确定切削用量
合理选择切削用量
16
课堂实训——选择切削用量
机械制造基础
3）确定切削速度 vc 根据已知条件和已确定的 ap 和 f 值，由P139-140页表得切削速度 vc 130～160 m/min。由于该轴为
细长轴，应选取较小的切削速度，因此切削速度 vc 130 m/min。计算机床转速为
n 1 000vc 1 000 130 1 035 r/min πd 3.14 40
70～80
背吃刀量 ap/(mm)
2～6 进给量 f /(mm/r)
0.3～0.6
切削速度 vc /(m/min)
100～120 90～110 70～90 70～90 50～70 60～80 60～70
6～10
0.6～1
70～90 60～80 50～70 50～70 40～60 50～70 50～60
0.4～0.7 0.6～0.9
0.4～0.6
跳到 P144
5
二、进给量的选择
机械制造基础
续表
铸铁及 铜合金
16×25
20×30 25×25
40
0.4～0.5
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
寸为 46 mm×350 mm，加工尺寸为 39 mm×300 mm。在普通卧式车床CA6140上加工，使用焊接式硬
质合金YT15车刀，刀杆截面尺寸为16 mm×25 mm，刀具几何参数为
o 15，o 8，r 75， s 0，rε 1 mm，br1 0，
切削用量三要素讲解
切削用量三要素讲解切削用量是指在机械加工过程中，为了能够获得所需的加工结果，所需要使用的切削刀具的数量。
切削用量的大小直接影响切削加工的效果和成本。
在进行切削加工时，要考虑切削用量的三个要素，即切削宽度、切削深度和进给量。
切削宽度是指刀具沿工件表面的宽度。
切削宽度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削宽度越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，切削宽度的大小还决定了每分钟切削量的大小，即工件在单位时间内被切削的体积。
因此，在切削宽度的确定上需要考虑到切削力和切削温度的限制，以及加工效率的要求。
切削深度是指刀具在一次进给中所切下的工件表面的厚度。
切削深度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，切削深度越大，切削力也会相应增加。
此外，切削深度的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在切削深度的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
进给量是指刀具在单位时间内的移动距离。
进给量的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。
一般来说，进给量越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。
此外，进给量的大小还决定了每分钟切削量的大小。
因此，在进给量的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。
在确定切削用量时，需要综合考虑切削宽度、切削深度和进给量的影响，并找到适合的平衡点。
切削用量的过大或过小都会对切削加工效果产生不利影响。
过大的切削用量会导致切削力过大，加剧刀具磨损和变形，使切削表面质量下降，同时还会增加切削过程中的切削温度，进而影响工件的尺寸精度和表面质量。
而过小的切削用量会使加工效率降低，增加加工时间和成本。
因此，在确定切削用量时，需要根据具体材料、工件形状、加工要求等因素进行综合考虑。
一般来说，在保证切削力、切削温度和切削表面质量在合理范围内的前提下，尽可能选择较大的切削宽度、切削深度和进给量，以提高加工效率。
切削用量三要素计算公式(一)
切削用量三要素计算公式(一)切削用量三要素计算公式一、切削深度切削深度是指每次切削过程中刀具所切削下去的物料的厚度。
计算公式：切削深度 = 刀具所切削下去的物料厚度（mm）例如，如果刀具在一次切削过程中切削下去的物料厚度为2mm，那么切削深度就是2mm。
二、切削速度切削速度是指在单位时间内切削加工表面的线速度。
计算公式：切削速度= π × 刀具直径（mm）× 切削主轴转速（rpm）÷ 1000例如，假设刀具直径为10mm，切削主轴转速为5000rpm，那么切削速度就是π × 10 × 5000 ÷ 1000 = /min。
三、进给量进给量是指单位时间内刀具在工件上相对于切削方向移动的距离。
计算公式：进给量 = 切削速度（m/min）× 主轴转速（r/min）÷ 刀具直径（mm）例如，假设切削速度为100m/min，主轴转速为5000r/min，刀具直径为20mm，那么进给量就是100 × 5000 ÷ 20 = 25000mm/min。
总结切削用量三要素是切削深度、切削速度和进给量，它们对于切削加工的质量和效率起着重要的作用。
切削深度决定了切削过程中物料的厚度，切削速度与刀具直径、切削主轴转速相关，进给量则与切削速度、主轴转速和刀具直径有关。
合理地计算和控制这三要素，可以提高切削加工的效率和质量，降低生产成本。
切削用量的计算公式可以帮助创作者更好地理解和应用于实际工作中，提高工作的效率和准确性。
因此，熟练掌握切削用量三要素的计算公式对于创作者来说是非常重要的。
以上就是切削用量三要素的相关计算公式和解释的内容。
希望可以对你有所帮助！。
简述切削用量的选用原则。
简述切削用量的选用原则。
简述切削用量的选用原则切削用量是指将金属材料切削成一定尺寸形状的机床主轴转动的圈数次数，也可以指在一次切削过程中，机床主轴转动的角度。
选用合理的切削用量，可以保证机床的高效工作，减少加工时间，提高生产效率，节省能源，减少刀具的磨损，改善加工品质，提升产品质量。
因此，选用合理的切削用量是生产过程中注意要点之一。
切削用量的选用原则有以下几点：1、必须符合材料的特性。
不同的材料，其强度、硬度、抗拉强度等性能特性都不同，切削用量的选择也要根据材料的不同特性而定，以使加工工艺充分发挥材料性能。
2、必须符合切削工艺要求。
切削工艺不同，所需要的切削用量也不同，有些加工要求切削用量大，有些加工要求切削用量小，要根据加工要求选择合适的切削用量。
3、必须符合刀具的特性。
不同的刀具，其性能特性也不同，要根据刀具的特性，选择合适的切削用量，以便发挥刀具的最佳效能。
4、必须符合机床的特性。
不同的机床，其转速、功率等性能特性也不同，切削用量的选择也要根据机床的特性来决定，以保证机床的最佳效能。
5、必须符合工件尺寸要求。
切削用量必须根据工件尺寸的大小来选择，如果工件尺寸较大，则切削用量越大，反之，切削用量越小。
6、必须符合加工精度要求。
当加工的精度越高时，切削用量就越少，而加工的精度越低时，切削用量就越大。
7、必须考虑切削方法的特点。
切削方法的特点包括：切削的深度和宽度，刀具的刃口形状，机床的转速，切削液的种类和流量等，这些都会影响切削用量的选择。
8、必须考虑切削液的特点。
不同的切削液具有不同的特性，要根据切削液的性质，选择适当的切削用量，以更好地发挥切削液的效用。
以上就是切削用量的选用原则的简介，要想使机床的加工效率达到最高，切削用量的选用是必不可少的，并且要根据不同材料、不同机床、不同刀具、不同加工工艺等多种因素，来确定适当的切削用量，以保证加工质量和加工效率。
切削用量的选用原则有哪些【切削加工必知 】
切削加工中的切削速度、进给量和切削深度的总称被称为切削用量，它是生产加工中主要的工艺参数。
这个参数会严重影响到工件的加工精度和表面粗糙度，同时，对于设备、刀具以及生产效率都有严重的影响。
切削用量的选用原则都有哪些?1、一般原则切削用量要根据工件的材料、精度要求和表面粗糙度要求以及高举的材料和机床的功率与刚度情况进行选择。
同时在选择切削用量的时候，一般还要先选定切削的深度，然后选定进给量，最后确定切削速度。
2、切削深度的选择进行粗加工的时候，在留出精细加工余量之后，在机床—刀具—工件系统的刚度允许的情况下，尽可能用较少的走到次数将粗加工余量切除。
不能一次切除时，应该按照先多后少的不等余量的方法进行加工。
为了避免损坏刀具，在进行有硬皮的铸件或切削不锈钢等切削表层冷硬的材料时，要加深切削深度，最好超过硬皮或冷硬层厚度。
精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐步减小切削深度的方法，多次走刀、如果精加工的刀具良好，也能在一次窃取较大余量下得到高精度和较好的表面质量。
3、进给量的选择选择粗加工进给量时一般要考虑一下几个因素：(1)机床—刀具—夹具系统的刚度，如果系统刚度好，进给量可以增加，反之，进给量要小一些。
(2)卷屑还是断屑，进给量可以选择大一些，若为卷屑，则进给量应该选择小一些。
(3)断续切削还是连续切削，断切削因有冲击，考虑刀具的强度，进给量应选小些，连续切削进给量可适当选大些。
选择精加工进给量时，主要应考虑工件表面粗糙度的要求，一般粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。
但是有时进给量过小，表面粗糙度数值反而会增大，这是由于刀具圆弧刃的切削厚度是变化的，靠副切削刃处，切削厚度比刃口圆弧半径小得多，以至于有部分金属未切除，被挤在刀具的副后面磨损成沟槽，切削一段时间后，设置可出几条沟槽，其间的距离等于进给量，所以，使工件的已加表面的粗糙度度值增大。
4、切削速度的选择选择切削速度主要应该根据工件和刀具的材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到一定的刀具耐用度。
确定切削用量及基本工时
(五)确定切削用量及基本工时。
工序Ⅰ：车削A面。
1．加工条件。
工件材料：灰口铸铁HT200。
σb=145 MP a。
铸造。
加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。
转塔式六角卧式车床。
刀具：刀片材料。
r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。
（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。
实际端面的最大加工余量为3.8mm 。
故分二次加工（粗车和半精车）。
长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。
由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。
按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。
切削用量的确定
总之，切削用量的具体数值应根机床性 能、相关的手册并结合实际经验用类比方 法确定。同时，使主轴转速、切削深度及 进给速度三者能相互适应，以形成最佳切 削用量。
2．进给速度的确定 进给速度是数控机 床切削用量中的重要参数，主要根据零件 的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料性质选取。最大进给速度受机 床刚度和进给系统的性能限制。确定进给 速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时， 为提高生产效率，可选择较高的进给速度。 一般在100200mm/min范围内选取。
1．主轴转速的确定主轴转速应根据允许的 切削速度和工件（或刀具）直径来选择。 其计算公式为： n=1000v/πD 式中 v---切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用 度决定；n-- -主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选 取机床有的或较接近的转速。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加 工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20～50mm/min范围内选取。
高时，进给速度应选小些，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
3）刀具空行程时，特别是远距离“回零” 时，可以设定该机床数控系统设定的最高 进给速度。
3．背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、 工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的 条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的
切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道 工序的切削用量，并以指令的形式写入程 序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量 及进给速度等。对于不同的加工方法，需 要选用不同的切削用量。切削用量的选择 原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度， 充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具 耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成本。
简述切削用量的三要素。
简述切削用量的三要素。
切削用量是指用于切削加工过程中的各种量,包括刀具半径、进给速度、切削力等,它们共同决定了加工过程的效率和质量。
本文将简述切削用量的三要素及其重要性。
一、刀具半径
刀具半径是指刀具在切削过程中所允许的转动范围。
刀具半径越小,刀具能够越深入工件表面,实现更好的切削效果。
但是刀具半径过大会导致刀具过度磨损,降低加工效率。
因此,刀具半径的选择需要根据加工材料和要求进行综合考虑。
二、进给速度
进给速度是指刀具相对于工件的移动速度。
进给速度越高,刀具能够更深入工件表面,实现更好的切削效果。
但是过高的进给速度会导致刀具磨损加快,降低加工效率。
因此,进给速度的选择需要根据加工材料和要求进行综合考虑。
三、切削力
切削力是指刀具在切削过程中所施加的力。
切削力过大会导致刀具损坏,降低加工效率。
切削力过小则无法实现好的切削效果。
因此,切削力的选择需要根据加工材料和要求进行综合考虑。
切削用量的三要素是刀具半径、进给速度和切削力。
它们共同决定了加工过程的效率和质量。
在实际加工过程中,需要根据具体材料和要求进行综合考虑,
选择最合适的切削用量,以保证加工质量和生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（五）确定切削用量及基本工时工序I:车削端面、外圆及螺纹。
本工序采用计算法确定切削用量。
1. 加工条件工件材料：45钢正火，c b=0.60GPa、模锻。
加工要求：粗车$ 60mm端面及$ 60mm、$ 62mm外圆，R z200 卩m;车螺纹M60 x 1mm。
机床：C620－1 卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16x 25mm2, k「= 90°，丫o=15°, a o=12 ,r£=0.5mm。
60°螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V 。
2. 计算切削用量（1）粗车M60x 1mm 端面1）已知毛坯长度方向的加工余量为 2 0.5 mm,考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max=7.5mm 。
但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个$ 40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z max=5.5mm考虑，分两次加工，a p = 3mm计。
长度加工公差按IT12级，取—0.46mm （人体方向）。
2）进给量f 根据《切削用量简明手册》（第3 版）（以下简称《切削手册》）表1.4。
当刀杆尺寸为16mm x 25mm , a p< 3mm以及工件直径为60mm 时。
仁 0.5 〜0.7mm/rf = 0.5mm/r公式为（寿命选 T = 60min ）。
=108.6 （m/min ）4） 确定机床主轴转速広== 1000 108.6 〜532 （r/min ）d w65按机床说明书（见《工艺手册》表 4.2-8），与532r/min 相近 的机床转速为 480r/min 及600r/min 。
现选取n w =600r/min 。
如果选 n w =480r/min ，则速度损失太大。
所以实际切削速度 =122m/min 。
5） 切削工时，按《工艺手册》表 6.2-1。
1= 6^_40 =12.5 （ mm ）, h=2mm , b=0, b=0 t i h J 13 匸 12.5 2 X 2=0.096 （min ）按C620- 1车床说明书（见《切削手册》表1.30)取3）计算切削速度 按《切削手册》表1.27,切削速度的计算c =mxvkT p fy(m/min )其中：C =242, x =0.15， y =0.35， m=0.2 修正系数K 见《切削手册》表1.28 ,K MV = 1.44 , K sv = 0.8, K kv =1.04 , K krv =0.81 , K BV =0.97。
所以_______ 242c _ 600.2 30.15 Q.50'35X 1.44 X 0.8 X 1.04 X 0.81 X 0.97n w f600 0.5（2）粗车$ 62mm 外圆，同时应校验机床功率及进给机构强 度。
1） 切削深度 单边余量Z=1.5mm ，可一次切除。
2） 进给量 根据《切削手册》表 1.4，选用f = 0.5mm/r 。
3）计算切削速度见《切削手册》表1.27K kr =0.89所以F c =2795 X 1.5X 0.50.75X 122-。
15 X 0.94X 0.89c =T m xvpf y2426O 02 1.50.15 0.5°'35X 1.44 X 0.8 X 0.81 X 0.97=116（m/min ）n s =1000^ = ^ 理=568 (r/min ) d w 65按机床选取n=600r/min 所以实际切削速度dn 100065 600= 122 (m/min )10005）检验机床功率 主切削力Fc 按《切削手册》表 1.29所示公式计算F C =C FC a p F c f y F e C F e k Fe其中：C FC =2795 , xF c = 1.0, yF c = 0.75, nF c =— 0.15,nFk Mp =6506006500.75=0.94=1012.5 (N )切削时消耗功率P c 为Pc^ ^^4 =1012.5 122 =2.06 ( kw )6 10 6 10由《切削手册》表1.30中C620 - 1机床说明书可知，C620 -1 主电动机功率为 7.8KW ，当主轴转速为 600r/min 时，主轴传递的 最大功率为5.5KW ，所以机床功率足够，可以正常加工。
6)校验机床进给系统强度 已知主切削力F c = 1012.5N ，径向切削力F p 按《切削手册》表1.29所示公式计算其中：C Fp = 1940, X Fp = 0.9, y Fp = 0.6, n Fp =— 0.3K kr =0.5所以F P =1940X 1.5°.9X 0.5。
6 X 122-。
3 X 0.897 X 0.5=195 (N )而轴向切削力 F f =C Ff a ：Ff f y F f；F f k Ff其中：C Ff =288Q x F f = 1.0 , y F f =0.5 , W f =-0.4 ,门尸1.0K M =- 600=0.923650650K k =1.17轴向切削力 F f = 2880X 1.5X 0.5叫 122-0・4X 0.923X 1.17=480 (N )F p = C FP a p F p fyF pc Fp k FpnFK MP =650600 6501 .35=0.897取机床导轨与床鞍之间的摩托系数卩= 0.1，则切削力在纵向其中 I = 90, h = 4, I 2 = 0 t= 90 4 =0.31 (min )600 0.5(3) 车$ 60mm 外圆柱面a p =1mm , f=0.5mm/r (《切削手册》表 1.6, R a =6.3 1 m ,刀夹圆弧半径「s =1.0mm ) 切削速度=_ c = _m 人TPk k =0.81600.2 1. 50 15 0.50.35 % 1.44 %0.81=159 (m/min )n=晋=皆=843 (r/min )按机床说明书取n=770r/min 则此时=145m/min进给方向对进给机构的作用力为F=F f + [1( F c +F p )=480+0.1 (1012.5+195) = 600 (N ) 按机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为 削手册》表1.30)，故机床送给系统可正常工作7) 切削工时3530N (见《切t=I h I 2 nf所以fy k其中：C =242，m=0. 2 , T = 60, X v =0.15, y v =0.35, k M =1.44,242其中：I = 20, h = 4, I 2 = 0 t= 20 4 =0.062 (min )770 0.5(4) 车螺纹 M60 x 1mm 1）切削速度的计算见《切削用量手册》（艾兴、肖诗纲编，机械工业出版社，1985）表21,刀具寿命T = 60min ，采用高速钢 螺纹车刀，规定粗车螺纹时a p = 0.17,走刀次数i = 4;精车螺纹时a p = 0.08,走刀次数i = 2C , C = m x y k (m/min)I p tl其中：C =11.8，m=0.11，X v =0.70，y v =0.3，b=1所以粗车螺纹时:600.11。
卄了 严X 1.11X 。
行21.57(m/min )精车螺纹时x 1.11 x 0.75=36.8 (m/min )2）确定主轴转速 粗车螺纹时n 尸込二 1000 2「57 =114.4 （r/min ）D60按机床说明书取 n=96r/min切削工时t =l11 12 nf所以k M =筈 J.11, k k =°.75 11.8_ 11.8c = 而07~60 0.081实际切削速度c= 18m/min精挑螺纹时n2=型厶=10°° 36.8 =195 (r/min )D 60按机床说明书取n=184r/min实际切削速度v= 34m/min3) 切削工时取切入长度l i= 3mm粗车螺纹工时t1= -― i=色虫X 4=0.75 (min)n f 96 1精车螺纹=」匸X 2=0.18 ( min)t2nf 195 1所以车螺纹的总工时为t= h+ t2=0.93 （min ）工序H:钻、矿键底孔$ 43mm及锪沉头孔$ 55mm，选用机床：转塔车床C365L。
1. 钻孔 $ 25mmf = 0.41mm/r （见《切削手册》表2.7）v= 12.25m/min （见《切削手册》表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）门2=空=1000任25= 155 （r/min ）D w 25按机床选取n『136r/min （按《工艺手册》表4.2-2）所以实际切削速度切削工时=-d^ = 25 136 = 10.68 ( m/min ) 1000 1000t= ^^= 150 10 4 =3 (min)n w f 136 0.14其中：切入 l 1 = 10mm ，切出 l 2 = 4mm l=150mm 2. 钻孔 $ 41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削 速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为f 〜(1.2〜1.8) f 钻式中 f 钻、V 钻一一加工实心孔时的切削用量现已知(《切削手册》表2.7) (《切削手册》表2.13) 并令v = 1.35f 钻=0.76mm/r 按机床选取=0.76mm/r v0.4 v 钻^ 7.7m/min按机床选取n w = 58r/min所以实际切削速度为V= 41 58 = 7.47 (m/min ) 1000切削工时 h= 7mm b= 2mm l=150mm150 7 2t==3.55 (min )0.76 593. 扩花键底孔$ 43mm根据《切削手册》表 2.10规定，查得扩孔钻扩$ 43mm 孔时f 钻=0.56mm/r v 钻=19.25m/min1000 n s =D_ 1000 7.7 =41=59 (r/min )切削工时切入l i = 3mm ，切出12= 1.5mmt=150 3 1.5 =2.14 (min )58 1.244.锪圆柱式沉头孔$ 55根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔 时的1/2〜1/3，故f = 1/3f 钻=1/3 X 0.6= 0.2 ( mm/r ) 按机床取 0.21mm/rv = 1/3v 钻=1/3 X 25 = 8.33 ( m/min )n s =1000D= 1000 8.33=48 (m/min )55按机床选取n w = 44r/min ，所以实际切削速度d n w 100055 48= 8.29 (m/min )1000切削工时，切入 b= 2mm , b=0, l=8mmt=」―8 2= 1.08 (min )nf 44 0.21的进给量，并根据机床规格选f = 1.24mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其他有关资料，确定为v = 0.4v 钻其中v 钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。