不锈钢器皿的深拉伸工艺与模具设计
不锈钢拉伸模设计要点
不锈钢拉伸模设计要点学习不锈钢拉伸模设计这么久，今天来说说关键要点。
首先我理解，不锈钢这种材料有自己独特的性质，强度高韧性好。
这就决定了在拉伸模设计的时候，模具的材料得够硬。
我之前老是想不明白为什么有的模具用一段时间就不行了，后来才总结出就是因为一开始没选对模具材料。
就像你拿个很单薄的塑料铲子想去挖硬土一样，肯定没几下就坏了。
所以啊，像铬钼合金钢这种硬度比较高的材料就比较适合用来做不锈钢拉伸模的材料。
模具的间隙也超级重要。
这个间隙的大小可是很有讲究的。
我之前记错了这个参数，结果做出的拉伸件不是拉破了就是起皱了。
不锈钢的延展性虽然还可以，但是没调好间隙，它也没法完美的成型。
我总结这个间隙啊，得根据不锈钢的厚度来，一般来说是不锈钢板厚度的10%到20%之间。
打个比方，就像我们穿鞋子，鞋子太大就容易不跟脚（就好比拉伸件起皱），鞋子太小又会挤脚（类似拉伸件拉破）。
对了还有个要点，拉伸模的圆角半径。
这个圆角如果设计不好，很容易让不锈钢在拉伸过程中应力集中，从而出现破裂等问题。
我理解这个圆角半径应该是要根据每个拉伸件的具体形状和拉伸的深度等因素综合设计的。
我就碰到过一个比较大深度的拉伸件的设计，一开始不管怎么调试模具，拉伸件底部老是破裂，后来我就着重调整了圆角半径，才解决这个问题。
还有脱模的设计也不能疏忽。
不锈钢相比一些软质材料，摩擦力比较大，如果脱模设计的不好，拉伸件就很难顺利从模具里取出来。
我之前就想当然地按照设计普通材料模具的脱模方式来做不锈钢拉伸模的脱模设计，结果就耽误了不少时间。
现在我总结就是要考虑加一些脱模斜度或者脱模剂等辅助脱模的设计。
学习资料的话，我觉得《冲压模具设计手册》就很不错，里面有很多关于拉伸模具的通用知识，也有一些不锈钢拉伸模具设计的相关要点。
还有一些行业的论坛也很有用，像“模具之家”论坛，能跟一些有经验的老师傅交流他们在实际设计不锈钢拉伸模中的心得，那可真的是能让自己少走很多弯路啊！我自己还一直在学习，感觉很多知识都是要不断在实践中才能掌握得更好的。
不锈钢拉伸工艺
不锈钢拉伸工艺一、引言不锈钢是一种具有优异耐腐蚀性能的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
而不锈钢拉伸工艺是将不锈钢材料通过拉伸加工，使其形成所需的形状和尺寸。
本文将从不锈钢的特性、拉伸工艺的原理和具体步骤等方面进行阐述。
二、不锈钢的特性不锈钢具有良好的耐腐蚀性、高强度和韧性，是一种理想的结构材料。
其主要成分为铁、铬、镍和少量的其他元素。
其中，铬的加入可以形成一层致密的氧化膜，防止氧气侵蚀金属内部，从而起到防腐蚀的作用。
不锈钢的高强度和韧性使其具有较好的可塑性，适合进行拉伸加工。
三、拉伸工艺的原理拉伸工艺是通过施加力使不锈钢材料发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
拉伸过程中，外力作用下，材料内部的晶界滑移和形变使其逐渐延长。
不锈钢的高韧性使其具有较高的延伸率，能够承受较大的拉伸应力。
拉伸过程中，不锈钢材料会发生颈缩现象，即在某一局部出现断裂，但整体仍能保持一定的强度。
四、拉伸工艺的步骤1. 材料准备：选择合适的不锈钢材料，并进行切割或加工成所需形状和尺寸。
2. 加热处理：不锈钢材料在拉伸前需要进行加热处理，以提高其塑性和可塑性。
常用的加热方式有电阻加热、感应加热等。
3. 拉伸装置：将加热后的不锈钢材料固定在拉伸装置上，根据需要施加适当的拉伸力。
4. 拉伸过程：通过拉伸装置施加外力，使不锈钢材料发生塑性变形，逐渐延长。
5. 检测与调整：在拉伸过程中，需要不断检测拉伸力和变形情况，根据需要进行调整，以确保拉伸效果。
6. 冷却处理：拉伸完成后，对不锈钢材料进行冷却处理，使其恢复到室温状态。
五、工艺参数的选择在不锈钢拉伸工艺中，工艺参数的选择对于成品的质量和性能具有重要影响。
常见的工艺参数包括拉伸速度、拉伸力、加热温度和冷却速度等。
拉伸速度的选择应根据不锈钢材料的性能和尺寸来确定，过快的拉伸速度可能导致材料脆性增加，而过慢则会增加拉伸时间。
拉伸力的选择应根据材料的强度和韧性来确定，过大的拉伸力可能导致断裂，而过小则会影响拉伸效果。
不锈钢器皿的深拉伸工艺与模具设计
不锈钢器皿的深拉伸工艺与模具设计摘要：不锈钢器皿在我国日常生活中有着诸多应用，特别是随着我国机械制造业不断发展，不锈钢器皿依靠其诸多优势在我国市场上站稳脚跟。
可以说，不锈钢器皿是劳动智慧与科学工艺发展共同结合的结果，在实际应用的过程中有着诸多优势。
在进行不锈钢器皿生产的过程中，需要经历诸多生产阶段，其中最为常见的生产工艺就是深拉伸工艺。
不锈钢在形成器皿的过程中，需要通过科学的模具辅助深拉伸工艺的实施与应用，进而实现不锈钢器皿的生产。
在长期的生产与加工中，不锈钢器皿由于其富有个性、节能环保等应用备受群众的喜爱。
因此，如果进一步优化不锈钢器皿的深拉伸工艺就成为诸多不锈钢器皿制造企业当前工作的主要目标。
所以，本文主要针对不锈钢器皿深拉伸工艺展开研究，并对模具的设计进行分析。
关键词：机械制造；模具设计；冲压形成不锈钢器皿是其他材质器皿的主要替代品，由于其较高的安全性及群众消费理念的变化，不锈钢器皿在当前市场上所占有的份额比重较大，在一定程度上取代了很多其他材质的器皿。
不论是在国内还是在国外，不锈钢器皿市场潜力巨大，很多企业均在通过优化工艺展开市场份额的抢占工作。
其中，深拉伸工艺就是不锈钢器皿在生产过程中需要应用到工艺技术之一，在目前的器皿生产中占有较大的比重。
1拉伸工艺的具体设计1.1毛坯尺寸计算在本次研究中，主要以不锈钢材质的琴音叫盖水壶作为研究对象。
不锈钢琴音叫盖水壶的主要材质是SUS304 2B钢材，是目前市场上较为常见的可食用级钢材之一。
琴音叫盖水壶在日常生活中的应用较多，在水烧开后，由于水蒸气的压力作用，就会使壶盖发出琴音，提醒使用者水已经烧开。
在实际生产的过程中，叫盖水壶的壁厚厚度为0.7mm在进行生产的过程中需要涉及到两次深拉伸，深拉伸的计算公式为d= d2f-4dh+1.72dR+0.65R2-1.72dr-0.56r2(1)。
其中，df=172.5mm，d=152.5mm，h=203mm，R=r=4.5mm。
不锈钢深拉伸工艺
不锈钢筒形件深拉伸新工艺编辑呈现不锈钢属于应变很强的金属材料，即在深拉深过程中加工硬化严重，Ti 1CrNi918因此，在对该类材质的板料进行深拉深加工中，每硬度增加、塑性降低的现象且十分明显。
次拉深之后，均需进行退火处理，以保证后续工序的正常完成。
，为不使材料表面产生℃1150～1170 Ti 1CrNi工件退火处理时，加热温度一般为918大大降低这种退火成本高，使生产周期延长，氧化皮，一般需采用光亮退火的热处理方法。
）拉深加工中，采取了取消或改变热处理方法的1了生产效率。
为此，在不锈钢筒形件（图新工艺。
[1]图工艺参数的选择编辑按照在保证工件质量的前提下尽量减少拉深次数的原则，采用两次拉深成形工艺，拉深系数分别取为m1 = 0.52 ，m2 = 0.78 。
图2 为两次拉深工序的工艺参数。
为了减少第一次拉深后材料加工硬化的时效时间，应尽量缩短两次拉深工序的间隔时间，从而在整体上达到较好的拉深质量。
[2]2图拉深模设计参数的改进和热处理工艺的调整编辑第一套拉深模凹、凸模间隙的改进Z = 1.2t（t为板料公称厚度）进行试拉。
由于Z 首先取凹、凸模间隙为偏小，变形程度太大，不仅使模具和零件表面严重拉伤，而且使零件锥形底部圆角处出现严重变薄和裂纹。
为此，在改进润滑条件、提高模具表面质量的同时，用Z = t + 0.26t （t 取板料厚度允许偏差的中间值）重新调整了凹、凸模间隙进行实验并获得成功，很好的解决了底部圆角变薄和裂纹问题。
这里特别说明，为了减小第二次拉深时的变形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品设计为45°角的锥底，其目的在于改善材料的拉深变形性能。
最终拉深凹、凸模间隙的调整第一次拉深的半成品最大壁厚达2.3 mm。
当用凹、凸模间隙为1.1 t 的第二套拉深模对已经产生加工硬化的半成品进行最终拉深成形时，由于成形零件紧包在凸模上，强力脱模造成了筒壁变形，使之产生了凸肚（图3）。
不锈钢深拉伸工艺
不锈钢筒形件深拉伸新工艺编辑1Cr18Ni9Ti 不锈钢属于应变很强的金属材料，即在深拉深过程中加工硬化严重，呈现硬度增加、塑性降低的现象且十分明显。
因此，在对该类材质的板料进行深拉深加工中，每次拉深之后，均需进行退火处理，以保证后续工序的正常完成。
1Cr18Ni9Ti 工件退火处理时，加热温度一般为1150～1170 ℃，为不使材料表面产生氧化皮，一般需采用光亮退火的热处理方法。
这种退火成本高，使生产周期延长，大大降低了生产效率。
为此，在不锈钢筒形件（图1）拉深加工中，采取了取消或改变热处理方法的新工艺 [1]。
图1工艺参数的选择编辑按照在保证工件质量的前提下尽量减少拉深次数的原则，采用两次拉深成形工艺，拉深系数分别取为m1 = 0.52 ，m2 = 0.78 。
图2 为两次拉深工序的工艺参数。
为了减少第一次拉深后材料加工硬化的时效时间，应尽量缩短两次拉深工序的间隔时间，从而在整体上达到较好的拉深质量 [2]。
图2拉深模设计参数的改进和热处理工艺的调整编辑第一套拉深模凹、凸模间隙的改进首先取凹、凸模间隙为Z = 1.2t（t为板料公称厚度）进行试拉。
由于Z 偏小，变形程度太大，不仅使模具和零件表面严重拉伤，而且使零件锥形底部圆角处出现严重变薄和裂纹。
为此，在改进润滑条件、提高模具表面质量的同时，用Z = t + 0.26t（t 取板料厚度允许偏差的中间值）重新调整了凹、凸模间隙进行实验并获得成功，很好的解决了底部圆角变薄和裂纹问题。
这里特别说明，为了减小第二次拉深时的变形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品设计为45°角的锥底，其目的在于改善材料的拉深变形性能。
最终拉深凹、凸模间隙的调整第一次拉深的半成品最大壁厚达2.3 mm。
当用凹、凸模间隙为1.1 t 的第二套拉深模对已经产生加工硬化的半成品进行最终拉深成形时，由于成形零件紧包在凸模上，强力脱模造成了筒壁变形，使之产生了凸肚（图3）。
不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计
不锈钢薄板深拉伸成型工艺及模具设计伴随我国工业领域的快速发展，许多行业如汽车、电子、化工、石油等对不锈钢的应用性能提出更高的要求。
如不锈钢薄板，其作为部分产品关键零件，加工难度较大，需引入有效的加工工艺与设计方法，在加工效率提高的同时保证产品质量。
本次研究将对不锈钢薄板深拉伸成型工艺、模具设计思路以及不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计其他注意事项进行分析。
标签：不锈钢薄板；深拉伸成型工艺；模具设计前言：作为当前工业领域中常用的材料，不锈钢材料本身在工艺性能、使用性能上都有一定的优势。
本次研究中主要选择由不锈钢薄板构成的套筒为对象，不锈钢材料为06Cr19Ni10奥氏体型不锈钢，有低温韧性、可塑性、耐腐蚀性等优势，但值得注意的是做套筒加工中，若直接以传统数控加工方式为主，将面临加工难度大、费时费力等问题，此时便可考虑引入拉伸模模具成型方法，可使加工质量得以保证。
因此，本文对不锈钢薄板深拉伸成型工艺与模具设计研究，具有十分重要的意义。
1不锈钢薄板深拉伸成型工艺1.1研究对象本次研究中所选取对象为薄壁厚度为0.3mm的深型腔结构，其深度、内径比控制为2：3。
因壁厚过薄不适合采用精铸或直接数控加工，可能会导致型腔变形，且不利于大批量生产。
1.2工艺方案选择深拉伸工艺应用下，要求圆筒形件在拉伸系数、毛坯尺寸上合理控制，且保工序尺寸满足拉伸模设计要求。
以圆筒形件拉伸规律为依据，且选择拉伸面积相等为条件，进行套筒拉伸毛坯尺寸的确定，可为Φ54mm。
同时对压边圈下圆筒形拉伸件拉伸系数确定，具体确定中一般需借助相关的公式，如毛坯尺寸、工件直径、总拉伸系数分别以D、d、m表示，第1次与第n次拉伸时拉伸件直径分别以d1、dn表示，第1次与第n次拉伸系数分别以m1、mn表示，则有m=d/D=15.3/54=0.283；m1=d1/D；m2=d2/d1；mn=dn/dn-1。
由于本次研究所选取加工件需经过四次拉伸，所以需做四次拉伸系数计算，确保拉伸系数滿足加工要求。
拉伸工艺及拉伸模具设计
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
毕业设计(论文)-不锈钢水杯落料拉深复合模设计与参数化建模
摘要论文主要介绍了一套落料拉深复合模具的设计方法。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料拉深复合、二次拉深工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等的计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用的类型选择所需设计的模具。
得到将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在设计中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明冲压模具的重要性与本次设计的意义。
第二部分对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定，接着是零件冲压工艺计算。
接着是对冲压模具的设计和结构的确定。
本次设计阐述了落料拉深复合模的结构设计。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低生产成本。
关键词：落料拉深复合模模具结构冲压AbstractThis paper mainly describes the design method of a composite die. Through access to information, we must first process the parts analysis, technology analysis and comparison by using the composite blanking drawing, second drawing process, by blanking force, the top pieces of force, discharge force of the calculations to determine the Press models. Further analysis of the stamping dies for the type of processing to select the desired design of the mold. Obtained after the design of the mold type of mold design process of the working parts express.In the first part of the design, mainly described the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design. The second part of the stamping process analysis to determine the completion of the process plan, followed by stamping process calculation. Next is a stamping die design and structure determined.The design drawing blanking described the structure of compound die design. Reliable performance of the mold, smooth operation, improved product quality and production efficiency, reduce production costs.Keywords: Blanking die structure drawing ; compound die; stamping目录第1章绪论 (1)1.1冲压模具在制造业的地位 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (1)1.3冲压模具的历史发展与现状 (2)1.4冲压设计的基本内容 (3)1.5冲压设计的一般工作程序 (3)第2章冲压成型工艺设计 (5)2.1产品冲压工艺分析： (5)2.1.1 制件介绍： (5)2.1.2产品尺寸： (5)2.2产品材料分析： (5)2.3冲压工艺方案的确定 (5)2.3.1工序性质和数量 (5)2.3.2冲压方案： (6)2.3.3各方案特点分析： (6)2.3.4工艺方案的确定 (6)2.4零件冲压工艺计算 (6)2.4.1零件毛坯尺寸计算 (6)2.4.2确定拉深次数 (7)2.4.3排样及相关计算 (8)第3章冲压模具设计 (10)3.1确定冲模类型机结构形式 (10)3.2计算工序压力，选择压力机 (10)3.2.1 落料与首次拉深 (10)3.2.2二次拉深 (11)3.3拉深模工作零件设计与计算 (12)3.3.1凸、凹模尺寸计算 (12)3.3.2落料拉深复合模其他工艺计算 (12)第4章模具结构的确定 (14)4.1模具的形式 (14)4.1.1正装式特点 (14)4.1.2倒装式特点 (14)4.2卸料装置 (14)4.2.1条料的卸除 (14)4.2.2工件的卸除 (14)4.2.3定位装置 (14)4.2.4导向零件 (14)4.2.5模架 (14)4.2.6模具的其他零件 (14)4.2.7模具材料的选用 (15)第5章落料拉深模具结构设计 (18)5.1落料、首次拉深复合模结构图 (18)5.2二次拉深模 (20)第6章工件冲压工艺规程 (21)6.1工艺规程设计的内容和步骤 (21)6.2分析冲压件的工艺性 (22)6.3不锈钢水杯冲压工艺规程 (22)第7章参数化建模 (23)7.1参数化建模概念及其优点 (23)7.1.1参数化建模 (23)7.1.2参数化建模优点 (23)7.2参数化建模方法与步骤 (23)7.2.1基本建模方法 (23)7.2.2零件的参数化建模步骤 (24)7.3参数化建模应用 (24)结论 (26)参考文献 (27)谢辞 (28)附录1 (29)附录2 (30)第1章绪论1.1冲压模具在制造业的地位冲压是使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
不锈钢装饰盒的拉深
结束语：此工件制作过程中开始定位调节不准，造成对称性不合格，经过试冲和调整达到了车锁产品配套要求。不锈钢件的冲压主要考虑因材质与冷扎板力学性能及化学性能的区别，在形状设计、模具设计、冲压工艺安排上都要采取综合措施避免缺陷的发生，虽然以上所述不一定周全，但随着不断的实践一定能积累更多的经验，进一步提高产品质量和生产效率。
模具工作部分的表面加工，不锈钢拉深模表面质量要求很高。较低的表面粗糙度可以起到减摩和提高抗粘合性的作用因此。拉深模在进行了机械加工后，进行了研磨和抛光工序消除加工痕迹。因不锈钢产品的外观质量在很大程度上取决于模具的抛磨技术，若模具表面粗糙度降低到Ra0.4-RaO.2，模具的修磨次数将相应减少，模具使用寿命得到较大提高。
（三）模具选材与加工分析
对于不锈钢冲压件选择模具材料应注意两点：一是抗粘合性，二是防磨损。一般来讲，金属晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性能相通的金属，其相互吸引、溶解能力强，易粘附在一起，结果摩擦系数变大。因不锈钢成分中Cr、Ni与Fe的互溶性大，因此ห้องสมุดไป่ตู้钢模拉深时，更易发生粘结瘤现象。现在多选用铸铝青铜、硬铝青铜、碳化钨钢等合金材料。采用碳化钨硬质合金制造凹模比用Cr12Mov软氮化制造凹模寿命提高数倍，如果采用代号3054合金铸铁，只需在模具表面进行火焰淬火，模具表面不会出现粘结瘤；如果一般高碳、高铬工具钢用作不锈钢薄板拉深模，热处理硬度应达到60HRC以上，表面可进行软氮化处理。另外在模具易损部位可采用硬质合金镶块，它具有优良的抗压性能、良好的耐磨性和持久的表面粗糙度及尺寸精度度控制。最后考虑成本产量等因素采用高铬钢制作并化学、热处理。
1、采取液态涂抹润滑这种保护方式是一种最常见的以减少板料与凹模侧壁的摩擦力及板料与模具材料的亲合力出发的，从而提高不锈钢的相对极限变形程度和保护模面及工件表面不受划伤。最常用的滑液为机油、工业菜油及氯化乙烯乳化液。润滑的方式有：手工刷涂、滚筒涂油、滴流、喷雾。
拉伸工艺与模具设计实训总结
拉伸工艺与模具设计实训总结
拉伸工艺是一种金属加工工艺,可以将金属板材、管材等材料在一定的条件下进行拉伸加工,从而实现形状变化和厚度的减小,达到加工金属的目的。
在拉伸工艺实训中,我们学习了拉伸加工的基本原理、工艺参数的设置及调整、模具设计和加工等相关知识。
在拉伸工艺实践过程中,我们主要学习了以下几个方面：
1. 熟悉拉伸设备的操作方法：了解设备的组成部分,熟悉设备的起、停、转、升、降等操作方法。
2. 调整合适的拉伸加工参数：根据不同材料的物理性质、厚度、尺寸等不同情况设置合适的拉伸加工参数,例如拉伸速度、拉伸距离、压力等。
3. 模具设计与加工：了解拉伸模具的分类、结构、加工方法及注意事项等方面的基本知识,从而能够独立完成拉伸模具的设计和加工。
总结起来,拉伸工艺实训让我们深入了解了拉伸加工的原理和方法,掌握了拉伸加工的实际操作、实验数据处理、设备维护及模具设计等一系列技能。
这对我们今后的工作实践具有重要的指导意义。
拉伸工艺与拉伸模具设计概述
拉伸工艺与拉伸模具设计概述1. 拉伸工艺概述拉伸工艺是一种常用的金属成形方法，通常用于将金属板材或管材拉伸成所需形状的工艺过程。
通过拉伸过程，可以改变材料的厚度、长度和形状，同时提高材料的强度和硬度。
拉伸工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
拉伸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 加热和预处理：将金属材料加热到合适的温度，以增加其可塑性。
同时，对金属表面进行清洁和涂覆，以减少摩擦和氧化。
2. 板材或管材的切割：将金属材料按照所需的尺寸进行切割。
3. 模具设计和制造：设计和制造适合拉伸工艺的模具。
4. 安装模具：将模具安装到拉伸机上。
5. 拉伸过程：通过拉伸机的动力，使金属材料在模具中受力，发生塑性变形。
6. 冷却和处理：将拉伸后的零件进行冷却和处理，以消除应力和改善材料的性能。
7.完工和检验：对拉伸后的零件进行加工和检验，确保其满足设计要求。
拉伸工艺的优点包括高效、节能、成本低等。
然而，设计一个合适的拉伸工艺需要考虑材料的性质、形状的复杂性、模具的精度和可维护性等因素，并进行详细的分析和计算。
2. 拉伸模具设计概述拉伸模具是实现拉伸工艺的核心组成部分，影响着拉伸过程中材料的变形、变形速度、材料的应力分布等关键因素。
因此，合理的拉伸模具设计对于提高产品质量、减少生产成本至关重要。
拉伸模具设计应考虑以下几个方面： 1. 材料选择：拉伸模具通常由工具钢或硬质合金制造，具有较高的耐磨性、硬度和强度。
根据材料的特性选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及拉伸工艺的要求。
一般情况下，模具设计包括上模、下模、导向装置、顶针、顶杆等部分的设计。
3. 模具表面处理：模具表面的处理对于减少摩擦、延长模具使用寿命具有重要作用。
常用的处理方法包括高温气体氮化、表面涂层和喷涂涂料等。
4. 模具结构强度计算：通过强度计算分析，确定模具的结构是否满足工艺要求，以及拉伸过程中是否会出现较大的应力和变形。
拉伸加工中的模具设计和制造
拉伸加工中的模具设计和制造拉伸加工是一种机械加工方法，用于通过将金属材料拉伸成薄片或细丝来制造复杂的金属零件。
拉伸加工通常需要使用模具或模型来制造工件，因此模具设计和制造是拉伸加工的重要组成部分。
模具设计和制造包括多个方面，如模组设计、模排列、材料选择和制造工艺等。
一般来说，模具设计和制造需要先确定被拉伸材料的性质和形状，然后计算所需的力和力矩，进行装配和制造。
下面将详细讨论拉伸加工中的模具设计和制造。
1.模具种类和功能拉伸加工中一般使用两种类型的模具：冲模和拉模。
冲模是用于切割出被拉伸材料中所需形状的模具，而拉模是用于将被拉伸材料压成拉伸件的模具。
通常，冲模的设计和制造需要考虑刀口宽度、刀口深度和刀口弯曲等因素。
而拉模的设计和制造需要注意拉伸件的长度和强度等因素。
此外，拉模通常采用重复使用的方式，所以选材和制造工艺也非常重要。
2.模具材料选择模具材料的选择是模具设计和制造中至关重要的一步。
模具材料需要考虑到模具的使用寿命、高温和高压条件下的表现、表面质量和制造成本等因素。
一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度和高耐磨性。
常用的模具材料有钨钢、高速钢、硬质合金、不锈钢等，这些材料的选择应根据具体的制造要求和材料性能来决定。
3.模具制造工艺模具制造的关键是制造工艺。
制造工艺要求模具具有高精度和高表面质量，能够满足被拉伸材料的制造需求。
这需要考虑诸如精密加工、热处理和修磨等方面的问题。
在模具制造过程中，还需要考虑到模具的装配和维护。
模具的装配需注意以下几个方面：对齐、调整、联轴器，以及连接系统。
同时，模具的维护也非常重要，包括清洗、涂油和更换损坏的部件等。
4.总结在拉伸加工中，模具设计和制造是制造工艺的关键部分。
模具种类和功能、模具材料选择以及模具制造工艺都需要尽可能精确和仔细地计算和处理。
只有这样才能保证被拉伸材料的良好性能和重复制造的高效率，达到最终的制造目标。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
《不锈钢板拉伸工艺流程》
不锈钢板是一种常用的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、外观美观等特点，广泛应用于家具、建筑、厨房用具等领域。
在不锈钢板加工中，拉伸工艺是一种常见的加工方式，通过拉伸工艺可以改变不锈钢板的形状和尺寸，满足不同的使用需求。
不锈钢板拉伸工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好要加工的不锈钢板，根据需要的形状和尺寸进行切割或裁剪。
2. 加热处理：不锈钢板在进行拉伸工艺前通常需要进行加热处理，以增加其延展性和塑性。
加热温度和时间需要根据具体的不锈钢材料和加工要求而定。
3. 模具设计和制造：根据拉伸加工需要的形状和尺寸，设计并制造合适的模具。
模具的设计应考虑到不锈钢板的材料特性和加工要求，确保加工出的产品质量。
4. 拉伸加工：将加热处理后的不锈钢板放置在模具中，通过拉伸机械或液压设备对不锈钢板进行拉伸加工。
在拉伸过程中需要控制加工速度、拉伸力度和温度，以保证产品形状和尺寸的精准度。
5. 后续处理：拉伸加工完成后，需要对产品进行后续处理，包
括冷却、清洗、修整等步骤，以确保产品表面光滑、无瑕疵。
不锈钢板拉伸工艺流程中的每个步骤都需要精心设计和严格控制，以确保加工出的产品质量和性能达到要求。
随着科技的不断进步，不锈钢板拉伸工艺也在不断改进和完善，为不锈钢制品的生产提供了更多的可能性和选择。
不锈钢盒型件拉伸成型工艺
不锈钢盒型件拉伸成型工艺摘要：XF310W不锈钢托盘材料为1Cr18Ni9Ti，料厚0.5mm。
长456mm，宽387mm，深100mm。
经计算：H/B=100/456=0.219 r/B=50/456=0.110 r/（B-H）=50/（456-100）=0.140根据以上结果该拉伸一般为二次拉伸，但该件接近于两次拉伸与一次拉伸边缘，为节省模具费用，决定适当调整各参数一次拉伸成型。
该工件拉伸模为翻拉伸，带气垫及橡皮压边装置，拉伸时在盒底转角R处出现破裂和四角出现起皱。
针对以上缺陷进行工艺分析和改进，并得到彻底解决。
关键词：不锈钢；盒型件；拉伸；破裂；起皱1.产品图纸及拉伸过程中出现的缺陷1.1拉伸件（见图1）1.2拉伸件缺陷示意图（见图2）2.工艺分析2.1 盒底转角R处出现破裂原因分析（1）展开坯料过大，使突缘四角变形程度增加，所需径向拉应力增大；（2）压边力F压过大，所需径向拉应力增大，压边力F压过小，零件压边部四角起皱，无法进入凸模与凹模间隙，使得作用于拉伸件上的径向拉应力增大。
这两种拉应力增大的结果使凸模圆角附近R处厚向断面迅速减小，所以能承受的拉应力减小。
当作用于拉伸件上的径向拉应力超过凸模圆角R处附件的危险断面所允许承受的径向拉应力时，则会出现破裂。
（3）由于拉伸件与模具工件面相对滑动，板料变形，产生大量摩擦热及变形热使温度升高。
当零件温度达到极限时，在交大压力作用下，零件上的微量材料粘连在凹模圆角处，使凹模圆角表面变得粗糙，造成拉伸时四角进料困难而破裂。
（4）原材料本身机械性能不均匀，在拉伸后期，沿±45°方向出现突耳现象，且四角起皱增厚，将所有压力全部加在四角上，增大了径向拉应力（见图3），故在四角出现破裂。
图3 拉应力与凸模行程的关系2.2突缘四角起皱原因分析（1）展开料圆角较小，使突缘四角变形程度增加；（2）压边力F压过小，当突缘切向超过材料的临界压应力，就会产生塑形失稳起皱，此时需增加压边力，即增加径向拉应力，但随DW不断减小，t增大，使t/（DW-dp）增大，从而提高抗失稳能力，（见图4）：图4：压边力与拉伸力的对应关系1、凹模2、压边圈3、凸模dp—凸模直径DW—压边部分四角外径D0—毛坯圆角等效直径（3）突缘四角是否起皱与圆角RW相对厚度t/（DW-dp）有关，初始拉伸，随着切向压应力不断增大，使失稳起皱呈上升趋势。
拉伸工艺与拉伸模具设计概述(
塑性变形时需满足的塑性方程为 :
13 m
由上述两式，并考虑边界条件(当 R Rt 时，1 0 )，经数学 推导就可以求出径向拉应力，和切向压应力的大小为：
1 1.1mlnRRt
31.1m1lnRRt
在变形区的内边缘（即 Rr 处）径向拉应力最大，其值
拉深概述
4.1 拉深变形过程的分析 4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计 4.3 非直壁旋转体零件拉深成形的特点 4.4 盒形件的拉深 4.5 拉深工艺设计 4.6 拉深模具设计 4.7 其他拉深方法
1.拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种
开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状 空心件的一种冲压加工方法。(如图4.0.1)
模形状(如图4.2.3）凹模表面质量。 拉深条件：压边圈、次数、润滑、工件形状。
3.拉深系数的值与拉深次数 查表确定。
4.后续拉深的特点 压力行程曲线（如图4.2.4）。
图4.2.3 锥形凹模
1-首次拉深； 2-二次拉深 图 4.2.4 首次拉深与二次拉深的拉深力
4.2.3无凸缘圆筒形拉深件的拉深次数和工序件尺寸的 计算
试确定如下图所示零件(材料08钢，材料厚t度 =2mm)的拉 深次数和各拉深工序尺寸。
计算步骤如下： 1.确定切边余量 h
根据 h 2,0 h /d 0 2/0 8 0 8 2 .2 ，8 查教材表4.2.1，并取： h7mm。 2.按教材表4.2.3序号1的公式计算毛坯直径
D d2 22d2H1.7r2d 20.5r62
示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态