箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施
混凝土质量通病及防治措施
混凝土质量通病及防治措施混凝土是建筑工程中常用的材料之一，但是在使用过程中经常会出现一些质量问题。
下面将介绍一些混凝土常见的质量通病以及相应的防治措施。
一、裂缝1.通常是由于混凝土干缩引起的，特别在高温或干燥环境下更容易出现。
2.防治措施：混凝土中加入适量的减水剂和膨胀剂，增加混凝土的延性，减少干缩裂缝的产生；同时在浇注混凝土后，要及时进行水养护，保持混凝土表面湿润。
二、强度不达标1.可能是由于混凝土配合比设计不合理或施工过程中操作不当，导致混凝土强度低于要求。
2.防治措施：优化混凝土的配合比，使其更加符合工程要求；加强施工过程的管理和监督，确保混凝土的搅拌、浇注、养护等环节符合要求。
三、水泥渗漏1.一般是由于混凝土中水泥的质量不合格或混凝土孔隙结构不合理造成。
2.防治措施：选用质量可靠的水泥，并控制混凝土中水灰比；增加混凝土内的过渡带，减缓渗漏的速度；加强混凝土的振捣，提高表面光洁度。
四、腐蚀1.通常是由于混凝土中含有有害化学物质，如氯离子、硫酸盐离子等，与钢筋发生化学反应引起腐蚀。
2.防治措施：控制混凝土配合比中潜在腐蚀物质的含量；在混凝土配合比中添加适量的防腐剂，形成保护层；加强钢筋的防腐措施，如涂覆石蜡或防锈涂料等。
五、空鼓1.通常是由于混凝土在浇注过程中未充分振捣或浇注后长时间未进行养护所导致的，也与混凝土的质量有关。
2.防治措施：加强振捣，保证混凝土的密实性；及时进行养护，防止混凝土干燥收缩；优化混凝土的配合比，提高其抗裂性能。
六、空鼓1.通常是由于混凝土在浇注过程中未充分振捣或浇注后长时间未进行养护所导致的，也与混凝土的质量有关。
2.防治措施：加强振捣，保证混凝土的密实性；及时进行养护，防止混凝土干燥收缩；优化混凝土的配合比，提高其抗裂性能。
综上所述，混凝土在建筑工程中容易出现一些质量通病，但通过适当的防治措施可以有效地避免和解决这些问题。
在设计和施工过程中应重视混凝土的配合比、施工工艺和养护等环节，确保混凝土质量达到要求，以保证工程的安全和持久性。
现浇箱梁质量通病及其防治措施
现浇箱梁质量通病及其防治措施随着高速公路建设的兴起及施工工艺改革和发展，各种各样的桥梁不断建设，现浇混凝土占的比重越来越大，人们对桥梁质量要求愈来愈高，因此保证混凝土工程质量，防治混凝土质量通病，成为提高桥梁质量的重要一环。
本文从实践操作经验出发探讨现浇箱梁质量通病及防治。
标签：现浇箱梁质量；通病；防治措施引言：随着我国高速公路网络的不断完善和城市立交桥的不断建设，现浇箱梁施工技术已经得到了广泛的应用，其具有可塑性强、受力结构稳定、美观等特点，尤其在城市互通立交的建设中得到了最为广泛的应用。
常见的质量通病和防治措施1、混凝土蜂窝、麻面、孔洞1.1产生原因：（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇筑混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
1.2预防措施：（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应不少于120S。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
1.3处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1：2或2：5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略
混凝土箱梁质量通病治理和施工质量控制策略混凝土箱梁是桥梁建筑中常用的主要承载构件之一，其质量直接关系到桥梁的安全运行。
在混凝土箱梁的施工过程中，常常会出现一些质量通病，对桥梁的安全性和使用寿命造成影响。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理，并制定施工质量控制策略是非常重要的。
一、混凝土箱梁质量通病1.品种不清：混凝土材料品种不清的问题，主要表现为原材料的选用不当，或者混凝土配合比不符合要求，导致混凝土的强度和耐久性不足。
2.浇筑不均匀：在混凝土箱梁的浇筑过程中，如果不均匀地浇筑混凝土会导致箱梁的内部应力不均匀，从而影响箱梁的强度和稳定性。
3.裂缝：混凝土箱梁裂缝的问题是容易出现的质量通病，主要是由于混凝土的收缩变形和变温变形引起的。
4.气孔：混凝土中的气孔是混凝土质量问题的一个重要标志，气孔会导致混凝土的强度和耐久性降低。
5.钢筋锈蚀：混凝土箱梁中的钢筋锈蚀问题会直接影响到箱梁的承载能力，甚至导致箱梁的倒塌。
二、治理和施工质量控制策略1.强化原材料管理：在混凝土箱梁施工过程中，严格控制混凝土原材料的质量，要求原材料提供商提供合格证明，严格按照配合比配制混凝土。
2.加强施工工艺管理：在混凝土浇筑过程中，加强施工工艺管理，保证混凝土的均匀性和密实性，避免混凝土浇筑时的空鼓和孔洞。
3.控制收缩裂缝：在混凝土箱梁浇筑后，控制混凝土的收缩裂缝，采取缝宽和深度的控制措施，避免混凝土裂缝对箱梁质量的影响。
4.抑制气孔：在混凝土的搅拌、浇筑和振捣过程中，采取措施抑制混凝土中的气孔产生，保证混凝土的密实性。
5.防止钢筋锈蚀：在混凝土箱梁设计和施工过程中，采用防锈处理，保护箱梁内的钢筋，延长箱梁的使用寿命。
对混凝土箱梁的质量通病进行治理和制定施工质量控制策略是十分重要的。
通过加强原材料管理，施工工艺管理，控制混凝土的收缩裂缝和气孔，以及防止钢筋锈蚀等措施，可以有效提高混凝土箱梁的质量，保证桥梁的安全运行。
也需要加强对施工人员的培训和监督，引入先进的施工技术和设备，不断提高混凝土箱梁施工的质量和安全水平。
现浇箱梁常见质量通病的预防和处理
现浇箱梁常见质量通病的预防和处理在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整体结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。
所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。
1、梁体混凝土的空洞的预防箱梁混凝土常出问题的通病为：梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。
克服这些通病的做法多为经验做法。
避免这些空洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。
二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性。
混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。
三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模（底模与内模底板满空间）流出，观察人应与XXX持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。
底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮（木）锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。
四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵上再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。
五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。
经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
预制箱梁质量通病分析与控制措施
预制箱梁质量通病分析与控制措施预制箱梁是工业建筑领域最常见的混凝土梁之一，广泛用于桥梁、隧道、高速公路、城市轨道交通等领域。
在项目实施过程中，预制箱梁的质量是至关重要的。
然而，预制箱梁在施工过程中存在一些通病，比如拼缝质量差、钢筋错位、预应力张拉质量差等问题，会直接影响预制箱梁的使用寿命和安全性。
本文将对预制箱梁质量通病进行分析，并提出相应的控制措施。
一、拼缝质量差拼缝是预制箱梁中最容易出现质量问题的区域。
一方面，拼缝处需要进行钢筋焊接，焊接的质量会直接影响拼缝的强度和耐久性。
另一方面，拼缝处的混凝土浇筑和粘贴需要达到很高的工艺要求，否则会引发严重的质量隐患。
为了解决拼缝质量差的问题，首先需要在设计阶段就加强拼接结构的优化和研究，在施工阶段需要加强拼缝区域的管理和监测。
拼缝处的焊接需要特别注意焊缝的质量，焊接工艺需要严格控制，确保焊接的强度和稳定性。
同时，对于混凝土浇筑和粘贴的要求也需要更高的标准，对施工人员进行相关技术培训，提高他们的技术水平和工艺素质。
二、钢筋错位钢筋错位是预制箱梁质量问题中最严重的问题之一，也是导致诸多桥梁事故的重要原因。
钢筋错位情况严重可能导致预制箱梁整体强度下降，影响使用寿命和安全性。
为了避免钢筋错位的问题，需要从钢筋生产、加工、运输、施工等环节都进行全程监控和管理。
在生产阶段，需要对钢筋质量进行抽检，排除质量问题。
在加工和运输中，需要加强对钢筋的保护，避免钢筋弯曲、磨损等情况。
在施工阶段，需要对钢筋进行鉴定，并严格按照钢筋排列图施工，杜绝钢筋错位的情况。
三、预应力张拉质量差预应力张拉是预制箱梁质量控制中最重要的一个环节。
预应力张拉不当会导致梁体强度下降、破裂等情况。
预应力张拉的质量需要从预应力钢筋、锚固系统、张拉设备、作业环境、作业人员等多个方面确保。
在预应力钢筋的选用上，需要排除不合格的产品，选择符合要求的产品。
在锚固系统的设计和选型上，需要符合国家标准和规范，确保锚固效果稳定可靠。
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箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施
混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。
实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。
标签：箱梁混凝土外观质量防治措施
1 概述
当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。
所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。
2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施
2.1 混凝土空洞
箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。
在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。
2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治
2.2.1 混凝土外表气泡多且密集
拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。
产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。
腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。
这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。
2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐
拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。
产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。
箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由
度很大，混凝土施工过程中，振捣棒振捣和施工人员踩踏都会扰动钢筋，这种扰动致使钢筋骨架产生较大幅度的摇晃，被振动的塑性混凝土受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层混凝土匀密性不良，同时，这种匀密性不良也将使钢筋表面覆盖一层水膜；若施工过程中，箍筋未能与主筋紧密连接，或者钢筋骨架出现整体偏移、局部变形，将导致箍筋凸起处的保护层实际厚度不足，两种因素综合起来就将导致混凝土的外表面出现箍筋的显隐现象。
2.2.3 箱梁混凝土外表面出现不规则的色斑、砂线现象
一般情况下，这种不规则的色斑、砂线多出现在模板拼缝痕迹处。
箱梁的模板缝口不够平整，在拼接时，拼缝（上下对接或竖向合缝）质量较差，造成模板拼装后不平顺、有缝隙。
在混凝土浇注过程中，如果混凝土中的水渗入到拼缝里，而水泥没有渗入，则混凝土在凝结硬化后易形成色斑；若拼缝较宽，混凝土浇注时会产生漏浆现象，此处混凝土由于缺少水泥浆，砂子将沿着拼缝的方向露出混凝土表面，形成砂线，对于工作性能较差的混凝土拌合物，这种现象更明显。
色斑的范围、色差的深浅以及砂线的宽度和深度随着渗水、漏浆的严重程度而不同。
3 振捣作业一般性注意事项
由于箱梁混凝土的方量较大，所以在混凝土振捣时，需把作业人员分成若干小组，每组跟随一台混凝土泵车进行混凝土浇注作业。
在进行浇注作业时，应做到摊铺与振捣并重，必须克服重视振捣、轻视浇铺的习惯现象。
无序的浇铺作业或未按照预定方案进行的振捣，是混凝土出现不均匀现象的根本原因，良好的摊铺作业与振捣的衔接可以明显减少混凝土的不均匀现象。
即对混凝土不要早振、也不要迟振，不要欠振、也不要过振。
混凝土的浇振方法如下：
3.1 分层浇注
分层浇注是指在混凝土拌合物尚未达到初凝状态时，即完成混凝土的分层拼茬和分段接茬。
这就要求混凝土在浇注之前必须做好浇注方案的编制工作，保证混凝土的搅拌、运送能力能达到混凝土浇注施工进度的要求；同时，混凝土在浇注时，需考虑外界环境温度，避免由于混凝土表面水分蒸发过多以及过早初凝而形成冷接缝。
当外界环境较高时，混凝土拌合物表面会由于失水过多而发生所谓“假凝”现象，此时，可先用振捣棒振动需要接茬的各部分，使出现假凝现象的混凝土重新具有一定的流动性，然后再进行浇筑，同时应使混凝土拌合物的分层厚度控制在20～30cm范围之内，且混凝土浇注应做到依次、连续进行以及等厚浇铺。
3.2 严格控制混凝土浇铺和振捣的施工顺序
混凝土的振捣一般是在混凝土浇铺之后进行，不得出现早振现象的发生。
这里提到的“早振”有两种情况，一是指混凝土浇筑层厚度或平面尺寸未达到要求或
两侧模之间未全部铺满，即出现所谓“横向未到边，纵向不连贯”的现象，此时混凝土拌合物的浇筑层次不清楚，上下层浇注顺序凌乱，往往出现中间高、两边低或者一边高、一边低的堆积和低洼现象，如果急于振捣，则称为早振。
二是本层混凝土浇铺段前沿临空部分尚未与下段混凝土浇铺衔接就进行振捣，这也是早振的另外一种形式。
混凝土在浇注作业时发生的早振会造成由于水泥浆分布不均匀而产生的色差现象。
3.3 控制振捣作业时间和速率
混凝土的振捣作业应使混凝土拌合物达到密实状态，混凝土的密实状态有两种表现形式，一是混凝土在振捣的时候不再陷落、表面平坦，二是不再有气泡冒出、表面开始泛浆。
为达到这种状态，要求在振捣作业时，振捣棒应快速插入混凝土拌合物，拔出時需慢速拔出，同时确保振捣的时间。
对于常见的混凝土拌合物，当采用插入式振捣棒振捣作业时，每个振捣点的作业时间应控制在25秒左右。
应利用1~2秒的时间快速插入并上下抽动2~3次，以协助混凝土拌合物沉陷稳定；振捣时，振捣棒在振捣点不提动，作业时间为10秒左右；振捣作业完成后，应利用15秒的时间将振捣棒缓慢的从混凝土拌合物中提出（即每次上提3~5cm，每提一次需用时间为1-2秒）。
3.4 控制振捣点间距
振捣棒插点间距最大不超过振捣棒作用半径1.5倍。
为防止漏振，中型50振捣棒的移动半径应控制在40cm左右。
同时，振捣棒要离开模板拼装缝20～25cm距离，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。
3.5 振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。
亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
3.6 振捣时间或速度还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振，如当混凝土坍落度10cm时振时20秒左右。
4 结语
对于配筋较密、结构构件尺寸较小、混凝土方量较多以及施工强度较大的箱梁混凝土，造成空洞、蜂窝、麻面、鳞斑以及钢筋显隐等外观质量通病的原因主要是振捣，通过采用多种类型振捣棒以及严格控制振捣作业等措施可有效的减少这些外观质量通病的产生。
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