铸件的结构，使得其具有较好的可靠性、经济性和工艺性。
压铸工艺是将熔化的金属经过高压注入模具中，经冷却固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。
1.功能需求：首先需要明确产品的功能需求，包括产品所需的力学性能、流体性能、电气性能等。
根据功能需求来确定结构形状和尺寸。
2.材料选择：根据产品使用环境和功能需求，选择合适的材料。
材料的选择会影响到压铸件的结构设计。
3.结构强度：压铸件在使用过程中需要承受一定的载荷，因此要考虑结构的强度和刚度问题。
通过合理的布局和加强设计，保证产品在正常使用情况下不会发生失效。
4.成本控制：在结构设计中要考虑到成本因素，通过优化设计和合理选择材料等方式，尽量降低制造成本。
5.工艺性：结构设计需要考虑到压铸工艺的要求。
例如，制造过程中是否需要加工孔、缝隙等，模具是否能够顺利铸造等。
要尽量避免设计上的复杂性，方便生产制造。
压铸工艺是将熔化的金属通过高压注入模具中，并在固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。
压铸工艺一般包括以下几个步骤：1.模具设计：根据压铸件的结构和尺寸要求，设计合适的模具。
模具需要具备良好的冷却性能和顺畅的金属流动性。
2.材料准备：根据产品要求选择合适的金属材料，并进行熔化和调质处理。
熔化后的金属要满足一定的温度和流动性要求。
3.注入模具：将熔化的金属注入到模具中，通过高压力使金属充填模具腔体，保证细节部位的填充。
4.冷却固化：金属在模具中冷却并固化，使其具备一定的力学性能和稳定性。
5.取出铸件：打开模具，将固化好的压铸件取出，并清理剩余的模具材料。
6.补充工艺：根据产品需求，可能需要进行后续的加工和处理工艺，比如热处理、表面处理、组装等。
压铸工艺的选择和优化对产品的质量和成本具有重要影响。
在工艺中需要考虑的因素有：1.注射参数：包括注射速度、注射压力、注射温度等。
这些参数会影响到铸件的成形和凝固过程。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
8）注意产品之公差标注。
9）太厚太薄皆不宜。
10）避免死角倒角(能少则少)。
11）考虑后加工的难易度。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计规范压铸件是一种常见的金属制品，它具有成本低、生产效率高以及复杂形状和良好的表面质量等优点。
在压铸件的结构设计中，需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。
以下是压铸件结构设计的一些常见规范：1.材料选择：在压铸件结构设计中，需要选择适合的材料，以确保产品的强度和耐用性。
常用的铸造材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。
在选择材料时，需要考虑产品的功能要求、工作环境和制造工艺等因素。
2.壁厚设计：在压铸件的结构设计中，需要合理确定壁厚。
过薄的壁厚容易导致产品变形和脆性，而过厚的壁厚会增加产品的重量和生产成本。
一般来说，压铸件的壁厚应根据材料的强度、铸造工艺和表面质量要求等因素进行合理计算和选择。
3.强化设计：在压铸件结构设计中，需要考虑强化结构，以增加产品的刚性和耐用性。
常用的强化结构包括加强肋、加强筋和加强板等。
强化结构可以提高产品的抗拉强度和抗扭强度，减少变形和裂纹的产生。
4.浇注系统设计：在压铸件的结构设计中，需要合理设计浇注系统，以确保熔融金属能够均匀地充满模腔，并排除气体和杂质。
浇注系统设计包括喷嘴和浇口的位置、大小和形状等因素。
合理的浇注系统设计可以提高产品的充型性能和表面质量。
5.模具设计：在压铸件结构设计中，需要合理设计模具，以确保产品的精度和一致性。
模具设计包括型腔结构、型芯结构和冷却系统等。
合理的模具设计可以减少缺陷和变形的产生，提高产品的尺寸精度和表面质量。
综上所述，压铸件的结构设计需要遵循一定的规范和要求，以确保产品的质量和性能。
这些规范包括材料选择、壁厚设计、强化设计、浇注系统设计和模具设计等。
通过合理设计和优化，可以提高产品的制造效率、降低成本，并满足不同应用领域的需求。
压铸件
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太 小。4、比压低。5、模具温度太高。
排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选 择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平 衡条件，采用温控装置以及冷却等。
其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在 外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充， 熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因：主要是包卷气体引起：1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产 生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具 型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内 浇口速度，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压。
其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
压铸产品的结构设计和分析要点
压铸产品的结构设计和分析要点压铸产品是利用压铸工艺将金属熔液快速注入模具中并通过压力凝固而制成的零件。
压铸产品具有形状复杂、尺寸精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于汽车、机械、电子等行业。
在压铸产品的结构设计和分析中，有以下几个要点：一、选材与熔铸工艺：合理的材料选择是保证产品性能的重要因素。
根据产品的物理性能要求（如强度、硬度、耐热性等），选择合适的金属材料。
同时，结合产品的成本和生产技术要求，选择合适的熔铸工艺（如压铸、重力铸造、低压铸造等）。
二、模具设计：模具是实现压铸产品生产的关键装置。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸、结构以及生产效率等因素。
合理设计模具结构，确保产品的精度和质量。
同时，在模具的加工和使用过程中，要仔细控制尺寸和表面质量的误差。
三、产品结构设计：在压铸产品的结构设计中，需要考虑产品的功能和使用要求。
合理选择产品的形状和尺寸，确保产品在使用过程中具有足够的强度和刚度。
同时，在产品设计中要考虑到材料的收缩率和变形等因素，采取适当的措施来减小材料变形。
四、应力分析：在压铸产品的分析中，应力分析是非常重要的一环。
通过有限元分析等方法，分析产品在受力状态下的应力分布和变形情况。
根据分析结果，可以优化产品的结构和材料，提高产品的承载能力和使用寿命。
五、热处理和表面处理：压铸产品在制造过程中，通常需要进行热处理和表面处理。
热处理可以改善产品的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
表面处理可以改善产品的表面质量和耐腐蚀性能，增加产品的美观度和使用寿命。
六、质量控制：在压铸产品生产过程中，质量控制是保证产品质量的关键。
通过严格控制原材料的质量、定期检查模具的磨损情况、加强操作人员的培训和管理等措施，确保产品的质量符合要求。
同时，对产品进行质量检测和性能测试，提供科学依据。
综上所述，压铸产品的结构设计和分析要点包括选材与熔铸工艺、模具设计、产品结构设计、应力分析、热处理和表面处理以及质量控制等。
压铸件结构设计和压铸工艺
〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧 凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件 可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件 镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘 性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨 性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予 导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型 腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都 不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有 以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔 通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露 气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺 性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以 压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小 厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件 最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.
压铸件设计指南
压铸件设计指南压铸件设计指南一、引言压铸件是一种常见的金属制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本指南旨在提供详细的压铸件设计指导，帮助工程师设计出高质量的压铸件。
二、材料选择1、材料性能介绍：详细介绍常用的压铸件材料，如铝合金、镁合金等，包括其力学性能、耐热性能等。
2、材料选择原则：根据压铸件的功能和应用环境，提供材料选择的指导原则，确保材料与设计要求相匹配。
三、几何设计1、壁厚设计：介绍壁厚的选择原则，包括最小壁厚、一致的壁厚和壁厚过渡的考虑。
2、强度设计：介绍压铸件的强度设计原则，包括应力集中的避免、适当的加强结构设计等。
3、浇注系统设计：详细介绍浇注系统的设计要点，包括浇注口设计、浇注系统流线型等。
四、协同设计注意事项1、合模方式：介绍常见的合模方式，包括单向模、双向模等，提供选择依据和设计考虑。
2、模具设计：提供模具设计的指导，包括模腔结构、排气系统设计等，确保模具与压铸件设计的协同性。
3、模具温控设计：介绍模具温控的重要性，包括冷却通道设计、温度控制要点等。
五、加工工艺1、压铸工艺参数：介绍常见的压铸工艺参数，如射压、射速等，提供优化建议。
2、表面处理：提供常用的压铸件表面处理方法，如喷砂、电镀等，讲解其工艺流程和注意事项。
3、精密加工：介绍压铸件的精密加工方法，如C加工、热处理等。
六、质量控制1、尺寸控制：详细介绍尺寸控制的方法和工具，如测量仪器、尺寸检测方法等。
2、表面质量控制：提供表面质量控制的标准和方法，如光洁度要求、表面缺陷检测等。
3、力学性能测试：介绍压铸件力学性能测试的方法，如拉伸试验、冲击试验等。
附件：1、压铸件设计实例：提供一些压铸件设计的实例供参考。
2、压铸工艺流程图：附带压铸工艺的流程图，便于理解和操作。
注释:1、压铸件法律名词及注释：- 压铸件：通过将熔化金属注入模具中并施加压力，制造出形状复杂的金属件的加工工艺。
- 浇注系统：金属液体进入模具的通道系统，包括浇注口和冷却液道。
压铸件结构设计规范方案
压铸件结构设计规范方案压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、电子、航空航天、军工等领域。
在压铸件的结构设计中，需要考虑安全性、可靠性、质量控制和经济性等多个方面的要求。
下面是一些压铸件结构设计的规范方案：1.结构设计原则：设计师应遵循结构设计的基本原则，包括坚固性、合理性和安全性。
压铸件在使用过程中需经受各种力的作用，因此结构需要具有足够的强度和刚度，同时保持合理的重量和尺寸，以确保产品的性能和可靠性。
2.材料选择：压铸件一般使用铝合金、镁合金和锌合金制造，根据具体使用条件和要求选择适合的材料。
在材料选择过程中，需要考虑材料的特性、成本、可塑性以及耐磨性等因素。
3.壁厚设计：压铸件的壁厚对于产品的强度和质量至关重要。
过厚的壁厚会增加材料的用量和制造成本，同时也会降低产品的制造精度和性能；而过薄的壁厚会导致产品强度不足，容易发生变形和破裂。
因此，壁厚的设计需要综合考虑产品的用途和要求，确保最佳的壁厚。
4.结构设计和冷却系统设计：压铸件在制造过程中需要通过冷却系统进行冷却，以确保产品的质量和性能。
合理的结构设计和冷却系统设计可以提高产品的制造精度和表面质量，减少材料的收缩和变形，同时也可以确保冷却介质的循环流动，提高冷却效果。
5.模具设计：压铸件的形状和尺寸需要通过模具来实现。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和材料特性等多个因素，确保产品可以准确复制并保持良好的质量。
同时，模具设计也需要考虑到产品的成本和制造工艺的可行性。
6.表面处理和热处理：压铸件在制造完成后需要进行表面处理，以提高产品的表面质量和耐腐蚀性。
表面处理可以选择镀铬、喷涂、阳极氧化等方式，根据产品的具体要求进行选择。
另外，部分压铸件还需要进行热处理，以改善材料的性能和强度。
7.质量控制：压铸件的质量控制是确保产品质量和性能的重要环节。
在生产过程中，需要对原材料、模具和工艺进行严格的检验和控制，以确保产品的符合设计要求。
同时，还需要建立完善的质量管理体系和检验机制，对成品进行检验和测试，以确保产品的质量和可靠性。
压铸件设计指南(两篇)2024
引言：在现代制造业中，压铸件是一种常用的零件制造工艺。
为了确保压铸件的质量和性能，合理的设计是至关重要的。
本文将给出压铸件设计的指南，以帮助工程师们在设计过程中避免常见错误，并提高产品的质量和效率。
概述：压铸件设计是一个复杂的过程，需要综合考虑材料选择、结构设计、工艺要求等多种因素。
合理的设计能够提高产品的强度和刚度，减少材料的浪费，降低制造成本。
在本文中，我们将重点介绍压铸件设计的关键要点，并给出一些建议和技巧。
正文内容：1.材料选择1.1压铸材料的特性1.2常用的压铸材料1.3材料的力学性能要求1.4材料的熔化温度和流动性1.5材料的可加工性2.结构设计2.1设计要求分析2.2模具结构设计2.3壁厚和浇注系统设计2.4冷却系统设计2.5零件的尺寸和公差控制3.工艺要求3.1压铸工艺流程3.2压铸机选择和设置3.3涂料和涂层选择3.4表面处理要求3.5检测和检验标准4.模具设计4.1模具材料选择4.2模具结构设计4.3模具加工和装配4.4模具寿命和维护4.5模具的修复和更换5.产品质量控制5.1压铸件的缺陷和问题5.2检测和排除缺陷5.3压铸件的可靠性分析5.4数据分析和改进措施5.5持续改进和质量管理总结：压铸件设计是一个综合性的工程，需要工程师充分了解材料特性、结构设计、工艺要求等方面的知识。
通过本文所介绍的指南，希望能够帮助工程师们在设计过程中避免常见错误，并提高产品的质量和效率。
压铸件设计的关键在于合理选材、结构良好，并满足工艺要求，从而确保产品的可靠性和持久性。
引言概述压铸件是一种常用于生产各种复杂形状金属零件的工艺，具有精度高、成本低、效率高等优点。
在进行压铸件设计时，需要考虑多个因素，包括材料选择、模具设计、压力与温度控制等。
本文将详细介绍压铸件设计的指南，包括结构设计、形状设计、材料选择、模具设计和工艺控制。
正文内容1. 结构设计a. 了解产品要求：在进行结构设计前，需要全面了解产品的功能需求、强度要求、装配要求等，以确保压铸件的结构设计符合实际需求。
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一般采用的加强筋的尺寸按表5选取：
t1
壁厚
t≤3
t＞3
t1
t1=0.6t～t t2=0.75t～t h≤5t r≤0.5mm R≥0.5t～t （0.4～0.7）t （0.6～1）t
h
t2
R
高度h
t
t2
最小圆角r 最小圆角R
图1
（t—压铸件壁厚，最大不超过6～8mm）
加强筋的设计原则： 1、受力大，减小壁厚，改善强度。 2、对称布置，壁厚均匀，避免缩孔气孔。 3、与料流方向一致，避免乱流。 4、避免在肋上设置任何零部件。 压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取 该处的厚度的2/3～3/4。
表1
壁厚处的面积 a×b(cm2)
压铸件的最小壁厚和正常壁厚
锌合金
铝合金
镁合金
铜合金
壁厚h(mm) 最 小 ≤25 >25～100 0.5 1.0 正 常 1.5 1.8 最 小 0.8 1.2 正 常 2.0 2.5 最 小 0.8 1.2 正 常 2.0 2.5 最 小 0.8 1.5 正 常 1.5 2.0
压铸模
压铸件
压铸特点: （1）金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的 压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 （2）金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒， 有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的 线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极 短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内 即可填满型腔。
合金 最小螺距（P) 最小螺纹外径 最大螺纹长度
外
锌 铝 0.75 1 6 10
内
10 20
外
8P 6P
内
5P 4P
压铸圆角
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ壁厚
3RU 壳体
脱模斜度
加强筋
总结
压铸是最先进的金属成型方法之一，随 着压铸技术的不断提高，压铸合金不再局限 于有色金属的锌、铝、镁和铜，压铸件的尺 寸和重量，也会随压铸机的功率不断增大而 增大。 所以压铸工艺的前景十分广阔。
铝合金压铸件最小的铸造斜度
外表面 1° 内表面 1°30′ 型芯孔（单边） 2°
加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性， 同时改善了压铸的工艺性。 但须注意： ① 分布要均匀对称； ② 与铸件连接的根部要有圆角； ③ 避免多筋交叉； ④ 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁 厚小于1.5mm时，不宜采用加强筋。
壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸 件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或 严重不均匀则易产生缩松及裂纹。
铝合金压铸件砂孔标准
壁厚 (mm)
可适用的壁厚 (mm)
内部砂孔可接受的标准 X射线照片：比例1：1
表面砂孔可接受的标准 X射线照片：比例1：1
h1
不等壁厚
r
r≥(h+h1)/3 R= r+(h＋h1)/2
脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构 斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方 向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。
表4 脱模斜度
配合面的最小脱模 斜度
外表面α 锌合金 铝、镁 合金 铜合金 0°10′ 0°15′ 0°30′
锌合金
420℃
6/1000
3#，5#， 2#，ZA8
热室，冷 室
镁合金
650℃
5/1000
AZ91， AM50， AS41
30～ 40MPa
40～ 60MPa
70～ 100MPa
热室，冷 室
铝合金
720℃
6/1000
ADC12， A380
30～ 40MPa
40～ 80MPa
80～ 120MPa
冷室
孔洞类缺陷是压铸中公认的主要缺陷之一,铝合金中 金属液流动过程的卷气和凝固过程的收缩是产生孔洞类型 缺陷的主要原因。 这不仅使铸件力学性能下降,不宜进行热处理,而且降 低了压铸件的耐压性和气密性,限制了压铸件的使用。因 此,研究超低速压铸工艺以减少压室及型腔中气体含量,并 同时采用合理的铸造压力以减少或消除铸件的缩孔、缩松 十分必要。压铸时理想流态应是慢压射冲头慢速前进,排 出压室中的气体,直至合金液充满压室,再选择合适的快压 射速度,在合金液不凝固的情况下充满型腔,然后压射冲头 以高速、高压施加于合金液上,使压铸件在静压力作用下 凝固,以获得表面光洁、轮廓清晰、内部组织致密的压铸 件。
压铸的优点：产品质量好，生产效率高，经济 效果优良。 压铸的缺点：压铸合金受限制， 目前的压铸合 金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种；设备 费用昂贵 ；不宜小批量生产。
2.压铸机的分类 压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两 大类。 热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构 是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。 热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整 体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。
3.2
Up to3.2mm
15.9
Over3.2 to 25.4mm
砂孔等级区别
Level 1 1级 X射线照片：比例1：1
Level 2 2级 X射线照片：比例1：1
Level 3 3级 X射线照片：比例1：1
Level 4 4级 X射线照片：比例1：1
0.5~0.7mm 3个/10cm2 0.5~1.0mm 0.7~1.0mm 1个/10cm2 1.0~1.5mm
压铸零件的设计原则
1、正确选择压铸件的材料； 2、合理确定压铸件的尺寸精度；
压铸件的公差等级与精度
我司一般采用IT12级。 压铸件公差等级IT：11～13(见表7)。 mm
铸件基本尺寸 10～18 18～30 30～50 公差等级 IT11 0.11 0.13 0.16 0.19 IT12 0.18 0.21 0.25 0.30 IT13 0.27 0.33 0.39 0.46
谢谢
螺纹
1)外螺纹可以铸出，由于铸件或模具结构的需要，采用两 半分型的螺纹型环时，需留有0.2～0.3mm加工余量。可铸出的 最小螺距为0.75mm，最小螺纹外径6mm，最大螺纹长为螺距的8 倍。 2)内螺纹虽然可以铸出，但要通过使用机械装置转动压铸 模中的型芯，使模具结构更复杂，而增加成本。所以一般先铸 出底孔，再由机械加工成内螺纹。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 圆角半径R 压铸合金 圆角半径R
锌合金
铝锡合金
0.5
0.5
铝、镁合金
铜合金
1.0
1.5
压铸圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚
表3 铸造圆角半径的计算（mm）
相连接两壁的厚度 图例 圆角半径
相等壁厚
r=Kh R=r+h
h
R
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件， K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
50～80
80～120 120～180 180～250 250～315
0.22
0.25 0.29 0.32
0.35
0.40 0.46 0.52
0.54
0.63 0.72 0.81
3、压铸件的形状结构 a、压铸件上应消除内侧凹，以保证压铸件 从压型中顺利取出； b、避免或减少抽芯部位； c.壁厚； d.压铸圆角； e.脱模斜度； f.加强筋； g.螺纹。
a
h
>100～500
>500
1.5
2.0
2.2
2.5
1.8
2.5
3.0
4.0
1.8
2.5
3.0
4.0
2.0
2.5
2.5
3.0
b
压铸圆角
压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外）， 使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因 锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件， 圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 铸造圆角半径的计算见表3。
冷室压铸机
热室压铸机
热室压铸机原理图
冷室压铸机
3.压铸的过程：
预热
精加工
去飞边
喷脱模剂
压入
熔融合金液流动
冷却凝固
4.压铸材料
金属液 温度 收缩 率 种类 承受轻负 承受较大 气密性面 荷的零件 负荷的零 大壁薄零 的压力 件的压力 件的压力 13～ 20MPa 20～ 30MPa 25～ 40MPa 压铸机
压铸件简介及设计原则
报告人：沈斌磊 时间：2012-03-29
目录
压铸介绍 压铸零件的设计原则
压铸介绍
1.压铸概念 2.压铸机的分类 3.压铸过程 4.压铸材料
1. 压铸概念 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完 成的工艺。它的基本工艺过程是：是一种将熔融合 金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并 使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
合金
非配合面的最小脱 模斜度
内表面β 外表面α 内表面β 0°15′ 0°15′ 0°45′ 0°30′ 0°30′ 1° 0°45′ 1° 1°30′
配合面指的是在装配时要与其他零件互相接触的面。
斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，减 少推出力、抽芯力，容易取出铸件；保证铸件表面 不拉伤；保证表面光洁；延长压铸模使用寿命，铝 合金压铸件一般最小铸造斜度如下：
5个10cm/2 0.5~1.5mm 10个/10cm2 0.5~4.0mm 15个/10cm2 1个/10cm2 1.5~4.0mm 1个/10cm2 4.0~ 10mm 1个/10cm2
备注：如果没有特别说明，0.50mm及以下的气孔不作为砂孔的 评估控制范围内，此要求适用于铝合金压铸件的内部和加工表 面。