注塑成型不良原因及解决方法.doc
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法１、充填不足(缺胶)[1] 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。
1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。
2-2)放快射出速度。
2-3)增强射出压力。
[3] 喷头温度低3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。
3-2)升高材料的温度。
3-3)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低4-1)升高材料的温度。
4-2)增强射出压力。
4-3)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长5-1)设置冷余料洼坑。
5-2)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了6-1)升高模具温度。
6-2)放快射出速度。
6-3)增强射出压力。
6-4)升高材料的温度[7] 射出速度慢了7-1)加快射出速度。
7-2)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良9-1)放慢射出速度。
9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)[1]锁模力不足1-1)加强锁模力。
1-2)降低射出压力。
1-3)改用大型成形机。
1-4)确实调整好连杆。
[2]模具不好2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。
增加支撑柱。
2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质3-1)除去杂物[4]成形品的投影面积过大4-1)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高5-1)降低材料的温度。
5-2)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩6-1)调整好供给量。
[7]射出压力高7-1)降低射出压力。
7-2)降低材料的温度。
3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑成型制品不良现象及解决办法
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
注塑成型不良现象及解决方法
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4．加工、调整方面：
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
分析如下：
1．加工方面：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
2．
（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
成型不良现象及解决方法
故障现象及原因
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策：1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策：1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策：1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策：1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策：1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策：1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策：1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策：1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策：1.修复模具.原因五.模板变形解决对策：1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策：1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策：1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策：1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆．喷痕原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策：1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍．结合线原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆．波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒．气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌．烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖．冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾．浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹．表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰．黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参．焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆．湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍．气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆．光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
注塑成型不良原因及解决方法
注射速度太快: 降低注射速度
合模面或吻合面不良: 检修模具
注射压力太高: 降低注射压力
锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机
5.开模时或顶出时成品破裂
可能出现的不良原因及解决办法：
填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
注塑成型不良原因
及解决方法
文件编号
ZM-QW-E02
版本/状态
A /1
射出压力不适当:射出压力调节
保压压力过低:提高保压压力
射出速度不适当:射出速度调节
冷却时间过短:延长冷却时间
模温:调节模温
模具强度不足:修理模具
进料口不良、数量不足：改变进料口位置，增加进料口数量
后处理:采用缓冷方式
16.尺寸不均、有大有小
可能出现的原因及解决方法如下：
制品太薄: 使用氮气射胶
模具温度不匀: 重调模具水管
2.缩水
可能出现的不良原因及解决办法：
模内进胶不足: 增加注塑量
溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置
料温过高: 降低料温
喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴
模温不当: 调整适当温度
浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸
侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具
6.结合线
可能出现的不良原因及解决办法：
塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用
模具温度过低: 提高模具温度
浇道及溢口过大或过小: 调整模具
喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度
熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具
注射速度太慢: 增快注射速度
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法一．欠注1．设备选型不当。
在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。
2．供料不足。
目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的颗粒是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。
若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。
对此，应疏通和冷却加料口。
3．原料流动性差。
原料流动性差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。
因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。
同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。
此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。
4．润滑剂超量。
如果原料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。
对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。
5．冷料杂质阻塞料道。
当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。
设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。
7．模具排气不良。
当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。
对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。
注塑成型不良及对策
第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。
缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。
●有效保压时间太短。
●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。
具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。
重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。
此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。
（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。
可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。
另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。
成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。
此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。
这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。
这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。
因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。
如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。
假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑异常原因及处理
一、缩水：1、原因：对策：2、原因：射胶速度过慢，保压压力时间过小。
对策：增加射胶速度（针对壁薄产品因为射胶速度过慢造成制品筋条处缩水）。
3、原因：模温料温过低。
对策：增加模温与料温（因模温料温太低，制品在成型过程中压胶流动性差）。
4、原因：模具结构所造成。
对策：更改、模具结构。
二、银丝：1、原因：材料未干。
对策：烧料。
2、原因：射胶速度过快造成在成型过程中剪切热过大造成气体无法排除。
对策：减少射胶速度。
3、原因：料温过高及射胶终点过大。
对策：4、原因：熔胶速度过大对策：5、原因：松退位置过大对策：6、原因：模具排气不良对策：对模具进行保养或开排气槽。
三、流纹：1、原因：在成型过程中，在制品的胶口进胶处，及产品在制品弯曲处。
对策：2、原因：料温、模温太低对策：3、原因：模具排气不加或模具进胶口位置设计不合理。
对策：增加排气槽，对模具进行A级保养，对模具进胶口位置更改。
四、麻点、波纹：1、原因：射胶速度过慢我们在注塑成型过程中常见的外观不良有缩水、银丝、合模线、流纹、麻点、熔接线、飞边等一此不良影响，具体如下：增加射胶压力，压力过大造成缩水。
（针对我们所生产壁厚的产品才会出现以上状况，减少压力射压段压力要小，保压压力要控制到位，保压时间要常）.射胶压力过小或过大。
料温过高造成料在炮筒里分解产生气体，射胶终点过大造成炮筒余料太多分解产生气体，减小料温与控制射胶终点应在8-12MM位置。
因熔胶速度过快，螺杆在运转时，剪切热过大产生气体，无法排除在成型过程中，出现在制品结构内部或表面。
松退位置过大，在螺杆松退时产生气体所造成，松退位置，应控制在熔胶以上的2MM位置合理。
根据产品结构注射速度要慢，胶口进胶处要控制，制品壁厚与弯曲的产品根据结构分多段射胶成型。
因料温、模温太低，在成型过程中囊料的流动性差，射胶段无法控制到位，所造成流纹，增加料温、模温。
对策：增加射胶速度。
2、原因：料温、模具太低。
对策：增加料温、模具。
注塑件不良情况图解大全.docx
缺陷名称变形缺陷等级C缺陷释义由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。
缺陷图片模具类型产生原因解决方法塑料模2、制件形状设计不合理，薄厚不均情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺3、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受力不均更改进料口位置4、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，注射速度快，保压时间不足）调整注射工艺5、型腔不同部位温差大，冷却不均合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡6、供料不足或过量定量供料1、冷却时间不足，模温高增加冷却时间，降低模温7、模具顶出设置位置不合理调整顶出机构位置缺陷名称困气缺陷等级B缺陷释义模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象。
缺陷图片模具类型塑料模产生原因1、模具排气不良2、原料内含水分或挥发物过多3、浇口设置不合理（流动存在死角）4、注射压力大/注射速度快解决方法增加排气或合理安排顶杆.镶块，利用间隙充分排烘干原料更改浇口位置调整注射压力/注射速度5、制件结构原因（壁厚落差大）调整制件结构缺陷名称银丝缺陷等级A缺陷释义制件表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹），称为银丝。
缺陷图片模具类型产生原因解决方法1、原料内含水分或挥发物过多烘干原料2、模具型腔内有水清除模具型腔内水分3＞模具型腔内润滑油.脱模剂用量使用过多合理使用润滑剂及脱模剂塑料模4、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触液化成银丝改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性5.配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离配料时注意纯度6、模温低，注射压力小，注射速度低。
使融料填充慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层提高模温，加大注射压力和加快注射速度缺陷名称流痕模具类型产生原因解决方法塑料模1、浇口尺寸小增大浇口尺寸2、注射速度过快适当降低注射速度3、模温低提高模温4、注射压力过大合理控制注射压力5、浇口位置不当更改浇口位置缺陷名称冲射纹缺陷等级产品一级面:A类; 产品二级面:B类; 产品三级面:C类;缺陷释义当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口等狭窄区域后，进入相对开放的型腔，接触型腔表面而固化，接着被随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕迹。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：未射饱(缺料）1.射出压力不足；2。
保压压力不足；3.射出时间不足;4.加料（储料)不足；5.射料分段位置太小；6。
射出终点位置太小；7.射出速度不够快;8。
射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足;12.原料搅拌不均匀；（背压不足，转速不够) 13。
原料流动性不足；(产品壁太薄）14。
模具排气不足; 15。
模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小,方向不合理；18。
模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21。
电热系統不稳定，不精确;22.射嘴漏料，有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边（飞边）1.射出压力和压力太大;2.锁模高压不够；3.背压太大；4。
射出和保压时间太长；5。
储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7。
射出压。
保压速度太快；8。
螺杆转速太快，塑胶剪切，磨擦过热；9。
料管温度太高。
流延；10。
模温太高﹑模腔冷却不均匀;11。
注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大;13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足；17。
滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20。
产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理，易发生变形；22。
镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固; 24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1。
射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5。
料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足;7.射退太多；8。
注塑周期太长；(预热时间增加) 9。
加料位置不足，射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13。
注塑成型不良原因及改善方法
注塑成型不良原因及改善方法1. 缺胶1.1 如果多模腔中的一个缺胶,可能因为入水点大小不一,或是各模腔的流道长短有差异.1.2 模具排气不好也能造成缺胶,但常常伴有烧焦.2. 缩水2.1 产品壁厚不均匀产生的缩水情况2.2 产品壁厚均匀产生的缩水情况现象: 产品表面有波浪现象原因: (1)可能是注塑机的CUSHION VOLUME 没有或不足.(2)可能是逆流防止阀动作不畅.3. 烧焦建议: 在模具上磨排气,或是更改入水位到利于排气处.4. 黑条现象: 产品由入水位置起黑条延伸出来.,呈云雾状.5. 产品的表面光泽不良6. 银色条纹: 在胶料流动的方向上出现一色线条。
7. 流痕: 以产品的入水口为中心形成波状.8. 熔接痕:在产品的孔穴处产生的融合线.8.1 完全消除熔接痕很困难.8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量.8.3 其它考虑改善的方法:8.3.1: 更改入水方法.8.3.2: 增加排气设备.8.3.3: 在熔接痕出现的地方加骨.9. 喷射流: 在入水部分起形成蚯蚓状的线条.9.1: 其他改善方法:可以在入水胶料流入的地方加阻碍针.: 产品中混有杂质10: 杂质流道COLD SLUG WELL 没有省光.使顶出时产生碎屑,留在冷料井里.使产品表面出现杂质(PC料更甚).11.光泽不均.12.斑点:13. 磨伤: 在产品上出现磨损现象14. 起泡:15. 弯曲,翘曲16. 尺寸的安定性: 产品达不到公差范围内.17. 破裂. 产品出现裂痕.17.1 :加出模斜度,省顺倒扣.17.1 :如果产品中心旋转裂痕,也可能由于中心部位太冷的缘故,或是中心部位的设计胶量不足.18. 顶白顶针部位出现白痕.18.1 顶白多出现在HIPS,PP,ABS,等胶料上.19. 龟裂CRAZING:产品啤出,或放置一段时间以后出现细小裂纹. 以PC+ABS最为常见.19.1 改善方法19.1.1 改用高分子量,流动性较差的胶料.19.1.2 施行退火处理.20. 产品强度不足:21. 黏膜22. 气泡:22.1 在厚件的出现孔穴.22.2. 在产品上出现细小的气泡:22.3 在透明产品上的气泡必须清除23.顶出部分有凹凸痕迹.23.1 : 顶出部分有凹入痕迹23.2 : 顶出部分出现凸出痕迹.24. 批峰25. 胶料的供应量的变化.26. 胶料的塑化能力出现故障.26.1 胶料的可塑化能力过大26.2 胶料的可塑化能力不够26.3 可塑化时间太长.27. 镜片的透明不好27.1 : 由于胶料的冷却速度的变化不同,透明度有差异.。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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注塑成型不良原因共 8页，第 1 页及解决方法文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1COVER PAGE（封面）DOCUMENT CATEGORY文件种类：□ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引REVI SI ON RECORD 修订记录项次修订日期版本 / 状态修订内容备注受控类型签署姓名日期制定：■ 受控文件□ 非受控文件核准：文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /11.走胶不齐可能出现的不良原因及解决办法：射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔融料温度太低：提高料筒温度喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度注射速度太慢：加快注射速度进胶不平均 :重开模具溢口位置注射压力过低：提高注射压力浇道或溢口太小:加大浇道或溢口注射时间太短 :增加注射时间塑料内润滑剂不够:增加润滑剂浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合背压不足 :稍增背压保压调整不当 :重新调节止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理模具温度太低 :提高模具温度制品太薄 :使用氮气射胶模具温度不匀 :重调模具水管2.缩水可能出现的不良原因及解决办法：模内进胶不足 : 增加注塑量溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置料温过高 :降低料温喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸背压压力不够 :提高背压压力冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间注射时间太短 :增加注射时间蓄压段过多 :注射终止应在最前端文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1注射速度太慢 :加快注射速度成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理:合理的成品设计3.粘模可能出现的不良原因及解决办法：注射压力太高 : 降低注射压力脱模剂不足 : 略为增加脱模剂用量填料过饱 : 降低注射量、时间及速度浇道冷却不够 : 延长冷却时间塑料温度过高 : 降低塑料温度浇道脱模角不够 : 修改模具增加角度进料不均使部分过饱 : 变更溢口大小或位置浇道衬套与喷嘴配合不正 : 重新调整其配合模具温度过高或过低 : 调整模温及两侧相对温度浇道内表面不光或有脱模倒角 : 检修模具模具表面不光滑 : 打磨模具浇道外孔有损坏:检修模具脱模造成真空 :开模或顶出减慢，或模具加进气设备无浇道抓销 :增设抓销注塑周期太短 :加强冷却浇道过大 :修改模具4.披峰可能出现的不良原因及解决办法：塑料温度太高 : 降低塑料温度、降低模具温度填料太饱 : 降低注射时间、速度及剂量注射速度太快 : 降低注射速度合模面或吻合面不良:检修模具注射压力太高 :降低注射压力锁模压力不够 :增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机5.开模时或顶出时成品破裂可能出现的不良原因及解决办法：填料过饱 : 降低注射压力、时间、速度及注胶量注塑成型不良原因共8页，第 4页及解决方法文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 顶杆不够或位置不当:检修模具模温太低 :升高模温脱模时局部产生真空现象:开模及顶出慢速，加进气设备部份脱模角不够 :检修模具脱模剂不足 :略为增加脱模剂用量有脱模倒角 :检修模具模具设计不良，成品内有过多余应力:改良成品设计成品脱模时不能平衡脱离:检修模具侧滑块动作之时间或位置不当:检修模具6.结合线可能出现的不良原因及解决办法：塑料熔融不佳 : 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速脱模油太多 : 少用脱模油或尽量不用模具温度过低 : 提高模具温度浇道及溢口过大或过小 : 调整模具喷嘴温度过低 : 提高喷嘴温度熔胶拼命的地方离浇道口太远 : 调整模具注射速度太慢 : 增快注射速度模内空气排除不及时 : 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞注射压力太低 : 提高注射压力熔胶量不足 : 使用较大的注塑机塑料不洁或渗有其它料 : 检查塑料太多脱模剂 : 有用或减少脱模剂7.流纹、成品表面不光泽可能出现的不良原因及解决办法：塑料熔融不佳 : 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速塑料干燥处理不当 : 改良干燥处理模具温度太低 : 提高模具温度溢口过小产生射纹 : 加大溢口模具冷却不当 : 重调模具水管成品断面厚薄相差太多:变更成品设计或溢口位置、文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1注射速度太快或太慢:调整适当注射速度模内有过多脱模油:擦拭干净注射压太高或太低:调整适当注射压力模内表面有水 :擦拭并检查是否有漏水塑料不洁或渗有其它料:检查塑料模内表面不光滑:打磨模具8.银纹、汽泡可能出现的不良原因及解决办法：塑料含有水份 : 塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 : 降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分 : 减小其使用量或更换耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀 : 彻底混合均匀注射速度太快 : 减慢注射速度注射压力太高 : 降低注射压力熔胶速度太低 : 提高熔胶速度模具温度太低 : 提高模具速度塑料粒粗细不匀 : 使用粒状均匀原料料筒内夹有空气 : 降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当 : 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均9.变形可能出现的不良原因及解决办法：成品顶出时尚未冷却 : 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低 : 提高塑料温度，提高模具温度样品形状及厚薄不对称 : 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多 : 减小注射压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均 : 更改溢口顶针系统不平衡 : 改善顶出系统模具温度不均匀 : 调整模具温度近溢口部份的塑料太松或太紧 : 增加或减少注射时间保压不良 : 增加保压时间文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /110.气泡可能出现的不良原因及解决办法：成品内有气孔 :变更成品设计或溢口位置模具温度不平均:调整模具温度注射压力太低 :提高注射压力冷却时间不长 :减少模内冷却时间，使用水浴冷却注射量及时间不足:增加注射量及注射时间水浴冷却过急 :减少水浴时间或提高水浴温度浇道溢口太小 :加大浇道及溢口背压不够 :提高背压注射速度太快 :调慢注射速度料筒温度不当 :降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度塑料含水份 :塑料彻底干燥塑料的收缩率太大:采用其它收缩率较小的塑料塑料温度过高以致分解:降低塑料温度11.出现黑点、黑纹可能出现的原因及解决方法如下：塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射塑料温度太高：降低塑料温度熔胶速度太快：降低熔胶速度螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度注射量过大：更换较小规格的注塑机料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象12.顶白、拉白（拉裂）可能出现的原因及解决方法如下：注塑机锁模力大导致制品脱模困难 : 适当调节成型机锁模力文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：适当调整注射压力、保压力及成型时间顶针分布不合理 , 顶出不平行 : 合理分布顶针位置及数量制品脱模斜度不够: 修正模具脱模斜度模腔流道表面精度不够, 导致脱模困难 : 省模 , 提高模具流道表面光洁度13.水口附近形成亮斑、条纹可能出现的原因及解决方法如下：入料温度高 : 适当调整料筒预塑温度模具温度低 : 适当调节模温注射压力、注射速度低、注塑时间过短：提高注射压力和速度；延长注射时间模具排气不良 : 适当修正排气孔大小及增加排气孔模具运水孔不合理: 适当加大运水口尺寸脱模剂使用过多 : 适当使用脱模剂 ( 干性或油性 )模具温度过高 : 适当调节模具温度14.透明料混浊可能出现的原因及解决方法如下：材料干燥不足 , 异物混入 : 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低：调节树脂温度滞留时间过长 : 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 : 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多：确认添加剂的适合性，减少脱模剂模具设计不当、壁厚不均有尖角：修改模具成型工艺不当：适当调整各成型参数15.脆弱、强度不够可能出现的原因及解决方法如下：成型材料不适 : 改变成型材料不同材料 , 粉碎材料混入 : 调节材料质量干燥不适度 : 按材料选择干燥条件树脂温度过高 : 降低树脂温度树脂温度不适当 : 成型温度调节可塑化不良 : 成型温度轴转速、背压调整注塑成型不良原因共8页，第8页及解决方法文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 射出压力不适当: 射出压力调节保压压力过低 : 提高保压压力射出速度不适当 : 射出速度调节冷却时间过短 : 延长冷却时间模温 : 调节模温模具强度不足 : 修理模具进料口不良、数量不足：改变进料口位置，增加进料口数量后处理 : 采用缓冷方式16.尺寸不均、有大有小可能出现的原因及解决方法如下：材料流动性 : 调节成型温度材料吸湿 : 充分干燥材料射出压力过低 : 调射击出压力保压过低、过短：调节保压的压力和时间冷却时间过短 : 延长冷却时间背压过低 : 选择适当背压模温不适 : 调节模温模具关合力过少 : 提高模具关合力模具强度不足 : 修理模具 , 增加强度进料口位置不适当: 改变进料口位置进料口数量少 : 增加进料口数量。