拉伸件模具设计
第二章第5节冲压模具设计——拉伸模方案
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
相似原则
1.解析法 若拉伸件可由若干个简单几何形状组成，
则先分别求出各部分的表面积F，再相加得出 拉伸件的总面积∑F，最后按下式计算毛坯直 径。
D 4 F 1.13 F
5.3.2 复杂旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
5.2.2 拉伸件圆角半径的要求
1.凸缘圆角半径rdΦ 凸缘圆角半径rdΦ ：指壁与凸缘的转角半径。
要求：
12））r当dΦr＞dΦ 2＜t0.5m一m时般，取应：增rd加Φ =整（形4工8序）。t
pg
pg
py
ห้องสมุดไป่ตู้ 2.底部圆角半径rpg 底部圆角半径rpg：指壁与底面的转角半径。
要求：
1）rpg≥t，一般取：rpg≥（35）t 2）rpg＜t，增加整形工序，每整形一次，rpg
m总——需多次拉伸成形制件的总拉伸系数。
注意：拉伸系数系愈小，表示拉伸变形程度愈大。
极限拉伸系数：指当拉伸系数减小至使拉伸件起 皱、断裂或严重变薄超差时的临界拉伸系数。
5.4.2 圆筒形拉伸件拉伸次数及工序尺寸计算
1.拉伸次数
当md=d/D>m极限时，可以一次拉伸，否则需多 次拉伸。
1）推算法：根据极限拉伸系数和毛坯直径，从第 一道拉伸工序开始逐步向后推算各工序的直径，
教学要求： 能够利用等面积法，计算圆筒形
拉伸件的毛坯尺寸；能够查表确定 常见的旋转体拉伸件的毛坯尺寸。
5.3.1 简单旋转体拉伸件坯料尺寸的确定
计算原则：按等面积（即拉伸前后材料面积 不变）原则进行计算，再加上修边余量。
数学计算法： 1）将制件分成若干简单几何形状（包括修边余
三次拉伸模具设计过程和详尽分析-dynaform
西安交通大学落料拉深复合模具设计及其分析硕10743111301047王巨龙指导老师：苏文斌目录1制件工艺分析 (4)1.1零件介绍 (4)1.2零件冲压工艺性分析 (4)1.3工艺方案确定 (4)1.3.1计算坯料直径 (5)1.3.2判断可否一次拉深成形 (6)1.3.3确定首次拉深工序件尺寸 (7)1.3.4计算以后各次拉深的工序件尺寸 (9)1.3.5工艺方案 (10)2拉深模具设计 (11)2.1落料与首次拉深复合工序力的计算 (11)2.1.1落料力的计算 (11)2.1.2压边力和压边装置的确定 (11)2.1.3拉深力的确定 (12)2.2模具工作部分尺寸的计算 (13)2.2.1凸、凹模间隙 (13)2.2.2凸、凹模工作部分的尺寸与公差 (13)2.2.3凸、凹模圆角半径 (14)2.2.4凹模通气孔 (14)2.3模具的总体设计 (14)3软件仿真分析 (17)3.1估算毛坯尺寸 (17)3.2第一次拉深 (18)3.3第二次拉深 (21)3.4第三次拉深 (23)1制件工艺分析1.1零件介绍宽凸缘制件的尺寸如下图1所示，材料为08钢，厚度1t mm =，大批量生产。
确定该零件的冲压工艺方案。
图1 宽法兰筒形件1.2零件冲压工艺性分析该制件为宽法兰筒形件，由图中可看出，对内形尺寸提出要求，料厚1t mm =，对于厚度的变化不做要求；制件的形状简单、对称，轴对称零件结构工艺性最好；圆角底部圆角半径4r mm t =>，凸缘处的圆角半径42R mm t =>，满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求；制件所用材料08钢的拉深性能较好，易于拉深成形。
综上所述，该制件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。
1.3工艺方案确定为了确定制件的成型工艺方案，应先计算拉深次数以及有关工序尺寸。
板料厚1t mm =，按中线尺寸计算。
宽凸缘件多次拉深的方法：圆角半径基本不变或逐次减小，靠缩小圆筒直径来增加高度。
纯实战宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p包括修边余量）——相对拉伸高度（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类:第一种：窄凸缘 = 1.1～1.4第二种：宽凸缘＞ 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1.在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2.为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1.选定修边余量（查表1）2.预算毛培直径3.算出x100 和，查表2第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤则可一次拉出，若＞则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4.查表3第一次拉深系数m1，查表4以后各工序拉深系数m2、m3、m4……，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
计算实例1.产品件简化凸缘直径：d p=74.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1 2．修边余量表1 带凸缘拉深件修边余量凸缘尺寸dp相对凸缘尺寸 dp/d≤1.5 ＞1.5～2 ＞2～2.5 ＞2.5～325 1.6 1.4 1.2 1 50 2.5 2 1.8 1.6 100 3.5 3 2.5 2.2 150 4.3 3.6 3 2.5 200 5 4.2 3.5 2.7 250 5.5 4.6 3.8 2.8 300 6 5 4 3相对凸缘尺寸：=74/43.15=1.71 ；根据上面的表格(表1) 1.5<=1.71<2 ；50<dp=74 <100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值 3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3. 展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG 测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm ² （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式） 则，展开尺寸D== 96.95≈97 mm凸缘直径：d 凸=80.9拉伸直径：d=43.15拉伸高度：H=19.5材料厚度：t=1修边余量：Δd=3展开直径：D=974. 拉深系数确定表2 带凸缘拉深件的首次拉深系数凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5≤1.1 0.64 0.62 0.6 0.58 0.55 ＞1.1～1.3 0.60 0.59 0.58 0.56 0.53 ＞1.3～1.5 0.57 0.56 0.55 0.53 0.51 ＞1.5～1.8 0.53 0.52 0.51 0.50 0.49 ＞1.8～2 0.470.46 0.45 0.440.43凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 ≤1.1 0.45 0.50 0.57 0.65 0.75 ＞1.1～1.3 0.40 0.45 0.50 0.56 0.65 ＞1.3～1.50.350.40 0.45 0.500.58＞1.5～1.8 0.29 0.34 0.37 0.42 0.48＞1.8～2 0.25 0.29 0.32 0.36 0.42表4 带凸缘拉深件的以后各次拉深系数凸缘相对直材料相对厚度x100径dp/d1≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 m2 0.80 0.79 0.78 0.76 0.75m3 0.82 0.81 0.80 0.79 0.78m4 0.85 0.83 0.82 0.81 0.80m5 0.87 0.86 0.85 0.84 0.82(1)验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97×100=1.03≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系数：M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数 M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32所以，根据 M1=M 和 h/d=0.45>0.32 ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
拉伸模具设计说明书
拉伸模具设计说明书前⾔模具是制造业的重要基础装备，它是―⽆以伦⽐的效益放⼤器‖。
没有⾼⽔平的模具，也就没有⾼⽔平的⼯业产品，因此模具技术也成为衡量⼀个国家产品制造⽔平的重要标志之⼀，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具⼯业⼀直被提到很⾼的位置。
从起步到现在，我国模具⼯业已经⾛过了半个多世纪。
从20 世纪以来，我国就开始重视模具⾏业的发展，提出政府要⽀持模具⾏业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。
有关专家表⽰，我国的加⼯成本相对较低，模具加⼯业⽇趋成熟，技术⽔平不断提⾼，⼈员素质⼤幅提⾼，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加⼯的基地。
因为模具⽣产的最终产品的价值，往往是模具价格的⼏⼗倍，上百倍。
⽬前，模具技术已成为衡量⼀个国家产品制造⽔平⾼低的最重要标志。
它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能⼒。
模具⼯业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五⼤⽀柱产业——机械、电⼦、汽车、⽯油化⼯和建筑。
事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加⼯、铸造、⾦属材料及其热处理、⾼分⼦材料、⾦属物理、凝固理论、粉末冶⾦、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和⾏业。
据统计资料，模具可带动其相关产业的⽐例⼤约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。
通过模具加⼯产品，可以⼤⼤提⾼⽣产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品⾼⼀致性等。
如今，模具因其⽣产效率⾼、产品质量好、材料消耗低、⽣产成本低⽽在各⾏各业得到了应⽤，并且直接为⾼新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它⾏业⽆可取替代的⽀撑作⽤，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
当前，由于产品品种增多，更新加快，市场竞争的⽇益激烈，因此，对模具的要求是交货期短，精度⾼及成本低。
⽽模具的标准化程度直接影响着这些因素。
模具的标准化程度越⾼，专业化⽣产越强，模具的⽣产周期就会越短，⽣产成本越低，模具质量越⾼。
拉伸模具设计注意事项-参考模板
拉伸模具设计的几点注意事项拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。
因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。
另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。
所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。
1。
拉伸材料:当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
国外钢材用过日本SPCC-SD 深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
2。
模具表面的光洁度。
进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。
3。
毛坯尺寸的确定:多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
拉伸模设计实例
案例3拉深模零件名称：180柴油机通风口座子生产批量：大批量材料：08酸洗钢板零件简图：如图17所示图17通风口座子设计步骤按如下程序进行(一)分析零件的工艺性这是一个不带底的阶梯形零件，其尺寸精度、各处的圆角半径均符合拉深工艺要求。
该零件形状比较简单，可以采用：落料一拉深成二阶形阶梯件和底部冲孔一翻边的方案加工。
但是能否一次翻边达到零件所要求的高度，需要进行计算。
1. 翻边工序计算一次翻边所能达到的高度：按相关表取极限翻边系数K最小=0.68由相应公式计算得：H最大=D/2(1-K最小)+0.43r+0.72δ=56/2(1-0.68)+0.43*8+0.72*1.5=13.48(mm)而零件的第三阶高度H=21.5>H最大=13.48。
由此可知一次翻边不能达到零件高度要求，需要采用拉深成三阶形阶梯件并冲底孔，然后再翻边。
第三阶高度应该为多少，需要几次拉深，还需继续分析计算。
计算冲底孔后的翻边高度h（见图18）：取极限翻边系数K最小=0.68拉深凸模圆角半径取r凸=2σ=3mm由相关公式得翻边所能达到的最大高度：图18拉深后翻边h最大=D/2(1-K最小)+0.57r凸=56/2（1-0.68）+0.57*3=10.67（mm）取翻边高度 h=10(mm)计算冲底孔直径d:d=D+1.14r凸-2h=56+1.14×3-2×10=39.42(mm)实际采用Ф39mm。
计算需用拉深拉出的第三阶高度h´h´=H-h+r凸+δ=21.5-10+3+1.5=16（mm）根据上述分析计算可以画出翻边前需拉深成的半成品图，如图19所示。
2.拉深工序计算图19所示的阶梯形半成品需要几次拉深，各次拉深后的半成品尺寸如何，需进行如下拉深工艺计算。
计算毛坯直径及相对厚度：先作出计算毛坯分析图，如图20所示。
为了计算方便，先按分析图中所示尺寸，根据弯曲毛坯展开长度计算方法求出中性层母线的各段长度并将计算数据列于表6中。
毕业设计拉伸模具
一、零件的工艺性分析1）拉深件的结构工艺性1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形；2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；3．在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度；4．拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要合适；5．拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要合适，取拉深件底与壁的圆角半径 r p1=1.5 mm ， r p 21.5mm ，拉深件凸缘与壁的圆角半径r d12mm ， r d2 1.5mm ；6．拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。
带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证。
2）拉深件的公差拉深件的尺寸精度应在T13 级以下，不宜高于IT11 级。
查表确定此拉深件的精度等级为IT12~IT13. ，拉深件毛坯厚度t=0.5mm 。
拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。
3）拉深件的材料用于拉深的材料一般要求具有较好的塑性、低的屈强比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性。
本拉深模具加工的零件的材料已确定为08 钢。
二、冲压零件工艺方案的拟定（选择冲压基本工序、工序组合及顺序安排）拉深零件外形及相关尺寸如图所示：零件应先冲出38mm 通孔，然后落料，零件有两处圆筒形需要进行拉深工序，直径分别为41mm 和47.5mm 。
应先对41mm 进行拉深，接着对47.5mm 进行拉深。
因为该拉深件的生产批量大，所以采用落料、冲孔、拉深复合模冲压。
三、确定毛坯形状、尺寸和下料方式及排样设计、材料利用率计算1）确定毛坯形状对于不变薄拉深，拉深件的平均壁厚与毛坯的厚度相差不大，因此可用等面积条件，即毛坯的表面积相等的条件计算毛坯的尺寸。
毛坯的形状和拉深件的筒部截面形状具有一定的相似性，因此，旋转体拉深件的毛坯形状为圆形。
薄料拉伸模具设计方案
薄料拉伸模具设计方案薄料拉伸模具设计方案薄料拉伸模具是一种常用于工业生产中的模具，广泛应用于塑料制品、金属制品等领域。
在设计薄料拉伸模具时，需要考虑到材料的性质、产品的形状尺寸和生产效率等因素。
下面是一个薄料拉伸模具设计方案的详细介绍。
设计目标：设计一个能够高效稳定地拉伸薄料的模具，以实现高质量产品的生产。
设计过程：1. 确定材料：根据产品的要求，选择合适的材料进行模具的制作。
薄料拉伸模具通常采用高强度、耐磨、耐腐蚀的合金钢材料，以保证模具在长期使用过程中不变形、不损坏。
2. 确定模具结构：根据产品的形状尺寸和要求，确定模具的结构和形状。
薄料拉伸模具通常分为上模和下模两部分，上模固定，下模移动。
上模和下模之间应设计有合适的导位结构，以确保模具定位准确、移动平稳。
3. 设计拉伸机构：根据产品的形状和拉伸需求，设计合适的拉伸机构。
薄料拉伸模具的拉伸机构通常采用液压或气压系统，可以实现高速、稳定的拉伸过程。
拉伸机构的设计应考虑到力的传递和控制，以保证产品拉伸均匀、不变形。
4. 设计冷却系统：在薄料拉伸过程中，由于受热和冷却的不均匀性，易造成产品变形和质量问题。
因此，必须设计合适的冷却系统，以确保模具和产品能够迅速冷却，并保持稳定的温度。
冷却系统可以采用水冷或气冷方式。
5. 设计辅助装置：薄料拉伸模具通常需要配备一些辅助装置，以便操作人员能够方便地处理模具和产品。
这些辅助装置可以包括模具护罩、冷却水管、产品收集装置等。
6. 设计模具零件：根据模具结构和功能需求，设计模具的各个零件。
主要包括上模、下模、导位结构、拉伸机构、冷却系统等。
在设计过程中，需要考虑到材料强度、加工工艺、装配性能等因素，以确保模具的质量和性能。
7. 模具试制和调试：完成模具设计后，进行试制和调试，以验证设计的可行性和优化模具的性能。
通过不断调整和改进，使模具能够满足产品的拉伸要求，并提高生产效率和产品质量。
通过以上的设计过程，可以得到一个适用于薄料拉伸的模具设计方案。
五金拉伸模具设计培训教材
合理选材原则及注意事项
满足制品性能要求
根据五金制品的使用环境和性能要求，选择具有相应力学性能和耐蚀 性的材料。
考虑加工工艺性
材料的加工工艺性直接影响五金制品的生产效率和成本。因此，在选 材时应考虑材料的切削加工性、冷加工性、热处理工艺性等。
经济性
在满足制品性能要求和加工工艺性的前提下，应尽量选择价格合理、 来源广泛的材料，以降低生产成本。
介绍五金拉伸模具的热处理工艺，包括淬火 、回火等，以及热处理对模具性能的影响。
关键零部件加工方法探讨
关键零部件概述
简要介绍五金拉伸模具中的关键零部 件，如凸模、凹模、固定板等。
加工方法选择
针对不同类型的关键零部件，探讨合 适的加工方法，如线切割、电火花加 工等。
加工精度控制
详细讲解关键零部件的加工精度控制 方法，包括尺寸精度、形位精度等， 以及提高加工精度的措施。
表面处理与强化
介绍关键零部件的表面处理与强化方 法，如渗碳淬火、表面喷涂等，以提 高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
装配调试过程演示及注意事项
装配前准备
讲解装配前的准备工作，包括清洗零部件、 检查配合尺寸等。
调试与试模
详细介绍调试与试模的过程和方法，包括 调整凸模与凹模的间隙、调整冲压参数等，
以确保模具的正常运行和产均匀一致，不应有 明显的色差。
标识清晰度
模具上的标识应清晰、完整，易于 识别。
尺寸精度测量方法介绍
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具进行尺寸测量。
测量方法
对模具的关键尺寸进行测量，如长度、宽度、高 度、孔径等。
测量记录
详细记录测量结果，并与设计图纸进行对比分析。
合格率统计及改进措施建议
拉伸模具设计
拉伸模具设计
教学目标
掌握各种单动压力机首次拉伸模、后次拉 伸模、拉伸复合模的工作原理、结构和适 用范围；
了解双动压力机拉伸模的工作原理和典型 结构。
拉伸模设计实例（三）返回
（4） 模具工作部分尺寸的计算：包括确定凸/凹 模间隙、凸/凹模圆角半径、凸/凹模工作尺寸及 公差、凸模通气孔；
（5）模具的总体设计； （6）压力机选择； （7） 完成模具零件设计；
习题
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P221 题1，2，6； 题10(1)、（2）、（3）、（5）.
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双动压力机拉伸模
压边圈和凹模之间采用导由向于板压导边圈和凹模之间没有导 向，可以克服拉伸过程中向水，平拉或伸时在水平或侧向力的作 侧向力带来的影响，多用用于下易上产下模之间易发生错移，因 生水平或侧向推力的倾斜凹模表 面和特殊形状零件的拉伸此。多用于凹模表面比较平的情况。
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拉伸模设计实例（一）下一页
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无压边圈带有顶出装置的拉伸模
适用于底部平整、拉 伸变形程度不大、相对 厚度(t/D)较大和拉伸 高度较小的零件。
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无压边圈落件拉伸模
采用锥形凹模，为拉伸变形提供有利条件， 坯料不易起皱，适用于薄料拉伸。
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带固定压边圈的拉伸模
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有弹性压边装置的正装式拉伸模
Hale Waihona Puke 回有弹性压边装置的倒装式拉伸模
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带凸缘零件的拉伸模
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有弹性压边装置的倒装式拉伸模
无压边圈带有顶出装置的拉伸模
拉伸工艺及拉伸模具设计
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程
盒型件多次减薄拉伸模具设计方案及流程引言：盒型件多次减薄拉伸模具设计是在工业生产中常见的一项工艺，它可以用于制造各种盒型产品，如电子产品外壳、食品包装盒等。
本文将介绍盒型件多次减薄拉伸模具的设计方案及流程，以帮助读者了解该工艺的基本原理和操作步骤。
一、设计方案1. 确定产品要求：首先，需要明确盒型件的尺寸、形状和材料要求，以及产品的使用环境和功能需求。
这些信息将对模具的设计和材料选择起到重要的指导作用。
2. 模具结构设计：根据产品要求，设计模具的结构。
模具通常由上模、下模和抽芯组成。
上模和下模负责形成产品的外形，而抽芯则用于形成产品的内部结构。
3. 材料选择：根据产品要求和模具结构设计，选择适合的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
材料的选择应考虑到模具的使用寿命、耐磨性和加工性能等因素。
4. 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括模具的加工方法、加工顺序和加工设备的选择。
模具加工的质量和精度将直接影响到产品的质量和尺寸精度。
二、设计流程1. 模具设计：根据产品要求和模具结构设计，进行模具的详细设计。
设计过程中需要考虑模具的尺寸、结构、配合间隙等因素，并进行合理的优化设计。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造。
制造过程包括材料采购、加工、热处理和装配等环节。
制造过程中需要保证模具的精度和质量。
3. 模具调试：完成模具制造后，进行模具的调试。
调试过程中需要检查模具的各个部件是否正常运行，是否满足产品的要求。
如有问题，需要进行相应的调整和修正。
4. 试模生产：模具调试完成后，进行试模生产。
通过试模生产可以验证模具的性能和稳定性，同时也可以对产品进行初步的检验和评估。
5. 优化改进：根据试模生产的结果和产品的实际需求，对模具进行优化改进。
优化改进的目标是提高产品的质量和生产效率，降低生产成本。
结论：盒型件多次减薄拉伸模具设计是一项复杂而重要的工艺，它对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
我的拉伸模具设计
图8-20带上压边装置的首次拉深模1—模柄2—上模座3—凸模固定板4—弹簧5—压边圈6—定位板7—凹模8—下模座9—卸料螺钉10——凸模图8-21无压边装置的以后各次拉深模1—模柄2—上模座3—垫板4—凸模固定板5—凸模6—定位板7—凹模8—凹模固定板9—下模座一、冲压件工艺分析1、材料：该冲裁件的材料的含碳量为0.08%，是优质碳素结构钢，具有较好的可拉深性能。
2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，故对毛坯的计算要精确。
3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。
4、凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
5、尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
查公差表可得工件基本尺寸公差为：5.060±φ74.0070+3.008+r 25.001+二、工艺方案及模具结构类型1、工艺方案分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料+拉深复合，后拉深二。
采用复合模+单工序模生产。
方案三：先落料，后二次复合拉深。
采用单工序模+复合模生产。
方案四：落料+拉深+再次拉深。
采用复合模生产。
方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。
方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。
方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。
通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
2、主要工艺参数的计算t =1mm，下面均按中线计算(1)确定修边余量h∆该h=70-0.5=69.5mm,d=60-1=59mm,则相对高度h/d=69.5/59=1.18查《冷冲模设计》表6-2无凸缘零件切边余量h ∆= 3.8mm 则可得拉深高度HH=h+h ∆=69.5+3.8=73.3mm(2)计算毛坯直径D由公式（6-9）得：D=2256.072.14r dr dH d −−+=22856.085972.13.7359459×−××−××+mm141≈(3)确定拉深次数按毛坯相对厚度%70.01421==D t 和工件相对高度24.1593.73==d H 查《冷冲模设计》表6-9可得2=n ，初步确定需要两次拉成，同时需增加一次整形工序。
复杂圆形拉伸件的模具设计
度， 而且模 具 的生产效率 比 以前提 高了三倍 。
图 ２ 落 料 模 １ 座 ． 模 ２落 料 凸模 ． ３ 料圈 ． 推 ４橡 胶 ． ５落 料 凹 模 ． ６模板 ．
图 １ 零 件 图
２ 零 件 的 工 艺 分 析
图 １所 示 零 件 的形 状 是 复 杂 的 筒 形 带 凸缘 拉 伸
件。 所用 材料 为冷轧 簿板 ， 料厚 ０３ ｍｍ。 零件 的特点 ． ０ 该
为 ： 用材 料较 簿 ， 所 拉伸 深度 相对 较深 ， 料 的流动 大 ， 材 不易成 形 ， 形零 件 的精度难 以保 证 。 成 成形 后 的零 件周 边要求 无毛 刺 和皱折 ， 内壁要 求无 拉裂 和拉烂 现象 。而
几 个 主 要 问题 ：
图 ４ 半 成 品
＿ １
ｆ １
２ ０
《 具制 造》 ２ ０ ．ｏ７总 第 １ 模 ０２ ． Ｎ ２期
（ ） 用模 具 数 量 多 、 １所 占用 设 备 、 力 多且 不 便 于 人 管理 。 （ ） 第 二 、 步 工 序 中操 作 者 需将 手 伸 入模 具 ， ２在 三 安全 性差 ， 翻边与 内壁 的 同心度不 易保 证 。 且 （） ３ 冲压后 的成 品拉 伤 比较严 重 ， 烂 和皱 折 的较 拉
多。
与 凹模平 面之 问 的间隙 中通 过 ， 工件 不致 于失稳 而起 使 皱。 成形 防皱环 ９的主要作 用是使 坯料在 其槽 内弯 曲成
形， 进一 步稳定拉 伸对 材料 的流 动速度 。另外 成形 防皱 环还起 一个推 件 的作 用 ， 工件从 凹模 上推掉 。由于两 把 个 压边 圈需要 的压边 力不 等 ，用 一个 缓 冲器 又不 易调 整 ， 以设 计 了两个 缓 冲器 １ 所 ３和 １ 。这样 可根 据 冲 出 ４
拉伸件模具设计
镇流器外壳冲压模具设计摘要本文首先简要的概述了冲压模具在社会发展领域中的作用及其以后的发展方向，点明了模具设计的重要意义。
然后依据工件图进行了工艺性分析，进而确定了设计方案，计算出了模具工作部分的尺寸，设计出工作零部件；然后依据设计要求选择出各个标准零部件，最后设计出了模具的总装配图。
在设计中，最重要的就是设计方案的确定、坯料的计算和工作零部件的设计，这是设计的关键，这些设计的正确与否直接关系到设计成本的高低及设计的模具能否正常工作。
设计过程中，首先对镇流器外壳的落料工序、拉伸工序和凸缘的修整工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性问题进行了研究。
所要解决的难题就是如何计算并防止出现拉伸皱曲,拉伸破裂,拉深凸耳等缺陷,使得冲压成形达到我们所要求的质量。
然后用CAD制图软件画出了十几张零件图，安插在设计说明书书中。
最后画出了镇流器外壳落料拉深复合模的装配图一张。
关键词：模具，落料，拉深，缺陷The Design Of Press Tool About Barreter CaseABSTRACTThis article first brief outline ramming mold in social development domain function and its later development direction,Had pointed out the mold designs vital significance. Then has carried on the technological analysis based on the work piece chart,Then has determined the design proposal,Calculated the mold effective range size,Designs the work spare part; Then chooses each standard spare part based on the design request,Finally designed the mold assembly drawing. In design,Most important is the design proposal determination, the semifinished materials computation and the work spare part design,This is the design key, Whether these designs is correct or not relates directly to the design cost height and the design mold normal work In design final,Summarized own in the design process attainment and the experience,And instructs teacher to me to carry on expresses thanks.In design process,First fell the material working procedure, the stretch working procedure and the flange to the gasket repairs and maintains the working procedure to carry on the analysis And to certain crucial question which existed in the design and the manufacture has conducted the research with these working procedure correlations molds., Then I used the CAD charting software to draw several detail drawings,Places in the design instruction booklet book. Finally drew the gasket to fall the material drawing superposable die assembly drawing.KEY WORDS: Mould，Blank，Drawing，Defect目录前言 (1)第1章带凸缘的圆筒件工艺性分析 (5)1.1冲压件工艺性分析 (5)1.1.1计算毛坯尺寸 (5)1.1.2确定拉深次数 (6)1.1.3确定半成品尺寸 (7)1.1.4拉深工序图 (8)第2章工艺方案的确定 (9)2.1冲压件工艺性分析 (9)2.2确定工艺方案 (10)第3章相关数据的计算 (12)3.1计算压边力和拉深力 (12)3.1.1计算压边力 (12)3.1.2计算拉深力 (12)3.1.3计算公称压力 (13)3.2计算模具工作部分尺寸 (14)3.2.1模具间隙 (14)3.2.2拉深模圆角半径 (14)3.2.3凸凹模工作部分尺寸 (14)3.3 确定凸模通气孔 (15)第4章落料拉深模复合模的设计 (16)4.1 落料拉深复合模工作部分的设计 (16)4.1.1排样设计 (16)4.1.2计算落料凸凹模刃口 (17)4.1.3冲裁力的计算 (18)4.1.4落料凹模的设计 (18)4.1.5首次拉深凸模的设计 (19)4.1.6导料板的设计 (20)4.1.7压边圈的设计 (21)4.1.8凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计 (21)4.1.9推件块的设计 (22)4.2 落料拉深复合模运动部分零件的设计 (22)4.2.1模架与紧固零件的选取 (23)4.2.2上、下模座的设计 (24)4.2.3压料装置的选择 (25)4.2.4压力机的选择和校核 (25)4.2.5落料拉深复合（首次拉深）模总装图 (26)结论 (28)谢辞 (29)参考文献 (30)外文资料翻译 (31)前言冲压是塑性加工的基本方法之一。
拉伸模具设计ppt
05
总结与展望
总结
01
拉伸模具设计的基本原则
本部分将详细介绍拉伸模具设计的原则，包括材料选择、结构设计、
制造工艺等方面的基本原则。
02
拉伸模具设计的基本流程
本部分将详细介绍拉伸模具设计的流程，包括前期准备、设计、制造
、调试等阶段的详细介绍。
03
拉伸模具设计的实例分析
本部分将通过实际案例的分析，详细介绍拉伸模具设计的具体应用和
对制造完成的模具进行调试，根据调试结果 对模具进行优化，提高模具的使用寿命和成 型质量。
拉伸模具设计规具的 规格和尺寸。
结构设计
根据产品的形状和结构特点，设计合理的 模具结构，确保拉伸成型工艺的可行性。
材料选择
根据产品的材料和成型工艺要求，选择合 适的模具材料。
下一步工作计划与建议
加强基础研究
01
建议加强基础研究，包括对新材料、新工艺的研究，以提高拉
伸模具设计的水平。
推广应用
02
建议推广拉伸模具设计的实际应用，特别是在汽车、航空航天
、电子等领域的应用。
加强企业合作
03
建议加强与企业的合作，共同研发新的拉伸模具设计技术和应
用。
THANK YOU.
拉伸模具特点
拉伸模具具有高精度、高强度、高耐磨性等特点，同时要求 具备良好的冷却和润滑性能，以确保生产出符合要求的零件 。
拉伸模具设计的意义与重要性
意义
拉伸模具设计是实现金属制品生产的关键环节之一，它决定了零件的形状、 尺寸、精度和表面质量等关键参数，直接影响到产品的性能和质量。
重要性
随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量的要求不断提高，拉伸模具设计的 重要性日益凸显。通过优化设计，可以提高生产效率、降低成本、缩短交货 周期，同时提高产品质量和稳定性，增强企业的市场竞争力。
拉伸模具设计注意事项
拉伸模具设计的几点注意事项拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。
因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。
另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。
所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。
1。
拉伸材料:当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
国外钢材用过日本SPCC-SD 深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
2。
模具表面的光洁度。
进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。
3。
毛坯尺寸的确定:多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
宽凸缘拉伸件模具设计
宽凸缘拉伸件模具设计宽凸缘拉伸件模具设计宽凸缘拉伸件是一种常见的拉伸件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
其特点是凸缘面比较宽，要求模具的设计要考虑拉伸效果、成形质量和生产效率等因素。
一、拉伸效果宽凸缘拉伸件模具的设计要考虑拉伸效果，即拉伸件的成形程度和质量。
一般来说，拉伸效果越好，产生的应力就越小，成形质量就越高。
因此，模具的设计要重点考虑两个方面的因素：一是工艺参数，包括模具的预压程度、拉伸速度、拉伸比等参数；二是模具的形状和结构，包括模具的架构、凸模、凹模、导向柱等。
在模具的形状和结构方面，设计者需要根据拉伸件的几何特征来确定模具的基本构造和局部结构。
例如，在凸模的设计方面，应根据凸缘的尺寸和形状来确定凸模的高度、倾角和角度等参数；在凹模的设计方面，应根据凸模的形状和尺寸来确定凹模的深度、圆度和圆弧半径等参数。
此外，导向柱的数量、位置和形状也对拉伸效果有着重要影响。
二、成形质量宽凸缘拉伸件的成形质量是影响其产品性能和质量稳定性的一个关键因素。
因此，模具的设计还要考虑如何保证拉伸件的外观、尺寸、精度和表面质量等方面的成形质量。
具体来说，模具的设计者应该关注以下几个方面：1、面积均衡原则。
拉伸过程中，模具和材料的接触面积应当尽可能均衡，避免因单侧接触过多而导致拉伸件成形不良。
2、防止瑕疵。
拉伸过程中，容易产生撕裂、油渍、烧伤等瑕疵，因此需要在模具的设计中加强模具表面的光洁度和防止板材的滑动和不稳定性。
3、加强材料流动。
模具的设计中应当合理增加材料的流动区域，使得材料在拉伸过程中能够有效均匀流动，减少材料流动时所产生的应力和变形。
三、生产效率在宽凸缘拉伸件的模具设计中，生产效率也是需要考虑的重要因素。
要提高模具设计的生产效率，可以从以下几个方面进行考虑：1、合理布局。
模具的设计中需要合理布局，使得模具结构紧凑，取消冗余部分，减少空隙和水平面积。
2、选择高质量材料。
模具的设计必须选用高质量耐磨材料、高硬度材料和耐高温性材料等，以提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。
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分类号单位代码10642 密级公开学号课程设计论文题目：筒型拉伸件的设计姓名：学号：专业：机械工程班级：4班中国•重庆二〇一五年五月目录前言 (2)一．冲压件工艺分析 (2)1.工艺方案的分析 (3)2.主要工艺参数计算 (3)三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机 (5)1.落料力的计算 (5)2.计算卸料力和顶件力 (6)3.计算拉深力 (6)4.计算压边力 (6)四．磨具零件主要工作部分尺寸计算 (6)1.落料刃口尺寸计算 (6)2.拉深凸凹模工作尺寸计算 (7)1.装配图 (8)2.卸料装备的选择 (9)3.压力机的选择 (9)4.总结 (9)前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
一．冲压件工艺分析1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。
2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。
3.单边间隙：拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。
4.工序运动：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
5.尺寸精度：零件图上已标注公差，公差为IT11级。
差公差表可得工件基本尺寸公差为：φ16.005.32+ 16.0031+二．工艺方案及磨具结构类型1.工艺方案的分析该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下工艺方案执行：方案一：先落料，首次拉深，再次拉深。
采用单工序模生产。
方案二：先落料，后两次复合拉深。
采用单工序模+复合膜生产。
方案三：先落料+拉深复合，后再拉深，采用复合膜+单工序模生产。
方案一磨具结构简单，单需要三道工序三幅磨具，成本高以及效率低。
方案二只需两幅磨具，但制造难度大，成本也大。
而方案三只需两幅磨具，工件的精度以及生产效率较高，操作方便，成本较低，从而该冲压生产采用方案三比较好。
2.主要工艺参数计算（1）确定修边余量h=31-1-5=25mm d=32.5-1=31.5mm 则h/d=25/31.5=0.79查表6-5得出修边余量mm 2=∆从而拉深高度H=H+h ∆=33mm（2）计算毛坯直径D由于板厚等于1mm ，则有：66585.20528.6255.3145.20828.642221221≈⨯+⨯⨯+⨯⨯+=+++=r rd h d d D（3）确定拉深次数按毛坯相对厚度t/D=1/66%5.1%100≈⨯，从表6-8查出各次拉深系数： 65.01=m 80.02=m 84.03=m 87.04=m 90.05=m即48.0665.31≈==D d m 总，由于1m m 总，故该工件需要多次拉深才能达到所需尺寸。
（4）估算拉深次数用推算法辅以查表发进行计算： mm mm D m d 9.426665.011=⨯==mm mm d m d 5.319.428.0122≈⨯==（调整为0.7） 可知该零件需要拉深2次即可。
（5）选取凸凹模的圆角半径考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值，故首次拉深凹模圆角半径应取大些查表6-14和根据公式6-15：mm t r d 81881=⨯== mm r r n d d 2.7)8.0~6.0()1(2==-mm r r d p 6.5)0.1~7.0(1== mm t d d r n n p 29.32212=--=- 从而分别为：mm r d 81= mm r p 6.51=mm r d 2.72= mm r p 52=（6）计算各次拉深高度1.264.829.4221110=⨯-=-=r d d5.21525.3122220=⨯-=-=r d d 带入数据：mm h 109.4244.881.264.821.26662221=⨯⋅-⋅⋅--=π mm h 235.314585.21525.21662222=⨯⋅-⋅⋅--=π mm H 9.185.04.8101=++=mm H 5.285.05231=++=（7）绘制工序图三．计算工序冲压力，压力中心以及初选压力机1.落料力的计算查表MPa 451=τkN Dt F 5.1214511663.13.1≈⨯⨯⨯⨯==πτπ落料2.计算卸料力和顶件力查表得出04.0=x K 06.0=d KKN F K F x 86.45.12104.0=⨯==落料卸料KN F K F d 29.75.12106.0=⨯==落料顶件3.计算拉深力查表可得出MPa b 569=σ，72.01=KKN k t d F b 2.5572.056919.4214.3111≈⨯⨯⨯⨯==σπ4.计算压边力查表可得出MPa q 0.3=()[]()[]KN q r d D F d Q 52.93829.42664242222=⨯⨯+-=+-=ππ 故总冲压工序力为：198.37KN四．磨具零件主要工作部分尺寸计算1.落料刃口尺寸计算对于落料部分未标注尺寸公差按IT14级，差公差数值，落料尺寸为mm 1.0066- 查表得冲裁刃口双面间隙为 Z min =0.1mm ， Z max =0.14mm 。
因为冲裁件是圆形，所以凸、凹模的制造精度可分别按 IT6 、 IT7 级，查标准公差值表得mm p 025.0=δ，mm d 04.0=δ，可有：mm d p 065.004.0024.0=+=+δδmm Z Z man 04.01.014.0min =-=-由于min Z Z man d p -+ δδ，所以采用凸模与凹模配合加工法，由t=1.0mm ， Δ=0.1mm ，可确定磨损系数为x =0.75。
凹模刃口尺寸为：()()04.0004.00093.651.075.066≈⨯-=∆-=+d x A A d δ凸模刃口尺寸p d 按凹模实际尺寸配制，其双面间隙为0.1 ～ 0.14mm 。
为保证具刃口尺寸有较长的使用寿命，即保证刃口尺寸磨损后还能冲出合格的冲件来，制造时按最小间隙 Z min =0.1mm 。
2.拉深凸凹模工作尺寸计算对于拉深部分，工件未注尺寸公差，也按IT11级计，则拉深件尺寸为87.005.32-， 凸、凹模的制造公差可采用 IT10 级精度，查标准公差数值表，得mm b d 14.0==δδ 拉深凸模和凹模的单边间隙查表取t C 1.1=，求得凸模和凹模的工作尺寸分别为：()()mm D D d d 14.00035.6587.075.06675.0≈⨯-=∆-=δ ()()mmC D D p p p 0015.6311.1287.075.066275.0δδ--≈⨯⨯-⨯-=-∆-=五．落料、拉深复合模具装配图1.装配图1-打杆2-挡环3-模柄4、21-销钉5、14-螺钉6-上模板7-垫板8-中垫板9-凹模10-打板11-压边圈12-凸模13-凸模固定板15-下模板16-托板18-橡胶板19-螺母20-下模座\说明：拉伸模具在单动拉力机上拉伸，压边圈采用平面式的，坯料用压边圈的凹模定位，凹槽深度小于0.8㎜，以便压料，压边力用弹性元件控制，模具采用倒装结构，卸料使用卸料螺钉顶出。
2.卸料装备的选择卸料装置一般分为固定卸料装置和弹压卸料装置两种形式。
在固定卸料装置中，卸料板和导料板是做成一体或者分开两种。
分开的主要方式是从凸模上卸下条料。
适用于冲压材料较厚、冲裁力较大的模具。
悬臂式固定卸料装置哦，适用于成型后制件的冲孔模。
钩形固定卸料装置，适用于简单的弯曲和拉伸件的冲孔模。
固定卸料装置，用螺钉和小丁固定在下模板上。
固定卸料装置能承受较大的卸料力，卸料安全可靠。
笃定卸料版与凸模的双面间隙一般去0.4～2毫米之间。
刚性卸料版的厚度取决于卸料力的大小及模具的尺寸的大小，一般取5～25毫米。
3.压力机的选择设备工作行程需要考虑工件成形和方便取件，因此，工件行程为：5.2=⨯≥=5.2mm23h6.s59根据《模具设计与制造》附录选取闭式单点压力机（J31-80）。
4.总结在自己的努力和指导老师的帮助之下，我们完成了毕业设计的任务，通过设计，我对筒形件拉伸模设计过程有了更进一步的了解。
设计不仅是对前面所学知识检验，而且也是对自己能力提高。
主要收获和体会如下：第一.学到了产品设计的方法。
产品设计过程是创造性劳动的过程，产品的设计应按科学程序进行，一般包括课题调研、拟定设计方案，总体设计，零部件设计、技术资料整理、产品试制、改进设计等过程，一个产品须经过多次改进，才能完善和成熟。
第二．提高了综合专业的能力。
以前课程设计所接触的课程知识比较窄。
这次设计是把模具每个零件设计出来,需要比较全面的知识。
第三．提高了收集资料和查阅手册能力。
收集资料是做课业设计的前期准备工作，只有广泛收集有用的资料才能设计出较好的产。